本发明涉及活性炭法烟气净化装置，该装置属于一种适用于大气污染治理的活性炭法烟气净化装置，尤其用于烧结烟气的净化的脱硫脱硝系统，涉及环境保护领域。
背景技术：
对于工业烟气、尤其钢铁工业的烧结机烟气而言，采用包括活性炭吸附塔和解析塔的脱硫、脱硝装置和工艺是比较理想的。在包括活性炭吸附塔和解析塔(或再生塔)的脱硫、脱硝装置中，活性炭吸附塔用于从烧结烟气或废气(尤其钢铁工业的烧结机的烧结烟气)吸附包括硫氧化物、氮氧化物和二噁英在内的污染物，而解析塔用于活性炭的热再生。
活性炭法脱硫具有脱硫率高、可同时实现脱硝、脱二噁英、除尘、不产生废水废渣等优点，是极有前景的烟气净化方法。活性炭可以在高温下再生，在温度高于350℃时，吸附在活性炭上的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物发生快速解析或分解(二氧化硫被解析，氮氧化物和二噁英被分解)。并且随着温度的升高，活性炭的再生速度进一步加快，再生时间缩短，优选的是一般控制解析塔中活性炭再生温度约等于430℃，因此，理想的解析温度(或再生温度)是例如在390-450℃范围、更优选在400-440℃范围。
解析塔的作用是将活性炭吸附的so2释放出来，同时在400℃以上的温度和一定的停留时间下，二噁英可分解80％以上，活性炭经冷却、筛分后重新再利用。释放出来的so2可制硫酸等，解析后的活性炭经传送装置送往吸附塔重新用来吸附so2和nox等。
在吸附塔与解析塔中nox与氨发生scr、sncr等反应，从而去除nox。粉尘在通过吸附塔时被活性炭吸附，在解析塔底端的振动筛被分离，筛下的为活性炭粉末送去灰仓，然后可送往高炉或烧结作为燃料使用。
烟气通过活性炭床层后，烟气出口粉尘可控制在30mg/m3以内，这部分粉尘主要由原始烟气中携带的细颗粒物和烟气经过活性炭床层时新夹带的活性炭炭粉。烟气出口的烟气中夹带粉尘严重影响周边环境，造成大气和颗粒污染。
另外，粉尘在通过吸附塔时被活性炭吸附，在解析塔底端的振动筛被分离，筛下的为活性炭粉末送去灰仓，留在筛网上部的视为合格活性炭循环利用。目前常用的筛网形式为方孔，其边长a根据筛分要求来定，一般为1.2mm左右。然而，对于类似尺寸为
另外，现有技术的活性炭排料装置包括圆辊给料机和给料旋转阀，如图12所示。
首先，对于圆辊给料机而言，在其工作过程中，活性炭依靠重力的作用在圆辊给料机的控制下往下移动，圆辊给料机不同的转速决定活性炭的移动速度，圆辊给料机排出的活性炭进入旋转给料阀卸料后进入输送设备内循环利用，旋转给料阀的主要作用是在排料的同时保持吸附塔的密封，使吸附塔内的有害气体不外泄到空气中。
由于烟气中含有一定的水蒸气及粉尘，活性炭在吸附过程中会产生少量粘结现象，形成块状物堵塞下料口，如图13所示。下料口如果堵塞严重，活性炭无法连续移动，导致活性炭吸附饱和而失去净化效果，甚至由于活性炭蓄热导致活性炭床层高温，存在较大的安全隐患。目前处理的方法为系统停机后人工清除块状物。另外，圆辊给料机在生产过程中故障时有发生，比如：烟气压力变化时的漏料情况、停车时物料无法控制等问题。另外圆辊给料机的数量多(只要有一个发生故障，整个大型装置就得停工)、造价高、维护检修困难，因此对活性炭技术的发展带来了一定的限制。
其次，对于现有技术的给料旋转阀而言，存在以下问题：对于脱硫脱硝活性炭这类易碎颗粒的输送，使用旋转阀一方面为了保证塔体的气密性，另一方面实现物料的无损运输，但如果在旋转阀输送过程中由于叶片的旋转导致输送介质被剪切，参见附图12，会造成系统运行费用的增加。同时剪切现象会造成阀体磨损，气密性变差，使用寿命降低。特别是在进料口堆满物料时，转动阀芯，叶片与阀壳对输送介质的剪切作用更加明显。对于通常具有20米左右高度的大型吸附塔而言，圆辊给料机或旋转阀在生产过程中发生故障，对于工艺的连续运转造成巨大的损失，因为吸附塔内填装了数吨的活性炭，人工拆除与维修或重新安装相当困难，停工造成的影响和损失难以想象。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种脱硫脱硝系统，沿烟气流动方向，大颗粒活性炭置于吸附塔内活性炭床层后部，小颗粒活性炭置于活性炭床层前部，当烟气通过小颗粒活性炭床层时，部分炭粉被烟气夹带，但通过大颗粒时又可部分除去，同时大颗粒活性炭本身粉尘少，可以防止活性炭炭粉被烟气从床层中吹出，因此可实现降低出口烟气粉尘的目的。
根据本发明的第一种实施方案，提供一种脱硫脱硝系统。
一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔、解析塔、分级筛分机、第一活性炭输送机、第二活性炭输送机、第三活性炭输送机。吸附塔的一侧设有烟气入口。吸附塔的另一侧设有烟气出口。吸附塔内设有吸附层前腔、吸附层后腔。吸附层前腔设置在靠近烟气入口的一侧。吸附层后腔设置在靠近烟气出口的一侧。分级筛分机包括分级筛分机进料口、分级筛分机第一出料口、分级筛分机第二出料口。第一活性炭输送机用于连接分级筛分机第一出料口和吸附层后腔的进料口。第二活性炭输送机用于连接分级筛分机第二出料口和吸附层前腔的进料口。第三活性炭输送机用于连接吸附塔的出料口和解析塔的进料口。解析塔的出料口和分级筛分机进料口(通过输送设备来)连接。
本申请中，一个设备的出料口与另一个设备的进料口的“连接”是指通过输送设备(例如输送机或管道)的两端所实现的物料转移方式。例如，从一个设备的出料口卸下的物料通过输送设备被输送到(进入)另一个设备的进料口。
作为优选，吸附层后腔内设有多孔板。多孔板将吸附层后腔分隔成多个空间。
作为优选，吸附层后腔内设有1-5块多孔板，优选为2-4块多孔板。
作为优选，吸附层前腔和吸附层后腔中间设有多孔板。吸附层前腔和吸附层后腔通过多孔板隔开。
在本发明中，吸附层后腔的厚度为吸附层前腔厚度的1-10倍，优选为2-8倍，更有选为3-5倍。
作为优选，所述分级筛分机还包括分级筛分机第三出料口。
在本实施方案中，解析塔内解析完的活性炭进入分级筛分机进行筛分，筛分成3种粒径的活性炭，第一种为大粒径活性炭，从分级筛分机第一出料口排出，通过第一活性炭输送机输送至吸附层后腔；第二种为小粒径活性炭，从分级筛分机第二出料口排出，通过第二活性炭输送机输送至吸附层前腔；第三种为活性炭粉末(最小粒径的活性炭)，从分级筛分机第三出料口排出，用作其他用途。第一种大粒径活性炭在吸附层后腔流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第三活性炭输送机上，输送到解析塔，进行循环。第二种小粒径活性炭在吸附层前腔流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第三活性炭输送机上，输送到解析塔，进行循环。
根据本发明的第二种实施方案，提供一种脱硫脱硝系统。
一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔、解析塔、分级筛分机、第四活性炭输送机、第五活性炭输送机、第一缓冲仓、第二缓冲仓。吸附塔的一侧设有烟气入口。吸附塔的另一侧设有烟气出口。吸附塔内设有吸附层前腔、吸附层后腔。吸附层前腔设置在靠近烟气入口的一侧。吸附层后腔设置在靠近烟气出口的一侧。分级筛分机包括分级筛分机进料口、分级筛分机第一出料口、分级筛分机第二出料口。第四活性炭输送机连接吸附塔的出料口和解析塔的进料口。第一缓冲仓设置在分级筛分机第一出料口的下方。第二缓冲仓设置在分级筛分机第二出料口的下方。第五活性炭输送机的一端分别连接吸附层前腔的进料口和吸附层后腔的进料口。第五活性炭输送机的另一端分别连接第一缓冲仓的出料口和第二缓冲仓的出料口。解析塔的出料口和分级筛分机进料口(通过输送设备来)连接。
作为优选，吸附层后腔内设有多孔板。多孔板将吸附层后腔分隔成多个空间。
作为优选，吸附层后腔内设有1-5块多孔板，优选为2-4块多孔板。
作为优选，吸附层前腔和吸附层后腔中间设有多孔板。吸附层前腔和吸附层后腔通过多孔板隔开。
在本发明中，吸附层后腔的厚度为吸附层前腔厚度的1-10倍，优选为2-8倍，更有选为3-5倍。
作为优选，所述分级筛分机还包括分机第三出料口。
