本发明涉及一种喷漆工艺，更具体地说，它涉及一种仿木纹喷漆工艺。
背景技术：
标牌，顾名思义就是用于制作标识的指示牌。标牌上一般有文字、图案等内容，起到指明方向和警示的作用，在日常生活中随处可见，我们时常根据不同的场所选择不同材质的标识标牌以达到最为理想的效果。
木质标识标牌被广泛的应用在园林、动物园、公园等一些旅游景区。木质标识标牌的优点在于能够给人自然亲热、传统回归的感受，且木材所显示出来的肌理效果很好，文化滋味浓郁；其缺点则在于成本较高，浅显木材虽然成本低，但容易受自然因素影响出现变形、开裂等情况。而金属标识标牌的制作主要以铝合金板、不锈钢板、冷板、钛金板、铜板等原材料为基础，通过压铸、蚀刻、烤漆、电镀等工艺制作而成，外形时尚，现代感强，且使用寿命长。将木材纹理与金属材料结合，制成仿木纹的金属标识标牌可替换木质标识标牌，既可以使标识标牌与所处的环境融合得更和谐，还可提高标识标牌的使用寿命、降低制作成本。
现有技术中的仿木纹标牌一般采用水转印或热转印的技术制成，但是采用水转印或热转印技术制作仿木纹标牌时会存在以下的问题：1、水转印要专门的水槽放产品，热转印需要专用烤箱，两种都需要转印膜，由于需要专门的容纳设备，标牌能加工的尺寸受限于容纳设备允许的最大尺寸，超过的就不能制作；2、采用水转印或热转印技术制成的仿木纹标牌抗紫外线的能力较差，标牌使用一段时间后可能会出现褪色、脱漆等现象，影响标牌的使用寿命。
因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种仿木纹喷漆工艺，采用本发明的仿木纹喷漆工艺制作仿木纹标牌时，不需要采用专门的容纳设备对产品进行加工，且防紫外线耐候能力强，有利于提高标牌的使用寿命。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种仿木纹喷漆工艺，包括以下步骤：
步骤一，工件表面前处理，对工件表面进行除油、刮原子灰和打磨处理；
步骤二，喷底漆，将底漆、固化剂和稀释剂混合并搅拌均匀，对步骤一处理过的工件表面进行喷涂后固化待用；
步骤三，一次打磨，将步骤二中固化后的工件进行打磨修补；
步骤四，喷面漆，将面漆、固化剂和稀释剂混合后搅拌均匀，对步骤三处理过的工件表面进行喷涂后固化；
步骤五，二次打磨，将步骤四中固化后的工件进行打磨修补；
步骤六，刷木纹漆，将木纹漆用刷子刷在步骤五处理过的工件表面上，然后固化待用；
步骤七，三次打磨，将步骤六中固化后的工件进行打磨修补；
步骤八，喷防紫外线光油，将防紫外线光油、固化剂和稀释剂混合并搅拌均匀，对步骤七处理过的工件表面进行喷涂，然后固化，即得成品。
通过采用上述技术方案，通过对工件表面进行除油、刮原子灰和打磨处理，使工件表面光滑平整，使工件在喷漆后不易产生积油、气泡、开裂等情况，有利于提高成品率。同时，各漆层喷好后对工件进行打磨可增加后续面漆的附着力，使制成的标牌在使用时不易产生脱皮的现象，有利于提高标牌的使用寿命。
底漆是油漆系统的第一层，用于提高面漆的附着力、增加面漆的丰满度、提高抗碱性、防腐性能等，如果在喷涂面漆前不喷底漆的话，会使面漆脱落成为不合格品，同时有利于面漆均匀的喷涂在工件上，提高成品表面的光滑平整度，进而提高成品质量，从而可延长产品的使用寿命。
