本实用新型涉及微孔密封技术领域，尤其是涉及一种有机浸渗系统。
背景技术：
在微孔密封技术领域，相对于5mm铸件壁厚以及一些粉末冶金件，我们将直径在0.254mm以下的孔称之为微孔。这些孔通常是肉眼难以发现的。微孔的存在会导致被密封介质的渗漏，使产品质量难以得到保证，从而在使用过程中丧失应有的功能。通过真空压力浸渗设备将浸渗剂充分渗入工件微孔中，填充微孔间隙，有效的防止了工件的泄漏及腐蚀，从而达到密封补漏的目的。
目前的有机浸渗过程主要以手动和半自动的方式为主，而现有的全自动有机浸渗设备主要包括前处理、浸渗处理两个大的方面。其方法是将待浸渗工件装入工件框，而后人工将工件框运至指定位置，再启动设备将工件框吊起并放至每个缸体进行脱脂，温洗，真空干燥，浸渗，脱液，清洗，固化，温洗等处理。最后将工件框吊至某个指定的位置，人工将框拖走。此方法能基本实现上料、浸渗处理和下料等工序，但控制功能简单，系统稳定性不高，定位精度达不到要求，且需要大量耗费工时，生产效率低下。
因此，如何在保证微孔密封过程中密封质量符合要求的基础上，解决浸渗过程中在各设备之间转运待浸渗工件或工件框时存在的耗费工时的技术问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种有机浸渗系统，以解决现有技术中存在的工件在浸渗过程中，转运待浸渗工件或承载待浸渗工件的工件框时需要耗费大量工时的技术问题。
为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：一种有机浸渗系统，包括：
浸渗设备，用于对待浸渗工件上的微孔进行浸渗；
辅助处理设备，包括用于浸渗之前清除工件表面的油脂或影响浸渗效率的其它杂质的设备，和/或用于在浸渗之后清除残存在工件上的浸渗液和/或能够固化浸渗效果的设备；
搬送设备，用于在浸渗设备以及辅助设备之间转运待浸渗工件或承载工件的工件框，包括：架体、抓取装置以及导轨驱动装置，所述架体包括水平导轨和竖直导轨；所述抓取装置包括抓臂以及抓取驱动装置，所述抓取驱动装置能够驱动所述抓臂抓取或松开工件或工件框；所述导轨驱动装置包括第一驱动装置和第二驱动装置，所述第一驱动装置能够驱动所述抓取装置沿所述水平导轨运动并将所述工件移动至浸渗过程中各设备的对应位置，所述第二驱动装置能驱动所述抓取装置在对应位置沿竖直导轨上下往复运动，以将工件取出或放入浸渗过程的各设备中。
优选的，所述竖直导轨与所述水平导轨活动连接，且所述竖直导轨能通过所述第一驱动装置沿所述水平导轨移动；所述抓取装置与所述竖直导轨活动连接，且所述抓取装置能通过所述第二驱动装置沿所述竖直导轨上下往复运动。
优选的，所述辅助处理设备包括脱脂缸、温洗缸和干燥缸。
优选的，所述辅助处理设备包括沥干回收缸和冷水洗缸。
优选的，所述辅助处理设备还包括固化缸和温洗风干缸。
优选的，还包括上下料设备，用于将工件或工件框在浸渗过程开始前转运至所述搬送设备能够抓取的位置；并在浸渗过程结束后，将搬送设备转运出的浸渗后工件转运至出料位置。
优选的，所述上下料设备包括支撑架、水平转运装置以及竖直转运装置；所述水平转运装置以及竖直转运装置均与所述支撑架活动连接；
浸渗过程开始前，将待浸渗的工件置于所述水平转运装置上，并通过水平转运装置沿水平方向将工件转运至竖直转运装置上，所述竖直转运装置沿竖直方向将工件转运至搬送设备能够抓取的位置；
浸渗过程结束后，所述竖直转运装置接取所述搬送设备取出的浸渗后工件，并将浸渗后工件转运至所述水平转运装置上，所述水平转运装置将浸渗后工件转运至出料位置。
优选的，所述水平转运装置包括水平承载装置以及第三驱动装置；所述竖直转运装置包括竖直承载装置以及第四驱动装置；所述支撑架包括互相垂直的水平架和竖直架，所述水平承载装置设置在所述水平架上，所述竖直承载装置设置在所述竖直架上。