在本实施方案中，解析塔内解析完的活性炭进入分级筛分机进行筛分，筛分成3种粒径的活性炭，第一种为大粒径活性炭，从分级筛分机第一出料口排出，储存在第一缓冲仓中；第二种为小粒径活性炭，从分级筛分机第二出料口排出，储存在第二缓冲仓中；第三种为活性炭粉末(最小粒径的活性炭)，从分级筛分机第三出料口排出，用作其他用途。储存在第一缓冲仓中的活性炭和储存在第二缓冲仓中的活性炭根据生产工艺的需要，选择性的间隔通过第五活性炭输送机分别输送至吸附层前腔的进料口或吸附层后腔的进料口；也就是说，第五活性炭输送机在输送储存在第一缓冲仓中的活性炭至吸附层后腔时，储存在第二缓冲仓中的活性炭保持不动(即不输送)；当第五活性炭输送机在输送储存在第二缓冲仓中的活性炭时，储存在第一缓冲仓中的活性炭保持不动(即不输送)。第一种大粒径活性炭在吸附层后腔流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机上，输送到解析塔，进行循环。第二种小粒径活性炭在吸附层前腔流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机上，输送到解析塔，进行循环。
根据本发明的第三种实施方案，提供一种脱硫脱硝系统。
一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔、解析塔、分级筛分机、第四活性炭输送机、第五活性炭输送机。吸附塔的一侧设有烟气入口。吸附塔的另一侧设有烟气出口。吸附塔内设有吸附层前腔、吸附层后腔。吸附层前腔设置在靠近烟气入口的一侧。吸附层后腔设置在靠近烟气出口的一侧。分级筛分机包括分级筛分机进料口、分级筛分机第一出料口、分级筛分机第二出料口。第四活性炭输送机连接吸附塔的出料口和解析塔的进料口。第五活性炭输送机的一端连接解析塔的出料口。第五活性炭输送机的另一端连接分级筛分机进料口。分级筛分机第一出料口与吸附层后腔的进料口(通过输送设备来)连接。分级筛分机第二出料口与吸附层前腔(通过输送设备来)连接。
作为优选，吸附层后腔内设有多孔板。多孔板将吸附层后腔分隔成多个空间。
作为优选，吸附层后腔内设有1-5块多孔板，优选为2-4块多孔板。
作为优选，吸附层前腔和吸附层后腔中间设有多孔板。吸附层前腔和吸附层后腔通过多孔板隔开。
在本发明中，吸附层后腔的厚度为吸附层前腔厚度的1-10倍，优选为2-8倍，更有选为3-5倍。
作为优选，所述分级筛分机还包括分机第三出料口。
在本实施方案中，解析塔内解析完的活性炭通过第五活性炭输送机输送至分级筛分机进行筛分，筛分成3种粒径的活性炭，第一种为大粒径活性炭，从分级筛分机第一出料口排出，进入吸附层后腔；第二种为小粒径活性炭，从分级筛分机第二出料口排出，进入吸附层前腔；第三种为活性炭粉末(最小粒径的活性炭)，从分级筛分机第三出料口排出，用作其他用途。第一种大粒径活性炭在吸附层后腔流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机上，输送到解析塔，进行循环。第二种小粒径活性炭在吸附层前腔流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机上，输送到解析塔，进行循环。
根据本发明的第四种实施方案，提供一种脱硫脱硝系统。
一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔、解析塔、第一活性炭输送机、第二活性炭输送机、第三活性炭输送机、振动筛、布料器。吸附塔的一侧设有烟气入口。吸附塔的另一侧设有烟气出口。吸附塔内设有吸附层前腔、吸附层后腔。吸附层前腔设置在靠近烟气入口的一侧。吸附层后腔设置在靠近烟气出口的一侧。振动筛包括振动筛进料口、振动筛第一出料口、振动筛第二出料口。布料器包括布料器进料口、布料器第一出料口、布料器第二出料口。解析塔出料口与振动筛进料口连接。振动筛第一出料口与布料器进料口连接。布料器第一出料口通过第一活性炭输送机与吸附层后腔的进料口连接。布料器第二出料口通过第二活性炭输送机与吸附层前腔的进料口连接。第三活性炭输送机连接吸附塔的出料口和解析塔的进料口。
作为优选，吸附层后腔内设有多孔板。多孔板将吸附层后腔分隔成多个空间。
作为优选，吸附层后腔内设有1-5块多孔板，优选为2-4块多孔板。
作为优选，吸附层前腔和吸附层后腔中间设有多孔板。吸附层前腔和吸附层后腔通过多孔板隔开。
在本发明中，吸附层后腔的厚度为吸附层前腔厚度的1-10倍，优选为2-8倍，更有选为3-5倍。
在本实施方案中，解析塔内解析完的活性炭进入振动筛中进行第一次筛分，筛分成种中粒径的活性炭，第一种为颗粒状活性炭，从振动筛第一出料口排出，进入布料器进行第二次筛分，筛分成2种粒径的活性炭，第一种为大粒径活性炭，从布料器第一出料口排出，通过通过第一活性炭输送机输送至吸附层后腔；第二种为小粒径活性炭，从布料器第二出料口排出，通过第二活性炭输送机输送至吸附层前腔。振动筛筛分的第二种活性炭为活性炭粉末(粒径最小的活性炭)，从振动筛第二出料口排出，用作其他用途。第一种大粒径活性炭在吸附层后腔流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第三活性炭输送机上，输送到解析塔，进行循环。第二种小粒径活性炭在吸附层前腔流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第三活性炭输送机上，输送到解析塔，进行循环。
根据本发明的第五种实施方案，提供一种脱硫脱硝系统。
一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔、解析塔、第四活性炭输送机、第五活性炭输送机、振动筛、布料器、第一缓冲仓、第二缓冲仓。吸附塔的一侧设有烟气入口。吸附塔的另一侧设有烟气出口。吸附塔内设有吸附层前腔、吸附层后腔。吸附层前腔设置在靠近烟气入口的一侧。吸附层后腔设置在靠近烟气出口的一侧。振动筛包括振动筛进料口、振动筛第一出料口、振动筛第二出料口。布料器包括布料器进料口、布料器第一出料口、布料器第二出料口。第四活性炭输送机连接吸附塔的出料口和解析塔的进料口。第一缓冲仓设置在布料器第一出料口的下方。第二缓冲仓设置在布料器第二出料口的下方。第五活性炭输送机的一端分别连接吸附层前腔的进料口和吸附层后腔的进料口。第五活性炭输送机的另一端分别连接第一缓冲仓的出料口和第二缓冲仓的出料口。解析塔的出料口和振动筛进料口(通过输送设备来)连接。
作为优选，吸附层后腔内设有多孔板。多孔板将吸附层后腔分隔成多个空间。
作为优选，吸附层后腔内设有1-5块多孔板，优选为2-4块多孔板。
作为优选，吸附层前腔和吸附层后腔中间设有多孔板。吸附层前腔和吸附层后腔通过多孔板隔开。
在本发明中，吸附层后腔的厚度为吸附层前腔厚度的1-10倍，优选为2-8倍，更有选为3-5倍。
在本实施方案中，解析塔内解析完的活性炭进入振动筛中进行第一次筛分，筛分成种中粒径的活性炭，第一种为颗粒状活性炭，从振动筛第一出料口排出，进入布料器进行第二次筛分，筛分成2种粒径的活性炭，第一种为大粒径活性炭，从布料器第一出料口排出，储存在第一缓冲仓中；第二种为小粒径活性炭，从布料器第二出料口排出，储存在第二缓冲仓中。振动筛筛分的第二种活性炭为活性炭粉末(粒径最小的活性炭)，从振动筛第二出料口排出，用作其他用途。储存在第一缓冲仓中的活性炭和储存在第二缓冲仓中的活性炭根据生产工艺的需要，选择性的间隔通过第五活性炭输送机分别输送至吸附层前腔的进料口或吸附层后腔的进料口；也就是说，第五活性炭输送机在输送储存在第一缓冲仓中的活性炭至吸附层后腔时，储存在第二缓冲仓中的活性炭保持不动(即不输送)；当第五活性炭输送机在输送储存在第二缓冲仓中的活性炭时，储存在第一缓冲仓中的活性炭保持不动(即不输送)。第一种大粒径活性炭在吸附层后腔流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机上，输送到解析塔，进行循环。第二种小粒径活性炭在吸附层前腔流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机上，输送到解析塔，进行循环。
根据本发明的第六种实施方案，提供一种脱硫脱硝系统。
一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔、解析塔、第四活性炭输送机、第五活性炭输送机、振动筛、布料器。吸附塔的一侧设有烟气入口。吸附塔的另一侧设有烟气出口。吸附塔内设有吸附层前腔、吸附层后腔。吸附层前腔设置在靠近烟气入口的一侧。吸附层后腔设置在靠近烟气出口的一侧。振动筛包括振动筛进料口、振动筛第一出料口、振动筛第二出料口。布料器包括布料器进料口、布料器第一出料口、布料器第二出料口。第四活性炭输送机连接吸附塔的出料口和解析塔的进料口。解析塔的出料口和振动筛进料口连接。振动筛第一出料口通过第五活性炭输送机与布料器进料口连接。布料器第一出料口与吸附层后腔的进料口连接。布料器第二出料口与吸附层前腔的进料口(通过输送设备来)连接。