面漆具有良好的保护性，可提高标牌的质量，同时，面漆与木纹漆搭配使用可提高标牌表面的木纹效果。
防紫外线光油主要由齐聚物、活性稀释剂、光引发剂及其他助剂组成，是一种无色透明漆，其作用有两个：1.作为透明保护漆，其硬度和耐磨性能比色漆好，起保护作用；2.作为手感漆，其光度和亮度很好，有利于提高手感。
在工件表面喷涂防紫外线光油，一方面，可让产品表面更接近木纹效果，提高油漆表面的硬度；另一方面，对产品起保护作用，可让产品具有抗紫外线照射的能力，让产品在户外或腐蚀环境中，产品表面不易变色或出现漆层脱落的现象，从而延长产品的使用寿命。
固化剂可加快油漆干燥速度、增加漆层附着力和增加漆面硬度、提高油漆的化学稳定性、防腐能力。
稀释剂是一种为了降低树脂粘度，改善其工艺性能而加入的与树脂混溶性良好的液体物质。稀释剂可用于降低油漆粘度或稠度，同时稀释剂实际上是比树脂便宜的有机溶剂，所以在油漆中添加稀释剂也起降低成本的作用。
综上，采用本发明制做仿木纹标牌时不需要使用容纳设备，因此标牌能加工的尺寸不受限于容纳设备允许的最大尺寸，当改变加工标牌的尺寸时，不需要更换容纳设备，进而可提高加工效率；面漆与木纹漆的搭配使用，使标牌的仿木纹效果更好，在标牌表面喷涂防紫外线光油，提高了标牌的防紫外线耐候能力和硬度，使标牌在户外或腐蚀环境使用时，不易出现褪色、划痕、脱漆的现象，提高了标牌的使用寿命。
本发明进一步设置为：所述步骤二中底漆、固化剂、稀释剂按体积比为4-5:1:2-3。
通过采用上述技术方案，经试验发现，当底漆、固化剂、稀释剂按体积比为4-5:1:2-3时，底漆的附着力好，当底漆喷涂于工件表面时，底漆不容易起绉，且使用一段时间后漆层表面也不易出现脱皮现象，进而有利于提高标牌的使用寿命。当与固化剂和稀释剂混合的底漆的量过少或过多时，或者当稀释剂所占的体积比过高时即底漆：固化剂：稀释剂的体积比小于4-5:1:3时，底漆的附着力降低，标牌使用的过程中，容易出现脱皮的现象；当稀释剂所占的体积比过小时，底漆：固化剂：稀释剂的体积比大于4-5:1:2，底漆的粘度过高，底漆难以喷到工件表面，或喷到工件表面上的底漆容易出现结块的现象，使加工的标牌的合格率降低。
本发明进一步设置为：所述步骤四中的面漆、固化剂、稀释剂按体积比为2-4:1:1-2。
通过采用上述技术方案，经试验发现，当面漆、固化剂、稀释剂按体积比为2-4:1:1-2时，面漆的附着力好。当与固化剂和稀释剂混合的面漆的量过多或过少时，均会影响面漆的附着力，降低仿木纹标牌的使用寿命，且当面漆的量过少时，遮盖力不行，会漏出底漆，成为不合格品，进而降低成品合格率。当面漆的量过多时容易造成表面堆漆，成本也会增加。
本发明进一步设置为：所述步骤八中防紫外线光油、固化剂、稀释剂按体积比为2-3:1:2。
通过采用上述技术方案，经试验发现，当光油所占的比例过低时，会影响标牌的防紫外线及防腐蚀能力。当防紫外线光油、固化剂、稀释剂按体积比为2-3:1:2时，防紫外线光油的附着力较强，喷涂时标牌表面不易出现起绉和积油现象，有利于提高标牌表面的光滑度，使用一段时间后标牌表面不易出现脱皮现象，产品的防紫外线及防腐蚀能力较好，有利于提高产品使用寿命。
本发明进一步设置为：所述步骤二、步骤四和步骤八喷涂环境的相对湿度为70%以下。
