本实用新型涉及农业机械技术领域，尤其涉及一种配肥设备。
背景技术：
现有技术的配肥设备一般通过风机输送、螺旋输送、吊斗提升等方式进行化肥物料的输送。风机输送通过将配肥设备设计为密闭系统，利用风机运行使密闭的配肥设备管路内产生真空负压，将化肥物料吸入储料斗或者卸料斗内，以进行后续的下料操作或者出料操作。螺旋输送以电机作为动力来源，通过螺旋叶片在管路内旋转，将化肥物料推送至储料斗或卸料斗。吊斗提升通过吊斗作为载体，利用电机驱动钢绳或者链条带动吊斗，将化肥物料吊装至储料斗或卸料斗。
然而上述输送方式具有如下缺点：
风机输送对储料斗、卸料斗和管路系统的密封要求非常高，只要有漏气现象就会大大降低物料的输送效率，加工成本高、加工难度高、安装难度高，设备长期运行可靠性差。风机输送的动力部件一般采用高风机、空压机、电机等，电能消耗大。风力输送时，难以输送纯粉物料或含粉较多的物料，粉料在高速风力的带动下会产生扬尘，粉料过多容易堵塞除尘系统，而且粉料容易出现挂壁搭桥的现象。生产时，化肥物料首先装入位于地面的下工位料斗，然后通过管路向上输送至上工位储料斗，物料输送效率极低。风机动力输送物料需要很多电气元件及电切换阀来控制风机气路系统，控制点多，只要其中部分控制部件损坏，整个配肥机将无法正常工作，易损坏且故障率较高。
螺旋输送是靠物料与螺旋叶片之间产生的摩擦来推动物料在管路内输送，如果螺杆加工强度不够，极易折断螺杆，而且电机选型不合理，也容易导致过载跳电。螺旋叶片与物料在输送过程中产生的挤压力极易破坏物料的颗粒完整性。配肥原料都为腐蚀性，对螺旋杆的材质要求非常严格，活动部件易被腐蚀。在潮湿环境里，粉状物料极易结块，使螺杆卡死，无法继续工作。每个输料螺杆需配1台电机为动力，整台配肥设备的能耗较大。生产时，化肥物料首先装入位于地面的下工位料斗，然后通过螺杆向上输送至上工位储料斗，物料输送效率极低。控制点较多，所需的控制元件较多，控制元件频繁工作导致故障率较高。
对于采用吊斗提升的配肥设备，由于配肥原料都为腐蚀性，吊斗的掉绳和链条容易被腐蚀，极易产生机械故障，设备运行一段时间后需花大量时间进行维护。此外，吊斗提升的方式也具有能耗较大、物料输送效率低、控制点多而导致故障率高的缺点。
技术实现要素：
本实用新型提供一种配肥设备，以解决现有的风机输送方式的气密要求高、扬尘多，螺旋输送方式的螺杆易损坏、物料难以保持颗粒完整性以及吊斗提升方式的吊绳、链条易被腐蚀的问题。
本实用新型提供的配肥设备，包括：上工位平台、储料装置、计量装置和搅拌装置；
所述上工位平台、所述储料装置、所述计量装置和所述搅拌装置按照自上而下的顺序依次设置；
所述储料装置包括：至少两个储料仓；所述储料仓内设有第一螺旋机构。
进一步，本实用新型所述的配肥设备，所述第一螺旋机构包括：第一螺旋组件、第二螺旋组件和竖直设置的第一旋转轴；
所述第一螺旋组件和所述第二螺旋组件设于所述第一旋转轴且旋向相反。
进一步，本实用新型所述的配肥设备，所述第一螺旋组件包括：第一螺旋叶片和第二螺旋叶片；
所述第一螺旋叶片和所述第二螺旋叶片均呈自上而下半径逐渐减小的带状叶片，所述第一螺旋叶片相对于所述第二螺旋叶片沿旋转轴的旋转方向旋转180°布置，所述第一螺旋叶片与所述第二螺旋叶片的旋向相同；
所述第二螺旋组件包括：第三螺旋叶片和第四螺旋叶片；
所述第三螺旋叶片和所述第四螺旋叶片均呈自上而下半径逐渐减小的带状叶片，所述第三螺旋叶片相对于所述第四螺旋叶片沿旋转轴的旋转方向旋转180°布置，所述第三螺旋叶片与所述第四螺旋叶片的旋向相同。
进一步，本实用新型所述的配肥设备，所述第一螺旋叶片和所述第二螺旋叶片的旋向与所述第三螺旋叶片和所述第四螺旋叶片的旋向相反；
所述第一螺旋叶片和所述第二螺旋叶片的半径大于所述第三螺旋叶片和所述第四螺旋叶片的半径。
进一步，本实用新型所述的配肥设备，所述第一旋转轴设有：第一支撑杆和第二支撑杆；
所述第一支撑杆和所述第二支撑杆均垂直于所述第一旋转轴，所述第一支撑杆与所述第二支撑杆平行，所述第一支撑杆的长度大于所述第二支撑杆的长度，所述第一旋转轴穿过所述第一支撑杆和所述第二支撑杆的中点，所述第一支撑杆设于所述第二支撑杆上方；