优选的，所述水平承载装置的承载面高于所述竖直承载装置的承载面或与所述竖直承载装置的承载面相平时，所述水平转运装置能够驱动工件在所述水平承载装置和所述竖直承载装置之间切换。
优选的，所述上下料设备还设有控制器和物料感应器，所述物料感应器能够感应到工件的位置，并通过控制器控制所述水平转运装置和所述竖直转运装置的运动。
本实用新型提供的有机浸渗系统通过搬送设备的设置，能够实现在浸渗过程中的各设备之间自动转运工件或工件框，从而不需要耗费大量工时来搬运，同时便于控制，系统稳定性高，从而大大提高了生产效率。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型机浸渗系统的结构示意图；
图2是本实用新型搬送设备的立体图；
图3是图2中A部分的局部放大图；
图4是图1中B部分的局部放大图；
图5是本实用新型搬送设备的左视图；
图6是图5中C部分的局部放大图；
图7是本实用新型上下料设备的立体图；
图8是本实用新型搬送设备的俯视图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
请参看图1-图8，本实施例提供了一种有机浸渗系统，该系统可以实现工件浸渗的过程自动完成。
该有机浸渗系统，包括：浸渗设备10、辅助处理设备以及搬送设备；
搬送设备，用于在浸渗设备10以及辅助设备之间转运待浸渗工件或承载工件的工件框7，请参看图2-图6，该搬送设备，包括架体、抓取装置3以及导轨驱动装置；架体包括水平导轨1和竖直导轨2，架体根据待浸渗工件或承载工件的工件框7的尺寸、重量等要求可以选择适合的材料，本实施例中架体的多数部件采用的是叉车用门架钢，需要固定连接的部件之间可以通过焊接或螺栓连接，需要转动连接的部件之间可以通过复合轴承连接；
根据浸渗过程所需设备的高低，架体的竖直导轨2可以设计为合适的长度，以满足抓取装置3在竖直方向上的活动范围；根据浸渗过程所需要的设备数量和排布位置，水平导轨1可以设计为所需要的形状和长度，例如当浸渗过程所需要的设备呈环形排布时，水平导轨1可以根据各设备的位置设计成环形或者多边形；本实施例中给出了水平导轨1为直线形的情况，能够满足各设备呈直线排布时的需要，同时水平导轨1通过立柱6支撑，根据水平导轨1的长度，可以选择合适数量的立柱6，本实施例中给出了立柱6为六根的情况，两根为一组，三组分别设置在水平导轨1的两端和中间位置，能够起到较好的支撑水平导轨1的作用；为了增加强度，任一组的两根立柱6之间还设有与立柱6垂直连接的加强板61，同时设有交叉的连接轴62，所有立柱6均设有底座63，有效增加了稳定性。
导轨驱动装置包括第一驱动装置和第二驱动装置，第一驱动装置用于驱动抓取装置3沿水平导轨2移动，第二驱动装置用于驱动抓取装置3沿竖直导轨移动。
根据浸渗过程所需要的设备的位置，可以在支架的对应位置上设置对应的竖直导轨2，抓取装置3首先通过第一驱动装置沿水平导轨1移动至与设备对应位置的竖直导轨2上，再通过第二驱动装置沿竖直导轨2上下往复运动实现将工件或工件框7取出或放入浸渗过程的各设备中；本实施例中给出了将工件放入工件框7内，再由抓取装置3直接抓取工件框7的情况；同时，将竖直导轨2与水平导轨1活动连接，且竖直导轨2能通过第一驱动装置沿水平导轨1 移动；抓取装置3与竖直导轨2活动连接，且抓取装置3能通过第二驱动装置沿竖直导轨2上下往复运动，这样通过一个移动的竖直导轨2，可以实现抓取装置3在水平导轨1的任意位置上均能够上下往复运动，对于浸渗过程增加或减少所需设备的数量，改变设备沿水平导轨1的排布位置，都能够适应。