通过采用上述技术方案，经试验发现，在相对湿度为70%以下的环境中喷涂底漆、面漆、防紫外线光油，有利于提高各漆层在工件上的附着力，使用过程中漆层不易出现脱皮的现象，有利于延长仿木纹标牌的使用寿命。
本发明进一步设置为：所述步骤二、步骤四和步骤八喷涂环境的温度为25℃-40℃的环境中进行喷涂。
通过采用上述技术方案，在温度为25℃-40℃的环境中对工件表面喷涂底漆、面漆和防紫外线光油时，喷涂到工件表面的底漆、面漆和防紫外线光油不易起绉和起泡，使用一段时间后产品表面的漆层不易出现脱皮现象，有利于延长使用寿命。而且在制作过程中，底漆、面漆和防紫外线光油的干燥时间也不会过长。
本发明进一步设置为：所述步骤二中喷涂在工件上的底漆层的厚度为20-25μm。
通过采用上述技术方案，当喷涂在工件上的底漆层的厚度小于20μm时，底漆在工件表面的附着力会降低；当喷涂在工件上的底漆层的厚度大于25μm时，不仅会造成底漆的浪费，且过厚的底漆层会使产品易出现油漆流痕及堆漆现象。
本发明进一步设置为：所述步骤四中喷涂在工件上的面漆层的厚度为20-35μm。
通过采用上述技术方案，当喷涂在工件上的面漆层的厚度小于20μm时，面漆在工件表面的附着力会降低；当喷涂在工件上的面漆层的厚度大于35μm时，不仅会造成铜色面漆的浪费，且过厚的漆层会使产品易出现油漆流痕及堆漆现象。
本发明进一步设置为：所述步骤八中喷涂在工件上的防紫外线光油层的厚度为15-35μm。
通过采用上述技术方案，当喷涂在工件上的防紫外线光油层的厚度小于15μm时，防紫外线光油层在标牌表面的附着力会降低，一段时间后，标牌表面易出现脱皮的现象，标牌的使用寿命降低；当喷涂在标牌上的防紫外线光油层的厚度大于35μm时，不仅会造成防紫外线光油的浪费，且过厚的漆层会使产品易出现油漆流痕及堆漆现象，影响标牌表面的光滑度。
本发明进一步设置为：所述步骤六中对工件刷好木纹漆后用烤箱在70-80℃的温度下烘烤半小时。
通过采用上述技术方案，当烤箱的温度过低时，会延长各漆层的干燥时间，进而降低生产效率；当烤箱温度过高时，油漆喷到工件上时，漆层表面易起泡，影响漆层的光滑度，进而降低加工合格率。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
采用本发明制做仿木纹标牌时不需要使用容纳设备，因此标牌能加工的尺寸不受限于容纳设备允许的最大尺寸，当改变加工标牌的尺寸时，不需要更换容纳设备，进而可提高加工效率；面漆与木纹漆的搭配使用，使标牌的仿木纹效果更好，在标牌表面喷涂防紫外线光油，提高了标牌的防紫外线耐候能力和硬度，使标牌在户外或腐蚀环境使用时，不易出现褪色、划痕、脱漆的现象，提高了标牌的使用寿命。
具体实施方式
下面结合表格和实施例，对本发明进行详细描述。
本申请所采用的试剂为市售所得。
实施例1：一种仿木纹喷漆工艺，包括以下步骤：
步骤一，工件表面前处理；
(1)选择适宜加工的金属工件，可以是铝板或不锈钢板，选择的待加工的工件表面不能有凹光等不可修补的变形，焊缝无焊渣等易脱落的杂物，施加适当外力时，焊缝及拐角不能有变形、开裂等影响漆层附着的缺陷；
(2)检查工件表面是否干净清洁，用天那水清洗液对工件表面的污渍、油渍进行擦洗；
(3)对表面不平整的工件、焊接位有孔或有裂痕的工件表面进行刮原子灰，刮原子灰后将工件放置在30℃，相对湿度为65%的环境下两小时，使原子灰干透，然后用80#砂纸对工件进行干磨，或者在汽动磨机上放80#砂纸对工件表面进行打磨，直到工件表面平整无痕，手摸光滑，无任何凹凸不平之感，放到烤网上风干待用。