作为优选，吸附层后腔内设有多孔板。多孔板将吸附层后腔分隔成多个空间。
作为优选，吸附层后腔内设有1-5块多孔板，优选为2-4块多孔板。
作为优选，吸附层前腔和吸附层后腔中间设有多孔板。吸附层前腔和吸附层后腔通过多孔板隔开。
在本发明中，吸附层后腔的厚度为吸附层前腔厚度的1-10倍，优选为2-8倍，更有选为3-5倍。
在本实施方案中，解析塔内解析完的活性炭进入振动筛中进行第一次筛分，筛分成种中粒径的活性炭，第一种为颗粒状活性炭，从振动筛第一出料口排出，第五活性炭输送机输送至布料器进行第二次筛分，筛分成2种粒径的活性炭，第一种为大粒径活性炭，从布料器第一出料口排出，进入吸附层后腔；第二种为小粒径活性炭，从布料器第二出料口排出，进入吸附层前腔。振动筛筛分的第二种活性炭为活性炭粉末(粒径最小的活性炭)，从振动筛第二出料口排出，用作其他用途。第一种大粒径活性炭在吸附层后腔流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机上，输送到解析塔，进行循环。第二种小粒径活性炭在吸附层前腔流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机上，输送到解析塔，进行循环。
根据本发明的第七种实施方案，提供一种脱硫脱硝系统。
一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔、解析塔、第四活性炭输送机、第五活性炭输送机、振动筛、布料器。吸附塔的一侧设有烟气入口。吸附塔的另一侧设有烟气出口。吸附塔内设有吸附层前腔、吸附层后腔。吸附层前腔设置在靠近烟气入口的一侧。吸附层后腔设置在靠近烟气出口的一侧。振动筛包括振动筛进料口、振动筛第一出料口、振动筛第二出料口。布料器包括布料器进料口、布料器第一出料口、布料器第二出料口。第四活性炭输送机连接吸附塔的出料口和解析塔的进料口。第五活性炭输送机连接解析塔的出料口和振动筛进料口。振动筛第一出料口与布料器进料口连接。布料器第一出料口与吸附层后腔的进料口连接。布料器第二出料口与吸附层前腔的进料口(通过输送设备来)连接。
作为优选，吸附层后腔内设有多孔板。多孔板将吸附层后腔分隔成多个空间。
作为优选，吸附层后腔内设有1-5块多孔板，优选为2-4块多孔板。
作为优选，吸附层前腔和吸附层后腔中间设有多孔板。吸附层前腔和吸附层后腔通过多孔板隔开。
在本发明中，吸附层后腔的厚度为吸附层前腔厚度的1-10倍，优选为2-8倍，更有选为3-5倍。
这里所述的输送设备包括但不限于：输送机或管道。
在本实施方案中，解析塔内解析完的活性炭通过第五活性炭输送机输送至振动筛中进行第一次筛分，筛分成种中粒径的活性炭，第一种为颗粒状活性炭，从振动筛第一出料口排出，进入布料器进行第二次筛分，筛分成2种粒径的活性炭，第一种为大粒径活性炭，从布料器第一出料口排出，进入吸附层后腔；第二种为小粒径活性炭，从布料器第二出料口排出，进入吸附层前腔。振动筛筛分的第二种活性炭为活性炭粉末(粒径最小的活性炭)，从振动筛第二出料口排出，用作其他用途。第一种大粒径活性炭在吸附层后腔流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机上，输送到解析塔，进行循环。第二种小粒径活性炭在吸附层前腔流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机上，输送到解析塔，进行循环。
本发明的原理是：沿烟气流动方向，大颗粒活性炭置于吸附塔内活性炭床层后部，小颗粒活性炭置于活性炭床层前部，当烟气通过小颗粒活性炭床层时，部分炭粉被烟气夹带，但通过大颗粒时又可部分除去，同时大颗粒活性炭本身粉尘少，因此可实现降低出口烟气粉尘的效果。
在解析塔底部设置多层振动筛(例如分级筛分机)，即在振动筛中设置不同孔径的筛网，实现活性炭按颗粒大小筛分，然后利用输送机实现大颗粒送至床层后部，小颗粒送至床层前部，最小粒径(一般≤1.2mm)外排。输送机可多条，实现不同粒径的分别输送；也可一条，在振动筛下方设置缓冲仓，按照时间段输送不同粒径的活性炭至床层不同部位。当然多层筛分装置也可置于吸附塔顶部。
活性炭经过筛分(振动筛)后炭粉外排，可循环使用的活性炭进入有分粒径布料功能的装置(如布料器)，利用输送机实现大颗粒送至床层后部，小颗粒送至床层前部。输送机可多条，实现不同粒径的分别输送；也可一条，在振动筛下方设置缓冲仓，按照时间段输送不同粒径的活性炭至床层不同部位。当然具有分粒径布料功能的装置(可在原系统重新上一套布料装置，也可以是料仓或下料管路具备此功能)也可置于吸附塔顶部。
优选的是，在吸附塔的下料仓或底仓具有一个或多个泄料旋转阀。
在本申请的所有脱硫脱硝系统中，一般，在分级筛分机或振动筛上装有筛网。
为了避免药片状的活性炭在筛网上的截留，本申请设计出具有长方形筛孔或长条形筛孔的筛网。该筛网可安装在振动筛上，筛选出满足脱硫脱硝装置的需要的活性炭颗粒。
因此，优选的是，提供一种具有长方形筛孔或长条形筛孔的筛网，该长方形筛孔的长度l≥3d，长方形筛孔的宽度a＝0.65h-0.95h(优选0.7h-0.9h，更优选0.73h-0.85h)，其中d是在筛网上所要截留的活性炭圆柱体的圆形横截面的直径，h是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体长度的最小值。
尤其，为了克服在脱硫脱硝装置中遇到的现有技术问题，一般要求活性炭圆柱体长度的最小值h为1.5mm-7mm。例如h＝2，4或6mm。
d(或
吸附塔的吸附层后腔一般具有至少2个活性炭料室。
优选的是，在吸附塔的吸附层后腔的每一个活性炭料室的底部具有一个圆辊给料机或排料圆辊(g)。对于这里所述的排料圆辊(g)，可以使用现有技术的排料圆辊。但是，优选的是，代替圆辊给料机或排料圆辊(g)，可以使用的一种新型的星轮式活性炭排料装置(g)，它包括：活性炭料室下部的前挡板和后挡板，和位于由活性炭料室下部的前挡板和后挡板和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊；其中星轮式活性炭排料辊包括圆辊和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片。更具体地说，在由活性炭料室下部的前挡板和后挡板和两个侧板所构成的排料口下方使用一种新型的星轮式活性炭排料辊。
从星轮式活性炭排料辊的横截面上看，呈现星轮式构型或外形。
星轮式活性炭下料装置主要由活性炭排料口的前挡板、后挡板和两个侧板与叶片和圆辊组成。前挡板和后挡板固定设置，前挡板和后挡板之间留有活性炭下料通道，即排料口，该排料口由前挡板、后挡板和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板与后挡板的下端，叶片均布固定在圆辊上，圆辊由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板向前挡板方向。叶片之间的夹角或间距不能过大，叶片之间的夹角θ一般设计为小于64°，例如12-64°，优选15-60°,优选20-55°，更优选25-50°，更优选30-45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s一般取0.5-5mm，优选0.7-3mm，优选1-2mm。
星轮式活性炭排料辊的外周半径(或圆辊上的叶片的外周旋转半径)是r。r是圆辊(106a)的横截面(圆)的半径+叶片的宽度。
一般，圆辊的横截面(圆)的半径是30-120mm、优选50-100mm，叶片的宽度是40-130mm、优选60-100mm。
圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。
一般，在本申请中，星轮式活性炭排料装置的排料口的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。
优选的是，在吸附塔的下料仓或底仓(h)具有一个或多个泄料旋转阀。