为了实现竖直导轨2沿水平导轨1的移动，第一驱动装置可以采用多种方式，比如可以采用电动机带动滚轮的方式，将电动机和滚轮设置在竖直导轨2 上，水平导轨1上设置对应滚轮的轨道，通过滚轮在轨道内滚动，进而带动竖直导轨2沿水平导轨1移动。本实施例中给出的第一驱动装置包括与竖直导轨 2固定连接的电机50，电机50的输出轴上连接有齿轮51，水平导轨1上设有与齿轮51相配合的齿条带11，当电机50带动齿轮51转动时，齿轮51通过与齿条带11啮合，能带动电机50以及竖直导轨2相对齿条带11移动，从而实现竖直导轨2沿水平导轨1移动，通过控制电机的正转或反转，可以调整竖直导轨2在水平导轨1上的运动方向。齿条带11和齿轮51的设置能够更精准的控制竖直导轨2在水平导轨1上起、停的位置，从而更准确的将工件框7取出或放入对应位置上的设备中。具体的本实施例中电机50为伺服电机，伺服电机可使控制速度、位置精度非常准确，可以将电压信号转化为转矩和转速以驱动控制对象，伺服电机的转子转速受输入信号控制，并能快速反应，在自动控制系统中，用作执行元件，且具有机电时间常数小、线性度高、始动电压等特性，可把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出。
为了使电机50输出的转速更好的与浸渗过程匹配，本实施例中在电机50 的输出轴和齿轮51之间设置有减速机52，减速机52的设置能够降低电机50 的转速，同时增加转矩。
通过设置多个支撑点能够有效增加竖直导轨2在水平导轨1上运动的稳定性，本实例中，竖直导轨2上连接有从动轮41，同时在水平导轨1上设有与从动轮41配合的滚动槽12，当竖直导轨2在电机50带动下沿水平导轨1运动时，从动轮41能在滚动槽12内滚动，从而起到平衡支撑的作用。从动轮41设置的越多、位置越分散，平衡效果越好，为了便于安装，竖直导轨上还设有连接架 4，竖直导轨2与连接架4固定连接，且相互垂直，两者之间还设有倾斜的加强连杆42；电机50以及从动轮41均设置在连接架4上，本实施中给出的连接架为矩形框架，从动轮41设置在连接架4上靠近四个角的位置，滚动槽12的数量为两个，且在沿水平导轨1的长度方向上互相平行；四个从动轮41中的两个位于一个滚动槽12内，另外两个位于另一滚动槽12内。
抓取装置3与竖直导轨2通过第二驱动装置连接，第二驱动装置可以采用不同的形式，以实现抓取装置3沿竖直导轨2上下往复运动即可，例如可以采用电力驱动、液压驱动、气压驱动等；本实施例给出的第二驱动装置包括电缸 53，电缸53包括固定端和伸缩端，固定端与竖直导轨2固定连接，伸缩端与抓取装置3连接也可以使固定端与抓取装置3连接，伸缩端与竖直导轨2连接。
为了提高抓取装置3上下移动的空间范围，以及方便控制抓取装置3在竖直导轨2上的起、停，竖直导轨2上还设有相互配合的链轮21和链条22，链条的长度根据行程距离来定；链条的型号根据所带动物体的重量来定。本实施例给出的链轮21的数量为两个，且通过转轴连接，电缸53的伸缩端与转轴固定连接，链条22的数量为两条，分别搭设在对应的链轮21上，且链条22的一端固定在竖直导轨的调节架23上，链条22的另一端固定在抓取装置3上，调节架23可以调节链条22的使用长度，本实施例中调节架23位于竖直导轨中部的位置，使用中的链条22的长度为竖直导轨长度的二分之一，当链轮21随伸缩端上下移动时，链轮21与链条22始终保持啮合状态，当链轮21向上运动时，调节架23与链轮21之间的链条22的长度增加，抓取装置3与链轮21之间的链条22的长度减少，从而带动抓取装置3上升，而且链轮21能起到动滑轮的作用，抓取装置3上升的距离为伸缩端和链轮21上升距离的二倍；同理，当伸缩端和链轮21向下运动时，抓取装置3下降的距离为伸缩端和链轮21下降距离的二倍，且通过链条22的辅助作用，抓取装置3能够下降至伸缩端最低点的下方，通过链轮21和链条22的设置有效增加的原有电缸53的可调节范围，在原有结构的基础上大大增加了抓取装置3的活动范围，使本实施例提供的搬送设备具有更好的应用性。