步骤二，喷底漆，将聚铵脂底漆、聚铵脂固化剂、聚铵脂稀释剂按体积比为5:1:3混合，搅拌均匀后用喷枪对步骤一处理过的工件表面喷涂底漆，喷涂环境的相对湿度为30%，温度为33℃，喷涂厚度为23μm，常温下固化24小时，或者将喷涂后的工件放入烤箱中烘烤，烤箱烘烤温度为70℃，喷涂后用二甲苯浸泡喷枪的枪头，以免油漆固化堵塞枪口。
聚氨酯底漆由含羟基的醇酸树脂、耐磨防腐颜料、溶剂、助剂、固化剂等组成，其附着力强，具有良好的防锈，防腐性能。
聚氨酯固化剂是指双组分聚氨酯漆中含有的多异氰酸酸酯基的组分，国外称为就聚氨酯固化剂，具有易干、耐磨、硬度高、丰满性好、柔韧性好、易打磨、与溶剂相容性强、性能稳定等优点。
聚铵脂稀释剂又称聚氨酯稀料，专供聚氨酯漆稀释。主要由苯类、酯类、酮类等有机溶剂经过去除水分、残留酸和醇等过程配制而成。这种稀释剂除要求能溶解聚氨酯树脂外，不能搀有任何水分和羟基溶剂，以防引起异氰酸基团的反应而影响涂料成膜的质量。
步骤三，一次打磨，将步骤二中固化后的工件进行干磨；如有需要可用填眼灰，微填工件表面的针眼、砂纸痕及刮痕，填补后再进行干磨，使工件表面光滑平整；
步骤四，喷面漆，将聚氨酯面漆、聚氨酯固化剂和聚氨酯稀释剂按体积比为3:1:2的比例混合，搅拌均匀后用喷枪对步骤三处理过的工件表面进行喷涂，喷涂环境的相对湿度及温度与步骤二相同，喷涂厚度为20μm，常温下固化24小时，或者将喷涂后的工件放入烤箱中烘烤，烘烤温度与步骤二相同，喷涂后用二甲苯浸泡喷枪的枪头；
步骤五，二次打磨，将步骤四中固化后的工件进行干磨；如有需要可用填眼灰，微填工件表面的针眼、砂纸痕及刮痕，填补后再进行干磨，使工件表面光滑平整；
步骤六，刷木纹漆，将木纹漆用刷子刷在步骤五处理过的工件表面上，然后将刷好木纹漆的工件放入用80℃的烤箱内烘烤半小时使木纹漆固化，或者常温固化四小时待用；
步骤七，三次打磨，用1000#砂纸将固化后的木纹漆粗糙面打磨平整。
步骤八，喷防紫外线光油，将防紫外线光油、聚氨酯固化剂和聚氨酯稀释剂按体积比为2.5:1:2的比例混合并搅拌均匀，用喷枪对步骤七处理过的工件表面进行喷涂，喷涂环境的相对湿度及温度与步骤二相同，喷涂厚度为25μm，常温下固化24小时，或者将喷涂后的工件放入烤箱中烘烤，烘烤温度与步骤二相同，即得成品，喷涂后用二甲苯浸泡喷枪的枪头。
改变实施例1步骤二中的聚铵脂底漆：聚铵脂固化剂：聚铵脂稀释剂的体积比值、底漆层的厚度及喷涂环境中的相对湿度和温度，并对聚铵脂底漆：聚铵脂固化剂：聚铵脂稀释剂的体积比值、底漆层的厚度及喷涂环境中的相对湿度和温度进行正交试验，试验汇总入表1。
表1对实施例1-9和对比例1-7的聚铵脂底漆：聚铵脂固化剂：聚铵脂稀释剂的体积比值、底漆层的厚度及喷涂环境中的相对湿度和温度的汇总。
改变实施例1步骤四中的聚铵脂面漆：聚铵脂固化剂：聚铵脂稀释剂的体积比值和面漆层的厚度，并对聚铵脂面漆：聚铵脂固化剂：聚铵脂稀释剂的体积比值和面漆层的厚度进行正交试验，试验汇总入表2。
表2对实施例1和实施例10-17及对比例8-11的聚铵脂面漆：聚铵脂固化剂：聚铵脂稀释剂的比值和面漆层的厚度的汇总。
实施例18
