一种油气分离装置的制作方法

本实用新型涉及气液分离装置领域，具体涉及一种用于压缩机的立式油气分离装置。

背景技术：

油气分离器是决定空压机压缩空气品质的关键。空气通过进气过滤器将大气中的灰尘或杂质滤除后，由进气控制阀进入压缩机主机，在压缩过程中与喷入的冷却润滑油混合，经油密封阴阳转子压缩后的气体其实是空气和油的混合物，只有通过油气分离器使夹杂的油在碰撞、重力作用下分离后才能实现初步净化的效果，且被分离的油收集后还能重复循环利用。若油滴不能有效分离利用，就会导致油耗量增大，运营成本增加，一旦缺油甚至可能引起空压机主机故障；同时还会引起压缩空气出口含油量增大，影响后端净化设备运行，导致用气设备无法正常工作。

然而，由于用于室内的空压机中的油气分离器往往体积较小，因此很少在筒体内部设置滤芯，一般采用油雾机械碰撞筒壁后掉落筒底的方式进行一个初步的油气分离。但是这种技术方案往往分离效果不理想，因此提高油雾碰撞、拦截面积的同时又不影响气体的流动通过性成为解决问题的关键。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺点，提供一种简单实用，分离效果好的油气分离装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种油气分离装置，包括筒体和固定在筒体内的挡油板组件，其中筒体的顶部设有出气口，在筒体的侧面则分别设有加油口和出油口，筒体的底部还设有排污口；挡油板组件包括带有若干通孔的圆形平板和固定在该圆形平板底面的支撑板，支撑板相互交叉且侧边与筒体内壁固定连接从而使整个挡油板组件设置在筒体内。

进一步的，圆形平板的直径小于筒体的内径，使得平板和筒体内壁之间存在过气通道。

进一步的，通孔的孔径大小一致且呈环形均匀分布在圆形平板上。

进一步的，支撑板侧边与筒体内壁的固定连接方式为焊接。

进一步的，筒体侧面靠近出气口的位置设有安全阀。

进一步的，筒体的侧面还设有压力表。

进一步的，筒体的侧面靠近出油口的位置设置液位计口。

本实用新型的技术方案中，相对原有技术中油雾与筒体内壁接触使油雾粘滞回流的方案，通过在筒体内设置圆形平板，增加了与油雾的接触面积，在气体流动过程中，油雾不断撞击该圆形平板并被拦截，在平板的底面逐渐汇聚成油滴后在重力作用下滴落聚集，最后再从出油口输出循环利用，有效提高了油气分离的效率且结构简单，成本低；而平板上设置的通孔以及平板与筒体内壁留设的过气通道也使压缩后的气体流动不受影响。同时，圆形平板底面交叉设置的支撑板也进一步增加了油雾的碰撞面积，实用性强。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。

参照附图。本实用新型包括筒体1、出气口2、加油口3、出油口4、排污口5和固定在筒体1内的挡油板组件6，筒体1顶端通过法兰盖7密封，筒体1的底部设有下端盖8和支脚9。其中出气口2设在筒体1的顶部，加油口3和出油口4则分别设在筒体1的侧面，排污口5设在筒体1的底部。

挡油板组件6包括带有8个大小一致通孔63的圆形平板61和固定在该圆形平板底面的2块支撑板62，其中通孔63呈圆形排列且均匀分布，支撑板62长度与筒体1内径相同，支撑板62呈十字交叉且侧边与筒体1内壁固定连接从而将整个挡油板组件6设置在筒体1内，连接方式可以是焊接。特别的，圆形平板61的直径小于筒体1的内径，使得圆形平板61和筒体1内壁之间存在过气通道从而不影响压缩空气的流动。

压缩后的气体流动过程中受到挡油板组件6的阻碍，气体中的油雾不断接触、撞击圆形平板61和支撑板62从而被滞留，气体则不受影响继续向前运动，从而实现油气的初步分离。被拦截的油雾逐渐增多最终变为油滴滴落回筒体1底部，聚集后排出出油口4循环利用，节能环保。

特别的，在筒体1侧面靠近出气口的位置设有安全阀10，防止气压过大引起安全事故；筒体1侧面靠近出油口4的位置则设有液位计口11，用于查看拦截滴落的油滴液面高度；在筒体1的侧面中间高度还设有压力表12，用于观测筒体1内气压大小。

应当指出，上述描述了本实用新型的实施例。然而，本领域技术的技术人员应该理解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型范围的前提下本实用新型还会有多种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。