为增加抓取装置3与竖直导轨2相对运动的稳定性，抓取装置3设有U型的连接部33，竖直导轨2位于连接部33之内，且竖直导轨2包括两条竖直的导轨槽24，导轨槽24的开口方向朝向连接部33的侧壁，连接部33的侧壁上可以设有滑块或滚轮，且使滑块或滚轮位于导轨槽24内，当抓取装置3相对于竖直导轨2上下移动时，滑块或滚轮能在导轨槽24内滑动或滚动。此时，电缸和链轮21位于两条导轨槽24之间，链条22固定在连接部33朝向链轮21的一面。
抓取装置3包括抓臂31以及抓取驱动装置，抓取驱动装置能驱动抓臂31 夹紧或松开工件框7；抓取驱动装置可以为液压驱动、气压驱动、电气驱动和机械驱动，本实施例中给出的抓取驱动装置为气缸32。
抓臂31的数量至少为两个，抓臂31的数量越多，夹紧工件框7越稳定，当抓臂31数量较多时，与工件框7接触的位置尽量分散，以增加夹紧性，但是抓臂数量越多，加工越复杂，难度越高。本实施中抓臂31采用结构简单的倒U 型结构，且抓臂31的两个底端具有朝向工件框7的弯部312，能够通过弯部312 勾起工件框7上预设的凹槽或挂环71；两个抓臂31的横部311对称搭设在抓取装置3的支撑部35上，支撑部35与连接部33之间可以通过连接件34固定连接；支撑部35上设有向上凸出的滑轨36，横部311朝向滑轨36的方向固定连接有与滑轨36配合的滑槽块37，滑槽块37朝向滑轨36的面上设有凹槽；当抓臂31相对支撑部35移动时，滑槽块37能在滑轨36上滑动。气缸32的数量为两个，两个气缸32的固定端相靠近且固定在支撑部35上，气缸32的伸缩端分别与抓臂31连接，两个抓臂31能通过两个气缸32收缩时相互靠近而夹紧工件框7，且能通过两个气缸32同时伸展时相互远离而松开工件框7。
本实例的浸渗设备10为浸渗缸，浸渗缸的功能是用于浸渗工件，其浸渗功能的好坏直接影响工件的浸渗质量及效率。具体实现方法是抓取装置3放料到位后抓取装置3离开，离开浸渗缸的关盖范围后，浸渗缸启动关盖；关盖到位后启动锁环气缸锁死；锁环锁死到位后启动安全气缸，打开真空主阀，关闭泄压阀、泵进气阀和搅拌阀；2分钟内检测压力要达到0.2Kpa常闭，打开回收阀回收浸渗液3-7秒，然后抽干真空，7分钟后启动减速机。把工件放到底，继续抽真空2分钟后关闭主阀同时打开加压阀，加压到压力0.3Mpa后停止加压，然后保压到总时间11分钟后打开泄压阀泄压，总时间12分钟后松开安全气缸，打开锁环，打开缸盖，浸渗结束，抓取装置3过来抓取工件到下一设备中。
辅助处理设备，根据待浸渗工件的境况，具体是工件表面杂质的情况，选择相应清洗除杂辅助设备，本实施例给出了能够清楚工件表面油脂的辅助设备，包括脱脂缸91、温洗缸92和干燥缸93。
脱脂缸91具体为超声波脱脂缸，超声波脱脂缸的功能是对含油量较多的产品进行脱脂处理，通过加热和脱脂剂的催化，使油脂等从工件表面分离出来，达到脱脂的目的，采用超声波的方式可以更好的达到清洗的效果。
具体实现方法是通过抓取装置将工件放入超声波脱脂缸内旋转支架上，而后抓臂31松开，待抓取装置离开关盖范围后通过关闭缸盖。关盖到位后启动本缸水泵、减速机，启动前自动检测水位、温度，启动程序阀。程序阀打开4分钟内，到上缸液位计位置后关闭程序阀，然后打开超声波。开启程序阀冲洗2 分钟后关闭蝶阀，蝶阀关闭8分钟后再次打开，同时关闭超声波。旋转到12 分钟后停止，然后开盖，开盖感应到位抓取装置过来把工件拿到温洗缸92。
温洗缸92设置在超声波脱脂缸后，其功能是对完成脱脂的零件进行加温清洗，将残留在工件表面的脱脂剂和油脂混合物清理干净。
具体实现方法是将工件框7放入温洗缸92内旋转支架上，而后抓取装置的抓臂31松开，待抓取装置离开关盖范围后通过关闭缸盖。关盖到位后启动本缸水泵、减速机，启动前自动检测水位、温度。水泵和减速机工作2分钟后关闭蝶阀，上缸液位感应到后关闭水泵。旋转到12分钟后停止，然后开盖。开盖到位后抓取装置过来拿工件到干燥缸93。