一种仿木纹喷漆工艺，实施例18与实施例1的不同之处在于步骤六中烤箱的温度为75℃。
实施例19
一种仿木纹喷漆工艺，实施例19与实施例1的不同之处在于步骤八中在于防紫外线光油层的厚度为15μm。
实施例20
一种仿木纹喷漆工艺，实施例20与实施例1的不同之处在于步骤八中在于防紫外线光油层的厚度为35μm。
实施例21
一种仿木纹喷漆工艺，实施例21与实施例1的不同之处在于，步骤二、四、八中的烤箱的烘烤温度为85℃。
实施例22
一种仿木纹喷漆工艺，实施例22与实施例1的不同之处在于，步骤二、四、八中的烤箱的烘烤温度为100℃。
实施例23
一种仿木纹喷漆工艺，实施例23与实施例1的不同之处在于步骤六中烤箱的温度为70℃。
对比例
对比例12与实施例1的不同之处在于步骤六中烤箱的温度为65℃。
对比例13与实施例1的不同之处在于步骤六中烤箱的温度为85℃。
对比例14与实施例1的不同之处在于步骤七中砂纸的型号为600#。
对比例15与实施例1的不同之处在于步骤七中砂纸的型号为1200#。
对比例16与实施例1的不同之处在于步骤八中在于防紫外线光油层的厚度为10μm。
对比例17与实施例1的不同之处在于步骤八中在于防紫外线光油层的厚度为40μm。
对比例18与实施例1的不同之处在于不对工件进行步骤八的操作。
性能测试
选用多块不锈钢工件，对多块不锈钢工件的表面分别按实施例1-23及对比例1-18的方法制作仿木纹标牌，对多块不锈钢工件进行喷涂处理后烘烤1小时开始做以下性能测试。
1、附着力测试
（1）在整个表面的非破坏性附着力测试
测试方法：剥下约5cm长的胶带，牢牢地按压在覆盖层上，用手指或橡皮使胶带与涂层完全贴附，1～2分钟后，手持胶带一端与涂面垂直迅速撕下，拐角和锋利的边缘也必须包括在测试范围中。
所用胶带规格：宽度为25mm,厚度为0.06±0.003mm，破坏张力≥3.5dan/cm,破裂延长为15-30%，附着力/钢10±1n/25mm。满足这些要求的胶带如3mref.610。
判定标准：表层上没有覆盖层被揭下来则为合格。
（2）在正交表面的破坏性附着力测试（百格测试）
测试方法：
a.用裁刀在测试样本表面划5x5个（25个）1mmx1mm的小网格，每一条划线应深及涂层的底层；
b．用毛刷将测试区域的碎片刷干净；
c．用胶带牢牢粘住被测试的小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测试区域的接触面积及力度；
d．用手抓住3m胶带一端，在垂直方向（90度）迅速扯下胶纸，同一位置进行5次相同试验；
e．观察涂层破损面积状况，进行判定。
判定标准：
a.涂层损坏（脱落）面积≦5%为合格，如>5%为不合格；
b.参照涂层附着力划格法测试的评定标准（gbt9286-1998）。
2、磨损测试
测试方法：覆盖层根据抗摩擦测试方法摩擦。
（1）用ef-74橡皮擦，用500g平均力，在被测部件表面60mm直线来往100循环。
（2）按gb/t1768-2006标准的抗摩擦测试方法，用旋转橡胶砂轮法测试。
判定标准：测试后，表面涂层被磨穿，则为不合格。
3、柔韧性测试
冲击试验：将制成的标牌，按50j的要求做冲击测试，4倍放大镜观察。
判定标准：冲击油漆表面无裂纹、皱纹、剥落为合格。
4、sr—抗溶剂测试