对于这里所述的旋转阀，可以使用现有技术的旋转阀。但是，优选的是，使用一种新型的旋转阀，它包括：上部进料口，阀芯，叶片，阀壳，下部出料口，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区，和平料板；其中缓冲区与进料口的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区在水平方向上的横截面的长度大于进料口在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区内，平料板的上端固定在缓冲区的顶部，平料板在水平方向上的横截面呈现“v”形。
优选，上部进料口的横截面是长方形或矩形，而缓冲区的横截面是长方形或矩形。
优选，缓冲区的横截面的长度小于叶片在水平方向上的横截面的长度。
优选，平料板是由两片单板拼接而成，或者平料板是由一片板弯折成两个板面。
优选，两片单板或两个板面的夹角2α≤120°，优选2α≤90°。因此，α≤60°，优选α≤45°。。
优选，每一个单板或每一个板面与缓冲区的长度方向之间的夹角φ≥30°，优选，≥45°，更优选的是，φ≥活性炭物料的摩擦角。
优选，两片单板各自的底部或两个板面各自的底部都呈现圆弧形。
优选，两片单板或两个板面之间的中心线段的长度等于或小于缓冲区在水平方向上的横截面的宽度。
显然，α+φ＝90°。
一般，在本申请中，旋转阀的排料口的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。
一般，吸附塔的主体结构的高度是10-60m(米)，优选12-55m(米)，优选14-50m，优选16-45m，18-40m，优选20-35m，优选22-30m。吸附塔的主体结构的高度是指从吸附塔(主体结构)的进口到出口之间的高度。吸附塔的塔高是指从吸附塔底部活性炭出口到吸附塔顶部活性炭入口的高度，即塔的主体结构的高度。
一般，解析塔或再生塔，通常具有8-45米、优选10-40米、更优选12-35米的塔高。解析塔通常具有6-100米2、优选8-50米2、更优选10-30米2、进一步优选15-20米2的主体横截面积。
与现有技术相比较，本发明的一种脱硫脱硝系统具有以下有益技术效果：
1、吸附塔内分为吸附层前腔、吸附层后腔，两个腔室内均为活性炭层，两个活性炭层中活性炭的历经不同，可以有效夹带烟气中的粉尘，同时减少烟气在从活性炭层中穿过是夹带活性炭从烟气出口处排出，从而有效降低出口烟气粉尘含量；保护环境；
2、本申请的一种脱硫脱硝系统吸附层前腔、吸附层后腔的厚度可以根据实际生产工艺设定，可操作性强；
3本申请的一种脱硫脱硝系统的吸附层前腔和吸附层后腔通过多孔板分隔开来，保证两个腔室的活性炭单独流动，但是有保证了烟气的顺畅流通。
4、本申请的一种脱硫脱硝系统的分级筛分机和振动筛可以筛选出不能再次用于吸附塔的活性炭粉末，可以用于其他用途，减少了进入吸附塔中的粉末量，可有效减少烟气出口处烟气中的粉尘含量。
5、在振动筛中采用具有长方形筛孔的筛网，消除了药片活性炭发生架桥现象，筛下除去了耐磨耐压强度均很低的药片状活性炭，避免在脱硫脱硝装置中产生碎片和粉尘，减少活性炭移动阻力，降低了吸附塔内活性炭高温燃烧风险，让高强度的活性炭在装置中再循环。
6、采用特殊的排料装置，减少活性炭的卸料故障，大大降低整套装置停工检修的频率。
附图说明
图1为本发明一种脱硫脱硝系统的第一种设计结构示意图；
图2为本发明一种脱硫脱硝系统的第二种设计结构示意图；
图3为本发明一种脱硫脱硝系统的第三种设计结构示意图；
图4为本发明一种脱硫脱硝系统的第四种设计结构示意图；
图5为本发明一种脱硫脱硝系统的第五种设计结构示意图；
图6为本发明一种脱硫脱硝系统的第六种设计结构示意图；
图7为本发明一种脱硫脱硝系统的第七种设计结构示意图。
图8为现有技术的筛网的结构示意图。
图9为本申请的筛网的结构示意图。
图10为药片状活性炭的示意图。
图11为长条形活性炭的示意图。
图12和13是现有技术的活性炭排料装置(圆辊给料机)的示意图。
图14是本申请的星轮式活性炭排料装置的示意图。
图15是本发明的旋转阀f的示意图。
图16和图17是沿着图15的m-m线的横截面的结构示意图。
图18是平料板(f07)的结构示意图。
附图标记：
1：吸附塔；101：吸附层前腔；102：吸附层后腔；103：多孔板；2：解析塔；3：分级筛分机；301：分级筛分机进料口；302：分级筛分机第一出料口；303：分级筛分机第二出料口；304：分级筛分机第三出料口；4：第一活性炭输送机；5：第二活性炭输送机；6：第三活性炭输送机；7：第四活性炭输送机；8：第五活性炭输送机；9或sc：振动筛；901：振动筛进料口；902：振动筛第一出料口；903：振动筛第二出料口；10：布料器；1001：布料器进料口；1002：布料器第一出料口；1003：布料器第二出料口；a：烟气入口；b：烟气出口；ac1：第一缓冲仓；ac2：第二缓冲仓。
ac-c：活性炭料室；h：下料斗或底仓；ac：活性炭；ac-1：活性炭块状物(或聚集物)；f：旋转阀；
g：圆辊给料机或星轮式活性炭排料装置或星轮式活性炭排料辊；g01：圆辊；g02：叶片；ac-i：前挡板；ac-ii：后挡板；
h：圆辊g01的轴中心与前挡板ac-i下端之间的距离；s：叶片与后挡板底端之间的(间隙)间距；θ：圆辊g01上相邻叶片g02之间的夹角；r：叶片的外缘与圆辊g01的轴中心之间的距离(即叶片相对于圆辊g01的中心而言的半径，简称半径)；
f：给料旋转阀；f01：阀芯；f02：叶片；f03：阀壳；f04：上部进料口；f05：下部出料口；f06:位于阀的内腔的上部空间的缓冲区；f07：平料板；f0701或f0702：平料板f07的两片单板或平料板f07的两个板面。
α：两片单板(f0701,f0702)或两个板面(f0701,f0702)的夹角的1/2。
φ：每一个单板(f0701或f0702)或每一个板面(f0701或f0702)与缓冲区(f06)的长度方向之间的夹角。
l1：进料口f04在水平面方向上的横截面的长度；l2：平料板f07在水平面方向上的横截面的长度。
具体实施方式
根据本发明的第一种实施方案，提供一种脱硫脱硝系统。
一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔1、解析塔2、分级筛分机3、第一活性炭输送机4、第二活性炭输送机5、第三活性炭输送机6。吸附塔1的一侧设有烟气入口a。吸附塔1的另一侧设有烟气出口b。吸附塔1内设有吸附层前腔101、吸附层后腔102。吸附层前腔101设置在靠近烟气入口a的一侧。吸附层后腔102设置在靠近烟气出口b的一侧。分级筛分机3包括分级筛分机进料口301、分级筛分机第一出料口302、分级筛分机第二出料口303。第一活性炭输送机4连接分级筛分机第一出料口302和吸附层后腔102的进料口。第二活性炭输送机5连接分级筛分机第二出料口303和吸附层前腔101的进料口。第三活性炭输送机6连接吸附塔1的出料口和解析塔2的进料口。解析塔2的出料口和分级筛分机进料口301连接。
作为优选，吸附层后腔102内设有多孔板103。多孔板103将吸附层后腔102分隔成多个空间。
作为优选，吸附层后腔102内设有1-5块多孔板103，优选为2-4块多孔板103。
作为优选，吸附层前腔101和吸附层后腔102中间设有多孔板103。吸附层前腔101和吸附层后腔102通过多孔板103隔开。
在本发明中，吸附层后腔102的厚度为吸附层前腔101厚度的1-10倍，优选为2-8倍，更有选为3-5倍。
作为优选，所述分级筛分机3还包括分级筛分机第三出料口304。
在本实施方案中，解析塔2内解析完的活性炭进入分级筛分机3进行筛分，筛分成3种粒径的活性炭，第一种为大粒径活性炭，从分级筛分机第一出料口302排出，通过第一活性炭输送机4输送至吸附层后腔102；第二种为小粒径活性炭，从分级筛分机第二出料口303排出，通过第二活性炭输送机5输送至吸附层前腔101；第三种为活性炭粉末(最小粒径的活性炭)，从分级筛分机第三出料口304排出，用作其他用途。第一种大粒径活性炭在吸附层后腔102流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第三活性炭输送机6上，输送到解析塔2，进行循环。第二种小粒径活性炭在吸附层前腔101流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第三活性炭输送机6上，输送到解析塔2，进行循环。
