本发明涉及一种化工反应塔内的固体填料，尤其涉及一种特殊氧化铝开孔球。
背景技术：
在化工反应塔内会需要固体填料，增加填料的空隙率是行业内迫切需要解决的问题，若空隙率小，则导致通透性能差，从而使得所加工物流的流动阻力大，容易造成物流反混，会促进结焦和填料床压层差增大，影响反应器正常操作。现有技术中通常采用球体表面增加较平缓的凸起或者增加高于球体表面的条带来增加空隙率，这些方法确实能够在一定程度上增加了空隙率，减少了堆密度，反应物料经过反应器床层时分布效果好，反应深度增大，产品的质量得到提高。然而，填料颗粒在装进反应塔的过程中，在反应塔中的位置是随机的，填料的开孔很有可能被另一填料的表面堵住，这样孔道的作用大大减弱。
因此，需要寻求一种新的技术方案来解决上述问题。
技术实现要素：
本发明的目的是：提供一种特殊氧化铝开孔球。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种特殊氧化铝开孔球，包括氧化铝开孔球本体，所述氧化铝开孔球本体的表面均匀分布有向外凸的螺旋筋，所述氧化铝开孔球本体的两端设有半球形凸起，相邻所述螺旋筋以及螺旋筋和半球形凸起之间设有凹槽，所述氧化铝开孔球本体设有多对贯穿的通孔，所述氧化铝开孔球本体内设有连通通孔的填料内槽，所述通孔与填料内槽之间的连接通道为梯形。
在上述技术方案中，螺旋筋、半球形凸起以及凹槽的配合使用，可增加氧化铝开孔球本体之间的孔隙率，增加了通透性；而氧化铝开孔球本体内的填料内槽直径大于通孔，且两者之间通过梯形的连接通道连接，避免了填料的堵塞。
所述螺旋筋与氧化铝开孔球本体为一体成型结构。
所述半球形凸起与氧化铝开孔球本体为一体成型结构。
所述凹槽的直径小于半球形凸起的直径。
在上述技术方案中，可避免半球形凸起填充至凹槽内，降低孔隙率。
所述凹槽的直径小于螺旋筋的宽度。
在上述技术方案中，可避免螺旋筋填充至凹槽内，降低孔隙率。
附图说明
附图1为本发明实施例一的主视图。
以上附图中：1-氧化铝开孔球本体、2-螺旋筋、3-半球形凸起、4-凹槽、5-通孔、6-填料内槽、7-连接通道。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。
实施例一：
如图1所述，本发明的一种特殊氧化铝开孔球，包括氧化铝开孔球本体1，所述氧化铝开孔球本体1的表面均匀分布有向外凸的螺旋筋2，所述氧化铝开孔球本体1的两端设有半球形凸起3，相邻所述螺旋筋2以及螺旋筋2和半球形凸起3之间设有凹槽4，所述氧化铝开孔球本体1设有多对贯穿的通孔5，所述氧化铝开孔球本体1内设有连通通孔5的填料内槽6，所述通孔5与填料内槽6之间的连接通道7为梯形。
在上述技术方案中，螺旋筋2、半球形凸起3以及凹槽4的配合使用，可增加氧化铝开孔球本体1之间的孔隙率，增加了通透性；而氧化铝开孔球本体1内的填料内槽6直径大于通孔5，且两者之间通过梯形的连接通道7连接，避免了填料的堵塞。
所述螺旋筋2与氧化铝开孔球本体1为一体成型结构。
所述半球形凸起3与氧化铝开孔球本体1为一体成型结构。
所述凹槽4的直径小于半球形凸起3的直径。
在上述技术方案中，可避免半球形凸3起填充至凹槽4内，降低孔隙率。
所述凹槽4的直径小于螺旋筋2的宽度。
在上述技术方案中，可避免螺旋筋2填充至凹槽4内，降低孔隙率。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。