测试方法：在被测部件表面，用纯棉布或毛毡沾99.5%以上的酒精，用0.5kg的力，擦拭50循环。
判定标准：测试之后，覆盖层没有褪色，没有受到明显侵蚀则为合格，光泽改变是允许的。
5、硬度测试
外表面及喷涂经过下述测试后，没有剥落痕迹视为合格。
测试方法：采用2h中华硬度铅笔或其他具有标准硬度的铅笔等物，先削去木杆，再垂直研磨笔芯直至铅笔尖端磨成平面，边缘锐利为止，再按45度方向施加以1kg的力并以0.5mm/s的速度移动3cm行程，在喷涂表面上往复5回（每次刮划后铅笔要重新磨平再用），用橡皮擦去铅笔灰。
判定标准：涂膜有一道（含一道）以上出现剥落痕迹则不合格，没有剥落痕迹视为合格。
6、气候测试（老化测试）
将制成的标牌分别放置在以下的气候条件进行测试：
高温测试：+120℃，96小时,恢复时间=2小时。
低温测试：-40℃，96小时,恢复时间=2小时。
高温高湿测试：+60℃，90-95%rh，96小时,恢复时间=2小时。
温度冲击：将制成的标牌依次放置在-40℃和+85℃的环境中各1小时，并循环32次，转换时间小于3分钟。
判定标准：测试后，表面外观没有明显变化（无侵蚀、水泡、剥落等等），则为合格；
按实施例1-23及对比例1-18的方法制成的仿木纹标牌进行上述性能测试后得到的结果进行汇总，汇总结果如表3。
表3按实施例1-23及对比例1-18的方法制成的仿木纹标牌进行性能测试后的结果汇总表。
防紫外线照射测试
将采用实施例1及对比例18的方法制成的仿木纹标牌分别用紫外线耐气候箱进行试验，以25cm的距离连续照射72小时，再分别与未接受防紫外线照射测试的仿木纹标牌进行对比，得到的结果为，采用实施例1的方法制成的标牌测试面无明显变色、剥漆、浮起的现象，光泽度无明显变化；采用对比例18的方法制成的标牌测试面发生明显变色、剥漆、漆层浮起的现象，漆面无光泽。
结果分析
结合表2及对比例1-18与实施例1-23的不同之处可以得到如下结论：
1、由表2可知，实施例1-23、对比例6和对比例12的性能测试结果基本相同，漆面仿木纹效果良好，表面光滑平整，硬度高，漆层附着力好，均可过百格测试，耐磨损性能、抗冲击性能、抗老化性能均良好，但是测试过程中发现由于对比例6的喷涂环境的温度较低，使聚铵脂底漆、聚铵脂面漆和防紫外线光油的干燥时间延长，对比例12由于步骤六的烤箱的烘烤温度较低，使木纹漆层的干燥时间延长，两者均会影响生产效率。
2、由表2可知，相比实施例1，对比例1中的聚铵脂底漆和对比例8中的聚铵脂面漆所占的比例均减小，而对比例2中的聚铵脂底漆和对比例9中的聚铵脂面漆所占的比例均增大，且对比例1、对比例2、对比例8和对比例9的漆层附着力均降低，因此可得，当聚铵脂底漆：聚铵脂固化剂：聚铵脂稀释剂的体积比值过大或过小以及聚铵脂面漆：聚铵脂固化剂：聚铵脂稀释剂的体积比值过大或过小时，均会影响漆层的附着力，当聚铵脂底漆：聚铵脂固化剂：聚铵脂稀释剂按体积比为4-5:1:3，聚铵脂面漆：聚铵脂固化剂：聚铵脂稀释剂按体积比为2-4:1：2时，底漆层和免漆层的附着力良好，漆层表面的木纹效果良好，漆面光滑平整，有利于提高仿木纹标牌的使用寿命。
3、相比实施例1，对比例3的聚铵脂底漆层厚度、对比例10的聚铵脂面漆层和对比例19中的防紫外线光油层的厚度较小，由表2可知，对比例3、对比例10和对比例16中的漆层附着力比实施例1中的漆层附着力小，因此可得，聚铵脂底漆层、聚铵脂面漆层和防紫外线光油层的厚度过小时，会影响漆层的附着力，进而影响仿木纹标牌的使用寿命。