干燥缸93具体为真空干燥缸93，其功能是通过真空泵抽真空使工件上的水沸点降低，水分迅速吸收工件表面的温度并汽化排出，可以达到高效率干燥的效果。
具体实现方法是抓取装置放料到位后抓取装置离开，抓取装置离开关盖范围后启动关盖。关盖到位后打开真空主阀，关闭排气阀、缸体水阀、泵清洁阀，压力在3分钟内要达到0.2Kpa；抽真空11分钟后关闭真空主阀，打开排气阀和泵清洁阀。工作11分50秒后打开缸体水阀和罐底水阀。工作12分钟完成后开盖，感应到位后抓取装置过来拿工件到浸渗缸。
本实施例在浸渗结束后设置的辅助处理设备包括沥干回收缸94和冷水洗缸95。
沥干回收缸94的功能将浸渗过的零件放入沥干回收缸94内，电动机通过减速机使工件框7转动，从而使工件上附着的液体甩出。
具体实现方法是抓取装置放料到位后天抓取装离开，离开关盖范围后启动关盖。关盖到位后启动减速机，减速机工作12分钟后停止运行。然后开盖。旋转垂直后启动开盖。开盖到位后抓取装过来拿工件到冷水洗缸95。
冷水洗缸95的功能是对沥干回收后的工件进行清洗，去除表面上附着的残液。通过翻转工件框7和喷淋的方式来清洗工件，使沥干后的工件孔内更不容易有残胶。
具体实现方法是抓取装置放料到位后抓取装置离开，抓取装置离开关盖范围后启动关盖。关盖到位后启动减速机、水泵，然后关闭正常喷水阀和排水阀，打开高压喷水阀和排水阀，高压冲洗30秒，然后关闭补水阀和排水阀1.打开正常喷水阀和排水阀，正常冲洗1.5分钟后关闭排水阀，上缸液位计感应到后停止水泵。水内翻转6分钟后打开排水阀排水。工作12分钟后停止减速机，然后后启动开盖。开盖到位后抓取装置过来拿工件到下工位。
为了增强浸渗效果本实施例在冷水洗缸95工作结束后设置的辅助处理设备还包括固化缸96和温洗风干缸97。
固化缸96的功能是通过升温使浸入工件微孔内的浸渗液发生固化，从而实现堵漏的目的。通过翻转可以将一些不易排出的空气排出，而且可以使固化反应更加均匀，使固化效果达到最佳。
具体实现方法是抓取装置放料到位后抓取装置离开，抓取装置离开关盖范围后启动关盖。关盖到位后启动水泵和减速机，12分钟后停止工作，启动开盖。开盖到位后抓取装置过来拿工件到温洗风干缸97。
温洗风干缸97的功能是使固化后的工件通过在温水中翻转的方式温洗并将工件风干，可以作为浸渗处理的最后一道工序。
具体实现方法是抓取装置放料到位后抓取装置离开，抓取装置离开关盖范围后启动关盖。关盖到位后启动减速机、水泵，关闭上缸排水阀，上缸液位感应到后停止，泡洗1分钟后排水，继续10分钟，最后2分钟开始打开吹气阀吹气干燥。12分钟后检测到垂直停止工作，启动开盖。开盖到位后抓取装置过来将工件取出。
为了方便搬送设备抓取工件框7，同时方便将浸渗后工件转出，本实施的有机浸渗系统还包括上下料设备8，用于将工件或工件框7在浸渗过程开始前转运至所述搬送设备能够抓取的位置；并在浸渗过程结束后，将搬送设备转运出的浸渗后工件转运至出料位置；上下料设备8的设置，会大大降低工作人员的难度，相比需要工作人员将工件送至搬送设备能够抓取的位置并等待搬送设备抓取，将工件直接放置在上下料设备8上的难度会大大降低，从而提高了工作效率；类似的，通过上下料设备8将浸渗后的工件送至出料口，同样比工作人员从搬送设备上直接接取浸渗后的工件工作效率更高，更节省工时。
请参看图7、图8，本实施例提供的上下料设备8包括支撑架、水平转运装置以及竖直转运装置；所述水平转运装置以及竖直转运装置均与所述支撑架活动连接；所述水平转运装置包括水平承载装置以及第三驱动装置89，所述竖直转运装置包括竖直承载装置以及第四驱动装置84，所述支撑架包括互相垂直的水平架88和竖直架87，所述水平承载装置设置在所述水平架88上，所述竖直承载装置设置在所述竖直架87上，且所述水平承载装置与所述竖直承载装置相互靠近时，所述水平承载装置能够驱动工件在所述水平承载装置和所述竖直承载装置之间切换。