所述第一螺旋叶片和所述第二螺旋叶片均穿过所述第一支撑杆和所述第二支撑杆的端部；
所述第三螺旋叶片和所述第四螺旋叶片均穿过所述第一支撑杆和所述第二支撑杆的支撑部。
进一步，本实用新型所述的配肥设备，所述第一旋转轴还设有：第三支撑杆；
所述第三支撑杆垂直于所述第一旋转轴和所述第一支撑杆，所述第三支撑杆的长度小于所述第一支撑杆的长度且大于所述第二支撑杆的长度，所述第一旋转轴穿过所述第三支撑杆的中点，所述第三支撑杆设于所述第一支撑杆和所述第二支撑杆之间；
所述第一螺旋叶片和所述第二螺旋叶片均穿过所述第三支撑杆的端部；
所述第三螺旋叶片和所述第四螺旋叶片均穿过所述第三支撑杆的支撑部。
进一步，本实用新型所述的配肥设备，所述第一旋转轴设有刮片；
所述刮片设于所述第一螺旋组件和所述第二螺旋组件下方。
进一步，本实用新型所述的配肥设备，所述刮片采用螺旋片或者竖直设置的角片。
进一步，本实用新型所述的配肥设备，所述储料仓呈倒置的圆锥形。
本实用新型提供的配肥设备，工作人员在上工位平台对化肥物料进行拆袋，然后将化肥物料投送至位于上工位平台下方的储料装置，利用重力作用使化肥物料依次经过储料装置、计量装置和搅拌装置，以进行化肥生产，化肥物料在配肥设备内的输送仅依靠重力作用，配肥设备内的化肥物料输送不需要采用风机输送、螺旋输送、吊斗提升等方式，从而避免了这三种输送方式带来的缺点，本实用新型实施例的配肥设备对气密性无要求、没有风机输送导致的扬尘多的现象，不需要采用螺杆、吊绳、链条等输送设备，物料颗粒完整性较好。而且通过在储料仓设有第一螺旋机构，可以破坏储料仓内化肥物料的搭桥结构，增强物料流动性。
附图说明
通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本实用新型实施例一的配肥设备的立体结构示意图；
图2为本实用新型实施例一的配肥设备的主视结构示意图；
图3为本实用新型实施例一的上工位平台、第一支撑机构和省去盖板的工作仓的主视结构示意图；
图4为本实用新型实施例一的上工位平台、第一支撑机构和省去盖板的工作仓的立体结构示意图；
图5为本实用新型实施例一的储料装置、计量装置、搅拌装置和出料装置的位置关系示意图；
图6为本实用新型实施例一的上工位平台的俯视结构示意图；
图7为本实用新型实施例一的储料装置的俯视结构示意图；
图8为本实用新型实施例一的储料仓的立体结构示意图；
图9为本实用新型实施例一的省去第一阀门的储料仓的立体结构示意图；
图10为本实用新型实施例一的省去第一阀门的储料仓的仰视结构示意图；
图11为本实用新型实施例一的计量装置的立体结构示意图；
图12为本实用新型实施例一的计量装置的仰视结构示意图；
图13为本实用新型实施例一的计量机构的立体结构示意图；
图14为本实用新型实施例一的搅拌装置和出料装置的立体结构示意图；
图15为本实用新型实施例一的打开状态的搅拌装置的结构示意图；
图16为本实用新型实施例一的出料装置的立体结构示意图；
图17为本实用新型实施例一的配肥设备的右视结构示意图；
图18为本实用新型实施例二的储料仓的立体结构示意图；
图19为本实用新型实施例二的储料仓的剖面结构示意图；
图20为本实用新型实施例二的第一螺旋机构的立体结构示意图；
图21为本实用新型实施例二的第一螺旋机构的仰视结构示意图；
图22为本实用新型实施例二的另一种第一螺旋机构的主视结构示意图；
图23为本实用新型实施例二的储料装置、计量装置和搅拌装置的主视结构示意图；
图24为本实用新型实施例二的储料装置、计量装置和搅拌装置的立体结构示意图；
图25为本实用新型实施例二的第二螺旋机构的立体结构示意图；
图26为本实用新型实施例二的第二螺旋机构的仰视结构示意图。
附图标记说明：
输送装置1；输送装置的一端11；输送装置的另一端12；
上工位平台2；护栏21；护栏的缺口211；控制面板22；上工位平台的投料口23；隔板231；操作区域24；
储料装置3；储料仓31；储料仓的投料口311；下料口312；第一阀门313；储料仓的顶壁314；储料仓的第一侧壁315；储料仓的第二侧壁316；第一防尘机构317；第一螺旋机构32；第一旋转轴321；刮片3211；第一螺旋叶片3221；第二螺旋叶片3222；第三螺旋叶片3223；第四螺旋叶片3224；第一支撑杆3231；第二支撑杆3232；第三支撑杆3233；