相比实施例1，对比例4聚铵脂底漆层厚度、对比例11的聚铵脂面漆层和对比例17防紫外线光油层中的厚度较大，由表2可知，对比例4、对比例11和对比例17中的漆层表面出现堆漆现象，因此可得，当聚铵脂底漆层、聚铵脂面漆层和防紫外线光油层的厚度过大时，会影响表面漆层的光滑平整度。
综上，当聚铵脂底漆层厚度为20-25μm、聚铵脂面漆层的厚度为20-35μm以及防紫外线光油层的厚度为15-35μm时，有利于提高漆层的附着力，有利于提高仿木纹标牌的使用寿命，且漆层表面不易出现油漆留痕及堆漆现象，木纹效果良好，表面光滑平整，有利于提高成品合格率。当聚铵脂底漆层、聚铵脂面漆层和防紫外线光油层的厚度过小时，漆层的附着力会降低，影响使用寿命，当聚铵脂底漆层、聚铵脂面漆层和防紫外线光油层的厚度过大时，漆层表面易出现油漆留痕及堆漆现象，影响表面的光滑平整度。
4、相比实施例1，对比例5中的喷涂环境的相对湿度较大，由表2可知，对比例5的漆层表面出现起绉现象，因此，当喷涂环境的相对湿度过大时，喷涂过程中，漆层表面容易出现起绉的现象，由实施例1-23可知，当喷涂环境湿度在70%以下时，喷涂后的漆层表面光滑平整，无起绉现象出现，标牌表面的仿木纹效果良好，。
5、相比实施例1，对比例7中的喷涂环境的温度以及对比例13中步骤六的烤箱的烘烤温度均较大，由表2可知，对比例7和对比例13的漆层表面出现起皮现象，因此可得，当喷涂环境的温度过高及木纹漆的固化温度过高时，漆层表面均会出现起皮现象，影响漆层表面的光滑平整度，当喷涂环境的温度为20-40℃、步骤六中木纹漆的固化温度为70-80℃时，漆层不易起绉和起泡，产品表面光滑平整，仿木纹效果良好。
6、相比实施例1，对比例14中的砂纸型号较小，由表2可知，对比例14的漆层表面有砂纸的摩擦纹路，对比例15中的砂纸型号较大，由表2可知，对比例15的漆层表面粗糙，因此可得，当砂纸型号过小或过大时，均会影响漆层表面的光滑度，当砂纸型号为1000#时，打磨后的漆层表面光滑平整，有利于提高成品率及漆层的附着力，进一步提高仿木纹标牌的使用寿命。
7、通过对实施例1和对比例18的方法制成的仿木纹标牌进行防紫外线照射测试，采用实施例1的方法制成的标牌测试面无明显变色、剥漆、浮起的现象，光泽度无明显变化；采用对比例18的方法制成的标牌测试面发生明显变色、剥漆、漆层浮起的现象，漆面无光泽。因此可知，喷涂防紫外线光油提高了仿木纹标牌的防紫外线耐候能力和硬度，使标牌在户外或腐蚀环境使用时，不易出现褪色、划痕、脱漆的现象，提高了标牌的使用寿命。
综上所述，采用本发明制做仿木纹标牌时不需要使用容纳设备，因此标牌能加工的尺寸不受限于容纳设备允许的最大尺寸，当改变加工标牌的尺寸时，不需要更换容纳设备，进而可提高加工效率，制成的仿木纹标牌表面光滑平整，不易脱皮起绉；面漆与木纹漆的搭配使用，使标牌的仿木纹效果更好，在标牌表面喷涂防紫外线光油，提高了标牌的防紫外线耐候能力和硬度，使标牌在户外或腐蚀环境使用时，不易出现褪色、划痕、脱漆的现象，提高了标牌的使用寿命。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。