根据本发明的第二种实施方案，提供一种脱硫脱硝系统。
一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔1、解析塔2、分级筛分机3、第四活性炭输送机7、第五活性炭输送机8、第一缓冲仓ac1、第二缓冲仓ac2。吸附塔1的一侧设有烟气入口a。吸附塔1的另一侧设有烟气出口b。吸附塔1内设有吸附层前腔101、吸附层后腔102。吸附层前腔101设置在靠近烟气入口a的一侧。吸附层后腔102设置在靠近烟气出口b的一侧。分级筛分机3包括分级筛分机进料口301、分级筛分机第一出料口302、分级筛分机第二出料口303。第四活性炭输送机7连接吸附塔1的出料口和解析塔2的进料口。第一缓冲仓ac1设置在分级筛分机第一出料口302的下方。第二缓冲仓ac2设置在分级筛分机第二出料口303的下方。第五活性炭输送机8的一端分别连接吸附层前腔101的进料口和吸附层后腔102的进料口。第五活性炭输送机8的另一端分别连接第一缓冲仓ac1的出料口和第二缓冲仓ac2的出料口。解析塔2的出料口和分级筛分机进料口301连接。
作为优选，吸附层后腔102内设有多孔板103。多孔板103将吸附层后腔102分隔成多个空间。
作为优选，吸附层后腔102内设有1-5块多孔板103，优选为2-4块多孔板103。
作为优选，吸附层前腔101和吸附层后腔102中间设有多孔板103。吸附层前腔101和吸附层后腔102通过多孔板103隔开。
在本发明中，吸附层后腔102的厚度为吸附层前腔101厚度的1-10倍，优选为2-8倍，更有选为3-5倍。
作为优选，所述分级筛分机3还包括分机第三出料口304。
在本实施方案中，解析塔2内解析完的活性炭进入分级筛分机3进行筛分，筛分成3种粒径的活性炭，第一种为大粒径活性炭，从分级筛分机第一出料口302排出，储存在第一缓冲仓ac1中；第二种为小粒径活性炭，从分级筛分机第二出料口303排出，储存在第二缓冲仓ac2中；第三种为活性炭粉末(最小粒径的活性炭)，从分级筛分机第三出料口304排出，用作其他用途。储存在第一缓冲仓ac1中的活性炭和储存在第二缓冲仓ac2中的活性炭根据生产工艺的需要，选择性的间隔通过第五活性炭输送机8分别输送至吸附层前腔101的进料口或吸附层后腔102的进料口；也就是说，第五活性炭输送机8在输送储存在第一缓冲仓ac1中的活性炭至吸附层后腔102时，储存在第二缓冲仓ac2中的活性炭保持不动(即不输送)；当第五活性炭输送机8在输送储存在第二缓冲仓ac2中的活性炭时，储存在第一缓冲仓ac1中的活性炭保持不动(即不输送)。第一种大粒径活性炭在吸附层后腔102流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机7上，输送到解析塔2，进行循环。第二种小粒径活性炭在吸附层前腔101流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机7上，输送到解析塔2，进行循环。
根据本发明的第三种实施方案，提供一种脱硫脱硝系统。
一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔1、解析塔2、分级筛分机3、第四活性炭输送机7、第五活性炭输送机8。吸附塔1的一侧设有烟气入口a。吸附塔1的另一侧设有烟气出口b。吸附塔1内设有吸附层前腔101、吸附层后腔102。吸附层前腔101设置在靠近烟气入口a的一侧。吸附层后腔102设置在靠近烟气出口b的一侧。分级筛分机3包括分级筛分机进料口301、分级筛分机第一出料口302、分级筛分机第二出料口303。第四活性炭输送机7连接吸附塔1的出料口和解析塔2的进料口。第五活性炭输送机8的一端连接解析塔2的出料口。第五活性炭输送机8的另一端连接分级筛分机进料口301。分级筛分机第一出料口302与吸附层后腔102的进料口连接。分级筛分机第二出料口303与吸附层前腔101连接。
作为优选，吸附层后腔102内设有多孔板103。多孔板103将吸附层后腔102分隔成多个空间。
作为优选，吸附层后腔102内设有1-5块多孔板103，优选为2-4块多孔板103。
作为优选，吸附层前腔101和吸附层后腔102中间设有多孔板103。吸附层前腔101和吸附层后腔102通过多孔板103隔开。
在本发明中，吸附层后腔102的厚度为吸附层前腔101厚度的1-10倍，优选为2-8倍，更有选为3-5倍。
作为优选，所述分级筛分机3还包括分机第三出料口304。
在本实施方案中，解析塔2内解析完的活性炭通过第五活性炭输送机8输送至分级筛分机3进行筛分，筛分成3种粒径的活性炭，第一种为大粒径活性炭，从分级筛分机第一出料口302排出，进入吸附层后腔102；第二种为小粒径活性炭，从分级筛分机第二出料口303排出，进入吸附层前腔101；第三种为活性炭粉末(最小粒径的活性炭)，从分级筛分机第三出料口304排出，用作其他用途。第一种大粒径活性炭在吸附层后腔102流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机7上，输送到解析塔2，进行循环。第二种小粒径活性炭在吸附层前腔101流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机7上，输送到解析塔2，进行循环。
根据本发明的第四种实施方案，提供一种脱硫脱硝系统。
一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔1、解析塔2、第一活性炭输送机4、第二活性炭输送机5、第三活性炭输送机6、振动筛9、布料器10。吸附塔1的一侧设有烟气入口a。吸附塔1的另一侧设有烟气出口b。吸附塔1内设有吸附层前腔101、吸附层后腔102。吸附层前腔101设置在靠近烟气入口a的一侧。吸附层后腔102设置在靠近烟气出口b的一侧。振动筛9包括振动筛进料口901、振动筛第一出料口902、振动筛第二出料口903。布料器10包括布料器进料口1001、布料器第一出料口1002、布料器第二出料口1003。解析塔2出料口与振动筛进料口901连接。振动筛第一出料口902与布料器进料口1001连接。布料器第一出料口1002通过第一活性炭输送机4与吸附层后腔102的进料口连接。布料器第二出料口1003通过第二活性炭输送机5与吸附层前腔101的进料口连接。第三活性炭输送机6连接吸附塔1的出料口和解析塔2的进料口。
作为优选，吸附层后腔102内设有多孔板103。多孔板103将吸附层后腔102分隔成多个空间。
作为优选，吸附层后腔102内设有1-5块多孔板103，优选为2-4块多孔板103。
作为优选，吸附层前腔101和吸附层后腔102中间设有多孔板103。吸附层前腔101和吸附层后腔102通过多孔板103隔开。
在本发明中，吸附层后腔102的厚度为吸附层前腔101厚度的1-10倍，优选为2-8倍，更有选为3-5倍。
在本实施方案中，解析塔2内解析完的活性炭进入振动筛9中进行第一次筛分，筛分成种中粒径的活性炭，第一种为颗粒状活性炭，从振动筛第一出料口902排出，进入布料器10进行第二次筛分，筛分成2种粒径的活性炭，第一种为大粒径活性炭，从布料器第一出料口1002排出，通过通过第一活性炭输送机4输送至吸附层后腔102；第二种为小粒径活性炭，从布料器第二出料口1003排出，通过第二活性炭输送机5输送至吸附层前腔101。振动筛9筛分的第二种活性炭为活性炭粉末(粒径最小的活性炭)，从振动筛第二出料口903排出，用作其他用途。第一种大粒径活性炭在吸附层后腔102流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第三活性炭输送机6上，输送到解析塔2，进行循环。第二种小粒径活性炭在吸附层前腔101流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第三活性炭输送机6上，输送到解析塔2，进行循环。
根据本发明的第五种实施方案，提供一种脱硫脱硝系统。