所述计量装置4；计量机构41；第二开口411；第三开口412；
搅拌装置5；搅拌仓51；第四开口511；第二旋转轴521；第二螺旋机构52；第五螺旋叶片5221；第六螺旋叶片5222；第七螺旋叶片5223；第八螺旋叶片5224；第四支撑杆5231；第五支撑杆5232；第六支撑杆5233；第七支撑杆5234；第三螺旋机构53；
出料装置6；第六开口61；
工作仓7；盖板71；仓门72；内部框架结构73；
攀爬装置81；楼梯82；
第一支撑机构91；第二支撑机构92。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述。
实施例一
图1为本实用新型实施例一的配肥设备的立体结构示意图，图2为本实用新型实施例一的配肥设备的主视结构示意图，如图1和图2所示，本实用新型实施例一的配肥设备包括：输送装置1、上工位平台2、工作仓7和第一支撑机构91。
第一支撑机构91设于地面，工作仓7设于第一支撑机构91上，上工位平台2设于工作仓7上。输送装置的一端11设于地面，输送装置的另一端12设于上工位平台2。图1中的输送装置1采用传送带。此外，输送装置也可采用吊斗或电梯方式将整袋化肥物料从地面输送至上工位平台2，只要满足输送装置的两端分别在地面和上工位平台以进行整袋化肥物料的输送即可。
具体地，上工位平台2、工作仓7和第一支撑机构91之间通过可拆卸连接机构相连。输送装置1并不直接连接于上工位平台2，输送装置1设于第二支撑机构92，第二支撑机构92设于地面。运输时，可将输送装置1、上工位平台2、工作仓7、第一支撑机构91和第二支撑机构92拆分后进行运输，工作时，将第一支撑机构91、工作仓7和上工位平台2自下而上依次搭建安装，再将输送装置的另一端12对准安设于上工位平台2，就可进行生产作业。通过将配肥设备分为若干可拆分模块化的构件，便于拆卸和运输大型配肥设备。
图3为本实用新型实施例一的上工位平台、第一支撑机构和省去盖板的工作仓的主视结构示意图，图4为本实用新型实施例一的上工位平台、第一支撑机构和省去盖板的工作仓的立体结构示意图，图5为本实用新型实施例一的储料装置、计量装置、搅拌装置和出料装置的位置关系示意图，如图3至图5所示，本实用新型实施例的工作仓7内按照自上而下的顺序依次设有：储料装置3、计量装置4和搅拌装置5。储料装置3、计量装置4和搅拌装置5是配肥设备中结构最复杂的部分，将这三个部分设于工作仓7内，在生产工作和运输时保护其不受损坏。此外，出料装置6也可设于工作仓7内并设于搅拌装置5下方。上工位平台2设于储料装置3上方，即上工位平台2、储料装置3、计量装置4、搅拌装置5和储料装置6按照自上而下的顺序依次设置并通过工作仓7的内部框架结构73固定各部件位置。如图2所示，工作仓7四周环绕设有盖板71，故障时可拆卸盖板71对工作仓7内部的各装置进行检修。
本实用新型实施例的配肥设备工作时，将未拆袋的化肥物料从输送装置的一端11输送至输送装置的另一端12，工作人员在上工位平台2上将化肥物料进行拆袋并投入至上工位平台2下方的储料装置3，化肥物料从上工位平台2开始进入整个配肥设备进行加工生产。储料装置3、计量装置4和搅拌装置5按照自上而下的顺序依次设置，因此化肥物料在配肥设备中的输送，不需要任何输送动力设备，仅依靠重力就完成了从储料装置3经过计量装置4到达搅拌装置5的输送动作。
本实用新型实施例的配肥设备，不需要利用风机对化肥物料进行上料或出料，因此对气密性没有要求，扬尘少，控制点大幅减少从而降低故障率，利用重力作用进行输送从而降低能耗。
本实用新型实施例的配肥设备，也不需要利用螺旋杆进行上料或者出料，省去螺杆从而降低制造成本，也不会影响到肥料的颗粒完整性，在潮湿环境下仍然可以正常工作，控制点大幅减少从而降低故障率，利用重力作用进行输送从而降低能耗。
与吊斗提升的方式相比，本实用新型实施例的配肥设备仅通过吊斗或传送带输送未拆袋的化肥物料，并不是在化肥物料进入配肥设备内部后，再利用吊斗对已经拆袋的化肥物料进行输送，避免了吊绳和链条被腐蚀的问题。此外，本实用新型实施例的配肥设备还具有物料输送效率高、故障率低、能耗低的优点。