具体的，在工件框7位于水平承载装置上时，所述第三驱动装置89能驱动所述水平承载装置带动工件框7水平移动，所述水平承载装置可以为传送皮带，或其他能够托运工件框7的装置。本实施例中所述水平承载装置为设置在水平架88上的滚轴组，滚轴组包括多跟相互平行的滚动轴，各滚动轴周面最高点所在的平面为工件框的承载面，滚动轴的轴向方向与水平架88的长度方向垂直；滚动轴包括长滚动轴81和短滚动轴82，长滚动轴81设置在水平架88上远离所述竖直承载装置的一端，长滚动轴81的两端均与水平架88转动连接；短滚动轴82设置在靠近竖直承载装置的水平架88的一端，短滚动轴82只有一端与水平架88连接，且当竖直承载装置上用于支撑工件框7的托架83的承载面下降至与滚轴组的承载面位于相同平面上时，短滚动轴82恰好位于托架83的两侧；位于长滚动轴81上的工件框7首先通过长滚动轴81的转动转运至短滚动轴82上，进而通过短滚动轴82的转动将工件框7转运至托架83的正上方，此时竖直承载装置能够在第四驱动装置84的驱动下将工件框7转运至搬送装置能够抓取的位置；类似的，竖直承载装置将接取的浸渗后的工件框7首先转运至与滚动轴组能够接触的位置，然后通过短滚动轴82转动带动工件框7向长滚动轴81靠近，最终通过长滚动轴81将空间框转运至出料口的位置。
滚动轴上设有双排齿轮，任意相邻的两个滚动轴可以通过与双排齿轮啮合的水平链条连接，以保证所有滚动轴的转动方向一致，第三驱动装置89包括相连接的第一电机和第一减速机，能够驱动滚动轴滚动；第四驱动装置84包括第二电机和第二减速机，竖直架87上设有主动链轮85和从动链轮，主动链轮85 和从动链轮通过竖直链条86连接，竖直承载装置固定在竖直链条86上，第二电机通过驱动主动链轮85转动进而通过竖直链条86带动竖直承载装置上下运动，本实施例中第二电机和主动链轮85均设置竖直架87的顶端，从动链轮设置在竖直架87的底端。
所述上下料设备8还设有控制器和物料感应器，所述物料感应器能够感应到工件的位置，并通过控制器控制所述水平转运装置和所述竖直转运装置的运动。
具体的，在浸渗开始和结束的位置分别设置一台上下料设备8。
位于浸渗开始位置的上下料设备8的初始状态为竖直承载装置位于与水平承载装置靠近的位置，将待浸渗的工件装入工件框7，然后将工件框7放置在水平承载装置上，此时，位于物料感应器感应到工件框7后，将信号传给控制器，控制器控制第三驱动装置89开始驱动水平承载装置运动并将工件框7转运至竖直承载装置上；物料感应器感应到工件框7位于竖直承载装置上后，将信号传给控制器，控制器控制水平承载装置停止运动，同时控制第四驱动装置84 驱动竖直承载装置将工件框7向上运送工件框7，物料感应器感应到工件框7 位于抓取装置能够抓取的位置后将信号传给控制器，控制器控制第四驱动装置 84停止工组，当工件框7被取走，工件框7被取走后，第四驱动装置84驱动竖直承载装置运动至初始位置，等待下一次上料。
位于浸渗结束位置的上下料设备8的初始状态为竖直承载装置位于能够接取从抓取装置取工件框7的位置，当抓取装置将浸渗结束的工件框7取出后运至竖直承载装置上时，物料感应器感应到信号，并将信号传给控制器，控制器控制第四驱动装置84驱动竖直承载装置运动至与水平承载装置靠近的位置，此时物料感应器感应到信号，并通过控制器控制第四驱动装置84停止工作，同时控制第三驱动装置89驱动水平承载装置运动，从而将工件框7从竖直承载装置上转移至水平承载装置上并最终转运至出料口，此时物料感应器感应到工件框 7的位置信号，并通过控制器控制第三驱动装置89停止工作，同时控制第四驱动装置84将竖直承载装置驱动至能够重新接取抓取装置取出的浸渗后工件框7 的位置，停止并等待下一次下料。
以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。