一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔1、解析塔2、第四活性炭输送机7、第五活性炭输送机8、振动筛9、布料器10、第一缓冲仓ac1、第二缓冲仓ac2。吸附塔1的一侧设有烟气入口a。吸附塔1的另一侧设有烟气出口b。吸附塔1内设有吸附层前腔101、吸附层后腔102。吸附层前腔101设置在靠近烟气入口a的一侧。吸附层后腔102设置在靠近烟气出口b的一侧。振动筛9包括振动筛进料口901、振动筛第一出料口902、振动筛第二出料口903。布料器10包括布料器进料口1001、布料器第一出料口1002、布料器第二出料口1003。第四活性炭输送机7连接吸附塔1的出料口和解析塔2的进料口。第一缓冲仓ac1设置在布料器第一出料口1002的下方。第二缓冲仓ac2设置在布料器第二出料口1003的下方。第五活性炭输送机8的一端分别连接吸附层前腔101的进料口和吸附层后腔102的进料口。第五活性炭输送机8的另一端分别连接第一缓冲仓ac1的出料口和第二缓冲仓ac2的出料口。解析塔2的出料口和振动筛进料口901连接。
作为优选，吸附层后腔102内设有多孔板103。多孔板103将吸附层后腔102分隔成多个空间。
作为优选，吸附层后腔102内设有1-5块多孔板103，优选为2-4块多孔板103。
作为优选，吸附层前腔101和吸附层后腔102中间设有多孔板103。吸附层前腔101和吸附层后腔102通过多孔板103隔开。
在本发明中，吸附层后腔102的厚度为吸附层前腔101厚度的1-10倍，优选为2-8倍，更有选为3-5倍。
在本实施方案中，解析塔2内解析完的活性炭进入振动筛9中进行第一次筛分，筛分成种中粒径的活性炭，第一种为颗粒状活性炭，从振动筛第一出料口902排出，进入布料器10进行第二次筛分，筛分成2种粒径的活性炭，第一种为大粒径活性炭，从布料器第一出料口1002排出，储存在第一缓冲仓ac1中；第二种为小粒径活性炭，从布料器第二出料口1003排出，储存在第二缓冲仓ac2中。振动筛9筛分的第二种活性炭为活性炭粉末(粒径最小的活性炭)，从振动筛第二出料口903排出，用作其他用途。储存在第一缓冲仓ac1中的活性炭和储存在第二缓冲仓ac2中的活性炭根据生产工艺的需要，选择性的间隔通过第五活性炭输送机8分别输送至吸附层前腔101的进料口或吸附层后腔102的进料口；也就是说，第五活性炭输送机8在输送储存在第一缓冲仓ac1中的活性炭至吸附层后腔102时，储存在第二缓冲仓ac2中的活性炭保持不动(即不输送)；当第五活性炭输送机8在输送储存在第二缓冲仓ac2中的活性炭时，储存在第一缓冲仓ac1中的活性炭保持不动(即不输送)。第一种大粒径活性炭在吸附层后腔102流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机7上，输送到解析塔2，进行循环。第二种小粒径活性炭在吸附层前腔101流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机7上，输送到解析塔2，进行循环。
根据本发明的第六种实施方案，提供一种脱硫脱硝系统。
一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔1、解析塔2、第四活性炭输送机7、第五活性炭输送机8、振动筛9、布料器10。吸附塔1的一侧设有烟气入口a。吸附塔1的另一侧设有烟气出口b。吸附塔1内设有吸附层前腔101、吸附层后腔102。吸附层前腔101设置在靠近烟气入口a的一侧。吸附层后腔102设置在靠近烟气出口b的一侧。振动筛9包括振动筛进料口901、振动筛第一出料口902、振动筛第二出料口903。布料器10包括布料器进料口1001、布料器第一出料口1002、布料器第二出料口1003。第四活性炭输送机7连接吸附塔1的出料口和解析塔2的进料口。解析塔2的出料口和振动筛进料口901连接。振动筛第一出料口902通过第五活性炭输送机8与布料器进料口1001连接。布料器第一出料口1002与吸附层后腔102的进料口连接。布料器第二出料口1003与吸附层前腔101的进料口连接。
作为优选，吸附层后腔102内设有多孔板103。多孔板103将吸附层后腔102分隔成多个空间。
作为优选，吸附层后腔102内设有1-5块多孔板103，优选为2-4块多孔板103。
作为优选，吸附层前腔101和吸附层后腔102中间设有多孔板103。吸附层前腔101和吸附层后腔102通过多孔板103隔开。
在本发明中，吸附层后腔102的厚度为吸附层前腔101厚度的1-10倍，优选为2-8倍，更有选为3-5倍。
在本实施方案中，解析塔2内解析完的活性炭进入振动筛9中进行第一次筛分，筛分成种中粒径的活性炭，第一种为颗粒状活性炭，从振动筛第一出料口902排出，第五活性炭输送机8输送至布料器10进行第二次筛分，筛分成2种粒径的活性炭，第一种为大粒径活性炭，从布料器第一出料口1002排出，进入吸附层后腔102；第二种为小粒径活性炭，从布料器第二出料口1003排出，进入吸附层前腔101。振动筛9筛分的第二种活性炭为活性炭粉末(粒径最小的活性炭)，从振动筛第二出料口903排出，用作其他用途。第一种大粒径活性炭在吸附层后腔102流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机7上，输送到解析塔2，进行循环。第二种小粒径活性炭在吸附层前腔101流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机7上，输送到解析塔2，进行循环。
根据本发明的第七种实施方案，提供一种脱硫脱硝系统。
一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔1、解析塔2、第四活性炭输送机7、第五活性炭输送机8、振动筛9、布料器10。吸附塔1的一侧设有烟气入口a。吸附塔1的另一侧设有烟气出口b。吸附塔1内设有吸附层前腔101、吸附层后腔102。吸附层前腔101设置在靠近烟气入口a的一侧。吸附层后腔102设置在靠近烟气出口b的一侧。振动筛9包括振动筛进料口901、振动筛第一出料口902、振动筛第二出料口903。布料器10包括布料器进料口1001、布料器第一出料口1002、布料器第二出料口1003。第四活性炭输送机7连接吸附塔1的出料口和解析塔2的进料口。第五活性炭输送机8连接解析塔2的出料口和振动筛进料口901。振动筛第一出料口902与布料器进料口1001连接。布料器第一出料口1002与吸附层后腔102的进料口连接。布料器第二出料口1003与吸附层前腔101的进料口连接。
作为优选，吸附层后腔102内设有多孔板103。多孔板103将吸附层后腔102分隔成多个空间。
作为优选，吸附层后腔102内设有1-5块多孔板103，优选为2-4块多孔板103。
作为优选，吸附层前腔101和吸附层后腔102中间设有多孔板103。吸附层前腔101和吸附层后腔102通过多孔板103隔开。
在本发明中，吸附层后腔102的厚度为吸附层前腔101厚度的1-10倍，优选为2-8倍，更有选为3-5倍。
在本实施方案中，解析塔2内解析完的活性炭通过第五活性炭输送机8输送至振动筛9中进行第一次筛分，筛分成种中粒径的活性炭，第一种为颗粒状活性炭，从振动筛第一出料口902排出，进入布料器10进行第二次筛分，筛分成2种粒径的活性炭，第一种为大粒径活性炭，从布料器第一出料口1002排出，进入吸附层后腔102；第二种为小粒径活性炭，从布料器第二出料口1003排出，进入吸附层前腔101。振动筛9筛分的第二种活性炭为活性炭粉末(粒径最小的活性炭)，从振动筛第二出料口903排出，用作其他用途。第一种大粒径活性炭在吸附层后腔102流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机7上，输送到解析塔2，进行循环。第二种小粒径活性炭在吸附层前腔101流动并吸附原烟气中的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物，之后，排出到第四活性炭输送机7上，输送到解析塔2，进行循环。
在本申请的所有脱硫脱硝系统中，一般，在解析塔的底部出料口的下方或下游采用装有筛网的振动筛。
为了避免药片状的活性炭在筛网上的截留，本申请设计出具有长方形筛孔或长条形筛孔的筛网。该筛网可安装在振动筛上，筛选出满足脱硫脱硝装置的需要的活性炭颗粒。
因此，优选的是，提供一种具有长方形筛孔或长条形筛孔的筛网，该长方形筛孔的长度l≥3d，长方形筛孔的宽度a＝0.65h-0.95h(优选0.7h-0.9h，更优选0.73h-0.85h)，其中d是在筛网上所要截留的活性炭圆柱体的圆形横截面的直径，h是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体长度的最小值。