图6为本实用新型实施例一的上工位平台的俯视结构示意图，如图6并结合图4所示，上工位平台2的外缘设有护栏21，护栏21环绕上工位平台2外周布置，用于保护在上工位平台2上的工作人员。护栏21在输送装置的另一端12的位置处设有缺口211。工作人员从缺口211处获取输送装置1输送的整袋化肥物料。如图1所示，输送装置的另一端12的高度高于上工位平台2底面的高度，避免工作人员对整袋化肥物料进行提拉动作。上工位平台2的底面为平面，不设台阶，便于工作人员拖拽整袋化肥物料。
可选地，上工位平台2的底面设有滑道机构，滑道机构设于输送装置的另一端12的下方，滑道机构设有从输送装置的另一端12延伸至上工位平台2底面的斜坡面。输送装置1运行情况下，需要工作人员避免与输送装置1接触，以免发生安全事故。例如，输送装置1采用传送带，工作人员如果不小心碰触到传送带，有可能被运动中的传送带卷入。通过在输送装置的另一端12的下方设有滑道机构，整袋化肥物料从输送装置的另一端12落至滑道机构，再滑落至上工位平台2的底面，从而避免工作人员与输送装置1接触。
如图4所示，上工位平台2设有控制面板22，控制面板22用于控制输送装置1。具体地，控制面板22设有用于控制输送装置1的输送速度、开启和停止等的按键。由于上工位平台2的工作人员是进行投料的主要操作人员，因此需要将输送装置的控制面板设于上工位平台，由上工位平台2的工作人员进行控制，避免输送装置输送速度过快，来不及投料而导致化肥物料的堆积，此外，上工位平台2操作空间有限且高度较高，在上工位平台2进行操作控制可避免突发故障引发安全事故。
在上工位平台设有底面的情况下，在上工位平台2底面设有投料口23，投料口23连通至储料装置3。投料口23可直接连通储料装置，或者通过开口或通道连通储料装置，或者通过工作仓的顶壁设有的开口或者通道连通储料装置。例如，储料装置3的储料仓设有第一开口(图中未示出)，该第一开口与投料口23相对设置，化肥物料依次通过投料口23和第一开口落入储料仓内。此外，在由储料装置3的顶壁作为上工位平台的底面的情况下，即省去额外的上工位平台底面而由储料装置的顶壁代替的情况下，在储料装置3顶壁设有投料口。本实用新型实施例主要是以上工位平台的底面由储料装置的顶壁构成的情况进行说明。
在投料口23的位置处设有隔板231，各个投料口23通过隔板231相隔，以避免不同种类的化肥物料飞溅至其它投料口。投料口23设有过滤网，可以将因潮湿变质结块的化肥物料滤除。
如图6所示，各个投料口23沿所述上工位平台2的外周布置，在上工位平台2的中心形成上工位平台2的操作区域24，操作区域24不包括投料口23所在的区域。工作人员在操作区域24内活动。操作区域24的一侧与输送装置的另一端12相接，即护栏21的缺口211，方便工作人员获取输送至上工位平台的化肥物料。操作区域24的另一侧与攀爬装置81相接，便于工作人员从攀爬装置81登至上工位平台2。如图6所示，各投料口23环绕操作区域24的外周布置，从而为操作区域24节省出尽可能多的空间，而且处于中心位置的工作人员也便于向四周的投料口投送化肥物料，不需要太多走动。
图7为本实用新型实施例一的储料装置的俯视结构示意图，如图7所示，本实用新型实施例一的储料装置3由六个外部结构相同的储料仓31环绕储料装置的中垂线拼合构成。每个储料仓31用于储存一种化肥物料，因此，本实用新型实施例的配肥装置可以同时对六种化肥物料进行加工生产。此外，本实用新型对储料仓的数量不作限定，储料仓的数量可以根据实际生产需要进行增减。
图8为本实用新型实施例一的储料仓的立体结构示意图，图9为本实用新型实施例一的省去第一阀门的储料仓的立体结构示意图，如图8和图9所示，储料仓设有投料口311(省去了上工位平台底面的情况)、下料口312和第一阀门313。
储料仓的投料口311设于储料仓的顶壁314的外缘，下料口312设于储料仓的底部。第一阀门313设于下料口312。各储料仓之间相邻的第一侧壁315为竖直设置且相互配合，从而使多个储料仓环绕储料装置的中垂线拼合成为一个储料装置。如图7所示，储料仓31的顶面呈三角形，六个储料仓31拼合为顶面呈六边形的储料装置3。各储料仓的下料口312向储料装置3的中垂线偏移设置，即各储料仓312的下料口均围绕并靠近储料装置3的中垂线布置。由于储料仓31的体积远大于下方的计量装置4，因此需要下料口312向中心靠拢，才能使各投料口312均位于计量装置4上方，否则计量装置4由于顶面面积过大，其侧壁又需要满足安息角设置，必然导致计量装置过大，从整体上为配肥设备增加了不必要的空间和高度。
图10为本实用新型实施例一的省去第一阀门的储料仓的仰视结构示意图，如图10所示，图中虚线部分为储料仓的投料口311的位置，储料仓的投料口311在地面的投影与下料口312在地面的投影彼此不重叠。储料仓的第二侧壁316从投料口311延伸至下料口312，投料口311在地面的投影落入第二侧壁316在地面的投影范围内。从投料口311投入的化肥物料首先全部落至第二侧壁316，再从第二侧壁滑入至下料口312。从而避免化肥物料直接落至下料口312，当向计量装置4下料时，化肥物料不会直接对计量装置形成冲击，减小对称重精度的不利影响。第二侧壁316符合安息角设置，避免化肥物料挂壁。图中第二侧壁316为平面结构，此外，第二侧壁316也可设为弧形壁面结构，其弧形壁面与相邻侧壁相切，可减少平面与平面之间接触形成的棱角，减少化肥物料的搭桥现象。
图11为本实用新型实施例一的计量装置的立体结构示意图，图12为本实用新型实施例一的计量装置的仰视结构示意图，图13为本实用新型实施例一的计量机构的立体结构示意图，如图11至13所示，本实用新型实施例的计量装置4包括：三个计量机构41。各个计量机构41之间相邻的侧壁为竖直设置且相互配合，可以将三个计量机构41围绕计量装置的中垂线紧密拼合在一起，以节省空间。每个计量机构41与两个储料仓31相对设置，每个计量机构41对两个储料仓31化肥物料依次进行称重，即首先将一个储料仓31的化肥物料下料输送至其下方的计量机构41进行计量，当该计量机构41内的化肥物料达到预设重量后，停止该储料仓31的下料输送，同时启动另一个位于该计量机构41上方的储料仓31的下料输送，该计量机构41对另一个储料仓31的化肥物料进行称重。三个计量机构41同时进行计量，各计量机构41之间独立工作。如果只设有一个计量机构对各储料仓的化肥物料依次称重，会导致称重步骤耗费大量时间，搅拌装置需等待称重结束后，方可进行搅拌，导致配肥效率大幅降低。而如果为每一个储料仓配备一个计量机构，又会导致计量装置整体体积过大，而且额外增设的计量机构增加了配肥设备的成本。
计量机构41的顶壁设有第二开口411，计量机构的底部设有第三开口412，第三开口412设有第二阀门413。第二开口411与下料口312相对设置。如图12所示，各计量机构的第三开口412均向计量装置的中垂线偏移设置，即围绕并靠近计量装置4的中垂线，其原理与储料仓的下料口设置方式相似，此处不再赘述。参考图9，下料口312与第二开口411之间设有第一防尘机构317，对于粉末状化肥物料，依靠重力进行物料输送，仍然会产生一定量的粉尘，在储料仓与计量机构之间设有防尘机构317可防止粉尘外扬。
其中，计量机构内设有称重传感器，称重传感器可采用电阻应变式称重传感器，当计量机构41内的化肥原料重量增加时，计量机构41下沉，导致电阻应变式称重传感器发生形变，进而输出化肥原料的重量信号。
图14为本实用新型实施例一的搅拌装置和出料装置的立体结构示意图，图15为本实用新型实施例一的打开状态的搅拌装置的结构示意图，如图14和15所示，本实用新型实施例的搅拌装置包括：搅拌仓51和水平设置的搅拌螺旋53。搅拌仓的顶壁设有第四开口511，搅拌装置的底部设有第五开口(图中未示出)，第四开口511与计量机构的第三开口412相对设置。搅拌螺旋53水平设于搅拌仓51内。参考图13，计量机构的第三开口412与第四开口511之间设有第二防尘机构414，第二防尘机构原理与第一防尘机构原理相似，因此不再赘述。