尤其，为了克服在脱硫脱硝装置中遇到的现有技术问题，一般要求活性炭圆柱体长度的最小值h为1.5mm-7mm。例如h＝2，4或6mm。
d(或
实施例a
如图9中所示，在脱硫脱硝装置中循环使用的成品活性炭的尺寸(筛网截留尺寸)要求为
实施例b
如图9中所示，在脱硫脱硝装置中循环使用的成品活性炭的尺寸(筛网截留尺寸)要求为
实施例c
如图9中所示，在脱硫脱硝装置中循环使用的成品活性炭的尺寸(筛网截留尺寸)要求为
吸附塔的吸附层后腔102一般具有至少2个活性炭料室ac-c。
优选的是，在吸附塔的吸附层后腔102的每一个活性炭料室ac-c的底部具有一个圆辊给料机或排料圆辊g。
对于这里所述的圆辊给料机或排料圆辊g，可以使用现有技术中的圆辊给料机或排料圆辊g，如图12和13中所示。但是，优选的是，代替圆辊给料机或排料圆辊g，可以使用一种新型的星轮式活性炭排料装置g，如图14中所示。新型的星轮式活性炭排料装置g包括：活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii，和位于由活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊g；其中星轮式活性炭排料辊g包括圆辊g01和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片g02。更具体地说，在由活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板所构成的排料口下方使用一种新型的星轮式活性炭排料辊g。也就是说，在下部的活性炭床层部分(a)的每一个料室的底部或在由活性炭料室下部的前挡板(ac-i)和后挡板(ac-ii)和两个侧板所构成的排料口下方，装有星轮式活性炭排料辊(g)。
从星轮式活性炭排料辊g的横截面上看，呈现星轮式构型或外形。
另外。新型的星轮式活性炭排料装置也可以简称星轮式活性炭排料辊g，或两者可互换使用。
星轮式活性炭下料装置主要由活性炭排料口的前挡板ac-i、后挡板ac-ii和两个侧板与叶片g02和圆辊g01组成。前挡板和后挡板固定设置，前挡板和后挡板之间留有活性炭下料通道，即排料口，该排料口由前挡板ac-i、后挡板ac-ii和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板ac-i与后挡板ac-ii的下端，叶片g02均布固定在圆辊g01上，圆辊g01由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板ac-ii向前挡板ac-i方向。叶片g02之间的夹角或间距不能过大，叶片之间的夹角θ一般设计为小于64°，例如12-64°，优选15-60°,优选20-55°，更优选25-50°，更优选30-45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s一般取0.5-5mm，优选0.7-3mm，优选1-2mm。
星轮式活性炭排料辊g的外周半径(或圆辊上的叶片的外周旋转半径)是r。r是圆辊g01的横截面(圆)的半径+叶片g02的宽度。
一般，圆辊g01的横截面(圆)的半径是30-120mm，叶片g02的宽度是40-130mm。
圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。
一般，在本申请中，星轮式活性炭排料装置的排料口的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。
优选的是，在吸附塔的下料仓或底仓107具有一个或多个泄料旋转阀f。
对于这里所述的旋转阀f，可以使用现有技术的旋转阀，如图12中所示。但是，优选的是，使用一种新型的旋转阀f，如图15-18所示。新型的旋转阀f包括：上部进料口f04，阀芯f01，叶片f02，阀壳f03，下部出料口f05，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区f06，和平料板f07；其中缓冲区f06与进料口f04的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区f06在水平方向上的横截面的长度大于进料口f04在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区f06内，平料板f07的上端固定在缓冲区f06的顶部，平料板f07在水平方向上的横截面呈现“v”形。
优选，上部进料口f04的横截面是长方形或矩形，而缓冲区f06的横截面是长方形或矩形。
优选，缓冲区f06的横截面的长度小于叶片f02在水平方向上的横截面的长度。
优选，平料板f07是由两片单板(f0701,f0702)拼接而成，或者平料板f07是由一片板弯折成两个板面(f0701,f0702)。
优选，两片单板(f0701,f0702)或两个板面(f0701,f0702)的夹角2α≤120°，优选2α≤90°。因此，α≤60°，优选α≤45°。
优选，每一个单板(f0701或f0702)或每一个板面(f0701或f0702)与缓冲区f06的长度方向之间的夹角φ≥30°，优选，≥45°，更优选的是，φ≥活性炭物料的摩擦角。
优选，两片单板(f0701,f0702)各自的底部或两个板面(f0701,f0702)各自的底部都呈现圆弧形。
优选，两片单板(f0701,f0702)或两个板面(f0701,f0702)之间的中心线段的长度等于或小于缓冲区f06在水平方向上的横截面的宽度。
显然，α+φ＝90°。
一般，在本申请中，新型的旋转阀f的排料口f05的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。
实施例1
如图1所示，一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔1、解析塔2、分级筛分机3、第一活性炭输送机4、第二活性炭输送机5、第三活性炭输送机6。吸附塔1的一侧设有烟气入口a。吸附塔1的另一侧设有烟气出口b。吸附塔1内设有吸附层前腔101、吸附层后腔102。吸附层前腔101设置在靠近烟气入口a的一侧。吸附层后腔102设置在靠近烟气出口b的一侧。分级筛分机3包括分级筛分机进料口301、分级筛分机第一出料口302、分级筛分机第二出料口303。第一活性炭输送机4连接分级筛分机第一出料口302和吸附层后腔102的进料口。第二活性炭输送机5连接分级筛分机第二出料口303和吸附层前腔101的进料口。第三活性炭输送机6连接吸附塔1的出料口和解析塔2的进料口。解析塔2的出料口和分级筛分机进料口301连接。
吸附层后腔102内设有1块多孔板103。多孔板103将吸附层后腔102分隔成2个空间。
吸附层前腔101和吸附层后腔102中间设有多孔板103。吸附层前腔101和吸附层后腔102通过多孔板103隔开。吸附层后腔102的厚度为吸附层前腔101厚度的4倍。
吸附塔1的吸附层后腔102具有两个活性炭料室ac-c，如图12所示。每一个料室ac-c的出料口装有圆辊给料机g(排料圆辊)。下料斗或底仓h的出料口装有旋转阀f。
优选的是，分级筛分机3中的第一层筛网和第二层筛网分别采用实施例a和实施例b的筛网。
实施例2
重复实施例1，只是。所述分级筛分机3还包括分级筛分机第三出料口304。
实施例3
如图2所示，一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔1、解析塔2、分级筛分机3、第四活性炭输送机7、第五活性炭输送机8、第一缓冲仓ac1、第二缓冲仓ac2。吸附塔1的一侧设有烟气入口a。吸附塔1的另一侧设有烟气出口b。吸附塔1内设有吸附层前腔101、吸附层后腔102。吸附层前腔101设置在靠近烟气入口a的一侧。吸附层后腔102设置在靠近烟气出口b的一侧。分级筛分机3包括分级筛分机进料口301、分级筛分机第一出料口302、分级筛分机第二出料口303。第四活性炭输送机7连接吸附塔1的出料口和解析塔2的进料口。第一缓冲仓ac1设置在分级筛分机第一出料口302的下方。第二缓冲仓ac2设置在分级筛分机第二出料口303的下方。第五活性炭输送机8的一端分别连接吸附层前腔101的进料口和吸附层后腔102的进料口。第五活性炭输送机8的另一端分别连接第一缓冲仓ac1的出料口和第二缓冲仓ac2的出料口。解析塔2的出料口和分级筛分机进料口301连接。