图16为本实用新型实施例一的出料装置的立体结构示意图，如图16并结合图14所示，实施例一的配肥设备还包括：出料装置6。出料装置6设于搅拌装置5下方。如图3所示，出料装置6具体也设于工作仓7内，出料装置6的出料口61从工作仓7底部伸出。出料装置的顶部为第六开口62，出料装置的底部设有出料口61。第六开口62与搅拌装置底部的第五开口相对设置。第六开口与第五开口之间设有第三防尘机构(图中未示出)，第三防尘机构原理与第一防尘机构原理相似，因此不再赘述。
图17为本实用新型实施例一的配肥设备的右视结构示意图，如图17并结合图1所示，实施例一的配肥设备还包括：攀爬装置81。攀爬装置81从上工位平台2延伸至地面。工作人员通过攀爬装置81前往上工位平台2。攀爬装置81可采用爬梯、电梯、楼梯等设备。实施例一的配肥设备还包括：楼梯82。楼梯82的一端设于地面，楼梯82的另一端设于工作仓7的仓门72的位置处。如图17所示，仓门72处于打开状态，工作人员可以通过仓门72进入工作仓内，对工作仓内的设备进行维护、检修等工作。
实施例二
本实用新型实施例二也公开一种配肥设备，实施例二的配肥设备与实施例一的配肥设备基本相同，不同之处主要在于储料仓、搅拌装置和投料口的排布位置。
图18为本实用新型实施例二的储料仓的立体结构示意图，图19为本实用新型实施例二的储料仓的剖面结构示意图，如图18和图19所示，本实用新型实施例二的储料仓31呈倒置的圆锥形，整个储料仓的仓面为弧形，没有平面与平面之间接触形成的棱角，棱角的形成容易使堆积的物料搭桥，影响物料的流动性质。虽然弧形内壁可有效改善颗粒状化肥物料的流动性，但是对于粉末状或者湿度较高的化肥物料，仍然有可能出现搭桥现象，影响化肥物料的自由流动。因此，在储料仓31内竖直设有第一螺旋机构32，以破坏储料仓内粉末状或高湿度的化肥物料的搭桥结构，通过搅拌使化肥物料松散，便于流动。
第一螺旋机构32包括：第一螺旋组件、第二螺旋组件和竖直设置的第一旋转轴321。第一螺旋组件和第二螺旋组件设于第一旋转轴且旋向相反设置。第一螺旋组件的半径大于第二螺旋组件半径。第一螺旋组件使化肥物料向下翻滚，将化肥物料推至出料口312。第二螺旋组件使化肥物料向上翻滚，使化肥物料结构松散。两组螺旋组件共同作用，在储料仓内形成对流，更容易破坏搭桥结构。
图20为本实用新型实施例二的第一螺旋机构的立体结构示意图，图21为本实用新型实施例二的第一螺旋机构的仰视结构示意图，如图20和图21所示，第一螺旋组件包括：第一螺旋叶片3221和第二螺旋叶片3222。第二螺旋组件包括：第三螺旋叶片3223和第四螺旋叶片3224。
第一螺旋叶片3221和第二螺旋叶片3222均呈自上而下半径逐渐减小的带状叶片，第一螺旋叶片3221和第二螺旋叶片3222的外缘与倒置圆锥形的储料仓的内壁相配合，避免出现搅拌死角。第一螺旋叶片3221相对于第二螺旋叶片3222沿旋转轴321的旋转方向旋转180°布置，第一螺旋叶片3221与第二螺旋叶片3222的旋向相同。
第三螺旋叶片3223和第四螺旋叶片3224均呈自上而下半径逐渐减小的带状叶片，第三螺旋叶片3223相对于第四螺旋叶片3224沿旋转轴321的旋转方向旋转180°布置，第三螺旋叶片3223与第四螺旋叶片3224的旋向相同。
第一螺旋组件与第二螺旋组件的旋向相反，具体地，第一螺旋叶片3221和第二螺旋叶片3222的旋向与第三螺旋叶片3223和第四螺旋叶片3224的旋向相反。
优选地，L1＝L2＞L3＝L4；L1表示第一螺旋叶片3221的半径，L2表示第二螺旋叶片3222的半径，L3表示第三螺旋叶片3223的半径，L4表示第四螺旋叶片3224的半径。
第一螺旋叶片3221和第二螺旋叶片3222将储料仓内部的化肥物料推向出料口312，同时刮去储料仓内壁的化肥物料，便于化肥物料流动下料。第三螺旋叶片3223和第四螺旋叶片3224位于第一螺旋叶片3221和第二螺旋叶片3222的内部，在化肥物料整体向下运动时，在其内部向上翻滚推送化肥物料，在储料仓内部形成大规模的物料对流，彻底破坏搭桥结构。
第一旋转轴321设有：第一支撑杆3231和第二支撑杆3232。
第一支撑杆3231和第二支撑杆3232均垂直于第一旋转轴321，第一支撑杆3231与第二支撑杆3232平行，第一支撑杆3231设于第二支撑杆3232上方，第一支撑杆3231的长度大于第二支撑杆3232的长度，第一旋转轴321穿过第一支撑杆3231和第二支撑杆3232的中点。
第一螺旋叶片3221穿过第一支撑杆3231的端部32311和第二支撑杆3232的端部32321。第二螺旋叶片3222穿过第一支撑杆3231的端部32311和第二支撑杆3232的端部32321。第三螺旋叶片3223穿过第一支撑杆3231的支撑部32312和第二支撑杆3232的支撑部32322。第四螺旋叶片3224穿过第一支撑杆3231的支撑部32312和第二支撑杆3232的支撑部32322。第一支撑杆的端部32311至第一旋转轴321之间的部分为第一支撑杆的支撑部32312，其他支撑杆的端部和支撑部与此相同。
可选地，第一旋转轴321还设有：第三支撑杆3233。第三支撑杆3233可进一步增强螺旋组件的工作强度。
第一旋转轴321穿过第三支撑杆3233的中点，第三支撑杆3233设于第一支撑杆3231和第二支撑杆3232之间。第三支撑杆3233垂直于第一旋转轴321和第一支撑杆3231。第三支撑杆3233的长度小于第一支撑杆3231的长度，并且第三支撑杆3233的长度大于第二支撑杆3232的长度。
第一螺旋叶片3221和第二螺旋叶片3222均穿过第三支撑杆3233的端部32331。第三螺旋叶片3223和第四螺旋叶片3224均穿过第三支撑杆3233的支撑部32332。
可选地，第一旋转轴321设有刮片3211。当化肥物料流到出料口时，物料极易形成搭桥，粉状物料极易堵塞或者呈块状下料，严重影响储料仓下方计量装置的称重精度，通过刮片3211破坏出料口处的物料搭桥，使物料流动均匀，提高了称重精度。
刮片3211设于第一螺旋组件和第二螺旋组件下方，具体设于第二支撑杆3232下方。如图20所示，刮片3211采用螺旋片结构，螺旋片可带动物料向下传动，使物料均匀的流出下料口。图22为本实用新型实施例二的另一种第一螺旋机构的主视结构示意图，如图22所示，该图中的第一螺旋机构与图20的第一螺旋机构的不同之处仅在于刮片3211结构，图22的第一螺旋机构的刮片3211采用角片结构，该角片沿第一旋转轴321竖直设置，采用角片结构的刮片3211可将下料口312的物料打散，物料依靠重力作用向下流动。
图23为本实用新型实施例二的储料装置、计量装置和搅拌装置的主视结构示意图，图24为本实用新型实施例二的储料装置、计量装置和搅拌装置的立体结构示意图，如图23和图24所示，本实用新型实施例二的储料装置3、计量装置4和搅拌装置5自上而下依次顺序布置。由储料装置3的顶壁构成上工位平台(图中未示出)的底面。储料装置3设有投料口311，投料口311在地面的投影落入储料装置3的储料仓的第二侧壁316在地面的投影范围内。实施例二的第二侧壁316呈弧形，不同于实施例一的平面形状的第二侧壁316。第二侧壁316呈弧形，可减少储料仓内壁平面与平面之间接触形成的棱角，避免化肥物料在棱角附近产生化肥物料堆积、挂壁、搭桥现象。
参考图24，各投料口布置于操作区域的两侧，在操作区域的另外两侧则分别设有输送装置和攀爬装置。操作区域分别与输送装置的另一端和攀爬装置相接。
如图24所示，本实用新型实施例二的搅拌装置5包括：搅拌仓51和第二螺旋机构52。第二螺旋机构52竖直设于搅拌仓51内。搅拌仓51呈自上而下容积逐渐减小的倒置圆锥形。
图25为本实用新型实施例二的第二螺旋机构的立体结构示意图，图26为本实用新型实施例二的第二螺旋机构的仰视结构示意图，如图25和图26所示，第二螺旋机构52包括：第三螺旋组件、第四螺旋组件和竖直设置的第二旋转轴521。第三螺旋组件和第四螺旋组件设于第二旋转轴且旋向相反。第三螺旋组件和第四螺旋组件位于搅拌仓51内。
第三螺旋组件包括：第五螺旋叶片5221和第六螺旋叶片5222。
第四螺旋组件包括：第七螺旋叶片5223和第八螺旋叶片5224。
第五螺旋叶片5221和第六螺旋叶片5222均呈自上而下半径逐渐减小的带状叶片，第五螺旋叶片5221相对于第六螺旋叶片5222沿第二旋转轴521的旋转方向旋转180°布置，第五螺旋叶片5221与第六螺旋叶片5222的旋向相同。第七螺旋叶片5223和第八螺旋叶片5224均呈自上而下半径逐渐减小的带状叶片，第七螺旋叶片5223相对于第八螺旋叶片5224沿第二旋转轴521的旋转方向旋转180°布置，第七螺旋叶片5223与第八螺旋叶片5224的旋向相同。
第五螺旋叶片5221和第六螺旋叶片5222的旋向与第七螺旋叶片5223和第八螺旋叶片5224的旋向相反。第五螺旋叶片5221和第六螺旋叶片5222的半径大于第七螺旋叶片5223和第八螺旋叶片5224的半径。
第一旋转轴设有：第四支撑杆5231、第五支撑杆5232、第六支撑杆5233和第七支撑杆5234。
第四支撑杆5231和第五支撑杆5232均垂直于第二旋转轴521，第二旋转轴521穿过第四支撑杆5231和第五支撑杆5232的中点，第四支撑杆5231设于第五支撑杆5232上方，第四支撑杆5231与第五支撑杆5232相垂直，第四支撑杆5231的长度大于第五支撑杆5232的长度；
第六支撑杆5233和第七支撑杆5234均垂直于第二旋转轴521，第二旋转轴521穿过第六支撑杆5233和第七支撑杆5234的中点，第六支撑杆5233设于第七支撑杆5234上方，第六支撑杆5233与第七支撑杆5234相垂直，第六支撑杆5233的长度大于第七支撑杆5234的长度。
第四支撑杆5231与第六支撑杆5233处于同一平面。第五支撑杆5232与第七支撑杆5234处于同一平面。第四支撑杆5231的长度大于第六支撑杆5233的长度。
第五螺旋叶片5221穿过第四支撑杆5231的端部52311和第五支撑杆5232的端部52321。第六螺旋叶片5222穿过第四支撑杆5231的另一个端部52311和第五支撑杆5232的另一个端部52321。第七螺旋叶片5223穿过第六支撑杆5233的端部52331和第七支撑杆5234的端部52341。第八螺旋叶片5224穿过第六支撑杆5233端部52331和第七支撑杆5234的端部52341。
第二螺旋机构的工作原理与第一螺旋机构的工作原理类似，因此不再赘述。第一螺旋机构和第二螺旋机构可互换使用。由于储料仓仅需要将化肥物料的搭桥结构破坏，并不需要充分搅拌，因此第一螺旋机构的螺旋叶片的旋转角度为180°，即可满足要求。而第二螺旋机构的用于搅拌，因此第二螺旋机构的螺旋叶片的旋转角度为270°，以实现充分搅拌。
上述实施例一和实施例二的配肥设备的工作原理为：工作人员在上工位平台接收输送装置输送的整袋化肥后，在上工位平台进行拆袋，然后将化肥物料从投料口投入储料装置，储料装置将化肥物料下料至称重装置，当称重机构内的化肥物料达到预设重量后，将化肥物料输送至搅拌装置进行搅拌，搅拌完成后，对化肥物料进行出料。
实施例三
本实用新型实施例三提供一种配肥方法，该所述配肥方法应用于实施例一或者实施例二的配肥设备。实施例三的配肥方法包括：
步骤S1，通过输送装置将化肥物料从地面输送至上工位平台；
步骤S2，在所述上工位平台对化肥物料进行拆袋；
步骤S3，将化肥物料从所述上工位平台投送至储料装置；
步骤S4，利用重力作用将所述储料装置内的化肥物料输送至计量装置进行称重；
步骤S5，利用重力作用将所述计量装置内的符合预设重量的化肥物料输送至搅拌装置进行搅拌；
步骤S6，利用重力作用将所述搅拌装置内的搅拌完成的化肥物料输送至出料装置进行出料。
本实用新型实施例三的配肥方法，应用于实施例一或实施例二的配肥设备，其工作原理可参考实施例一和实施例二，此处不再赘述。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实用新型后，将容易想到本实用新型的其它实施方案。本申请旨在涵盖本实用新型的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本实用新型的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本实用新型的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
应当理解的是，本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。