吸附塔1的吸附层后腔102具有两个活性炭料室ac-c，如图12所示。每一个料室ac-c的出料口装有圆辊给料机g。下料斗或底仓h的出料口装有旋转阀f。
优选的是，分级筛分机3中的第一层筛网和第二层筛网分别采用实施例a和实施例b的筛网。
实施例4
如图3所示，一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔1、解析塔2、分级筛分机3、第四活性炭输送机7、第五活性炭输送机8。吸附塔1的一侧设有烟气入口a。吸附塔1的另一侧设有烟气出口b。吸附塔1内设有吸附层前腔101、吸附层后腔102。吸附层前腔101设置在靠近烟气入口a的一侧。吸附层后腔102设置在靠近烟气出口b的一侧。分级筛分机3包括分级筛分机进料口301、分级筛分机第一出料口302、分级筛分机第二出料口303。第四活性炭输送机7连接吸附塔1的出料口和解析塔2的进料口。第五活性炭输送机8的一端连接解析塔2的出料口。第五活性炭输送机8的另一端连接分级筛分机进料口301。分级筛分机第一出料口302与吸附层后腔102的进料口连接。分级筛分机第二出料口303与吸附层前腔101连接。
吸附塔1的吸附层后腔102具有两个活性炭料室ac-c，如图12所示。每一个料室ac-c的出料口装有圆辊给料机g。下料斗或底仓h的出料口装有旋转阀f。
优选的是，分级筛分机3中的第一层筛网和第二层筛网分别采用实施例a和实施例b的筛网。
实施例5
如图4所示，一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔1、解析塔2、第一活性炭输送机4、第二活性炭输送机5、第三活性炭输送机6、振动筛9、布料器10。吸附塔1的一侧设有烟气入口a。吸附塔1的另一侧设有烟气出口b。吸附塔1内设有吸附层前腔101、吸附层后腔102。吸附层前腔101设置在靠近烟气入口a的一侧。吸附层后腔102设置在靠近烟气出口b的一侧。振动筛9包括振动筛进料口901、振动筛第一出料口902、振动筛第二出料口903。布料器10包括布料器进料口1001、布料器第一出料口1002、布料器第二出料口1003。解析塔2出料口与振动筛进料口901连接。振动筛第一出料口902与布料器进料口1001连接。布料器第一出料口1002通过第一活性炭输送机4与吸附层后腔102的进料口连接。布料器第二出料口1003通过第二活性炭输送机5与吸附层前腔101的进料口连接。第三活性炭输送机6连接吸附塔1的出料口和解析塔2的进料口。
吸附塔1的吸附层后腔102具有两个活性炭料室ac-c，如图12所示。每一个料室ac-c的出料口装有圆辊给料机g。下料斗或底仓h的出料口装有旋转阀f。
优选的是，振动筛9装有实施例a的筛网。
实施例6
如图5所示，一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔1、解析塔2、第四活性炭输送机7、第五活性炭输送机8、振动筛9、布料器10、第一缓冲仓ac1、第二缓冲仓ac2。吸附塔1的一侧设有烟气入口a。吸附塔1的另一侧设有烟气出口b。吸附塔1内设有吸附层前腔101、吸附层后腔102。吸附层前腔101设置在靠近烟气入口a的一侧。吸附层后腔102设置在靠近烟气出口b的一侧。振动筛9包括振动筛进料口901、振动筛第一出料口902、振动筛第二出料口903。布料器10包括布料器进料口1001、布料器第一出料口1002、布料器第二出料口1003。第四活性炭输送机7连接吸附塔1的出料口和解析塔2的进料口。第一缓冲仓ac1设置在布料器第一出料口1002的下方。第二缓冲仓ac2设置在布料器第二出料口1003的下方。第五活性炭输送机8的一端分别连接吸附层前腔101的进料口和吸附层后腔102的进料口。第五活性炭输送机8的另一端分别连接第一缓冲仓ac1的出料口和第二缓冲仓ac2的出料口。解析塔2的出料口和振动筛进料口901连接。
吸附塔1的吸附层后腔102具有两个活性炭料室ac-c，如图12所示。每一个料室ac-c的出料口装有圆辊给料机g。下料斗或底仓h的出料口装有旋转阀f。
优选的是，振动筛9装有实施例a的筛网。
实施例7
如图6所示，一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔1、解析塔2、第四活性炭输送机7、第五活性炭输送机8、振动筛9、布料器10。吸附塔1的一侧设有烟气入口a。吸附塔1的另一侧设有烟气出口b。吸附塔1内设有吸附层前腔101、吸附层后腔102。吸附层前腔101设置在靠近烟气入口a的一侧。吸附层后腔102设置在靠近烟气出口b的一侧。振动筛9包括振动筛进料口901、振动筛第一出料口902、振动筛第二出料口903。布料器10包括布料器进料口1001、布料器第一出料口1002、布料器第二出料口1003。第四活性炭输送机7连接吸附塔1的出料口和解析塔2的进料口。解析塔2的出料口和振动筛进料口901连接。振动筛第一出料口902通过第五活性炭输送机8与布料器进料口1001连接。布料器第一出料口1002与吸附层后腔102的进料口连接。布料器第二出料口1003与吸附层前腔101的进料口连接。
吸附塔1的吸附层后腔102具有两个活性炭料室ac-c，如图12所示。每一个料室ac-c的出料口装有圆辊给料机g。下料斗或底仓h的出料口装有旋转阀f。
优选的是，振动筛9装有实施例a的筛网。
实施例8
如图7所示，一种脱硫脱硝系统，该系统包括吸附塔1、解析塔2、第四活性炭输送机7、第五活性炭输送机8、振动筛9、布料器10。吸附塔1的一侧设有烟气入口a。吸附塔1的另一侧设有烟气出口b。吸附塔1内设有吸附层前腔101、吸附层后腔102。吸附层前腔101设置在靠近烟气入口a的一侧。吸附层后腔102设置在靠近烟气出口b的一侧。振动筛9包括振动筛进料口901、振动筛第一出料口902、振动筛第二出料口903。布料器10包括布料器进料口1001、布料器第一出料口1002、布料器第二出料口1003。第四活性炭输送机7连接吸附塔1的出料口和解析塔2的进料口。第五活性炭输送机8连接解析塔2的出料口和振动筛进料口901。振动筛第一出料口902与布料器进料口1001连接。布料器第一出料口1002与吸附层后腔102的进料口连接。布料器第二出料口1003与吸附层前腔101的进料口连接。
吸附层后腔102内设有2块多孔板103。多孔板103将吸附层后腔102分隔成3个空间。吸附层前腔101和吸附层后腔102中间设有多孔板103。吸附层前腔101和吸附层后腔102通过多孔板103隔开。吸附层后腔102的厚度为吸附层前腔101厚度的6倍。
吸附塔1的吸附层后腔102具有两个活性炭料室ac-c，如图12所示。每一个料室ac-c的出料口装有圆辊给料机g。下料斗或底仓h的出料口装有旋转阀f。
优选的是，振动筛9装有实施例a的筛网。
在上述实施例中，通过使用装有特定的筛网的振动筛代替在解析塔2排料口的下方的普通振动筛，消除了药片活性炭发生架桥现象，筛下除去了耐磨耐压强度均很低的药片状活性炭，避免在脱硫脱硝装置中产生碎片和粉尘，减少活性炭移动阻力，降低了吸附塔内活性炭高温燃烧风险，让高强度的活性炭在装置中的再循环、减少振动筛筛下料和降低运行费用。
实施例9
重复实施例1，只是代替排料圆辊g(或圆辊给料机)，而使用一种新型的星轮式活性炭排料装置，如图14所示。在一个活性炭料室的底部设置1个排料口。排料口由前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板(图中未示出)构成。
吸附塔的主体结构的高度是21m(米)。吸附塔1具有2个活性炭料室。其中处于左边的第一料室的厚度是180mm。处于右边的第二料室的厚度是900mm。
星轮式活性炭排料装置包括：活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii，和位于由活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊g；其中星轮式活性炭排料辊g包括圆辊g01和沿着圆辊的圆周等角度(θ＝30°)分布的12个叶片g02。
从星轮式活性炭排料辊g的横截面上看，呈现星轮式构型。
该排料口由前挡板ac-i、后挡板ac-ii和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板ac-i与后挡板ac-ii的下端，叶片g02均布固定在圆辊g01上，圆辊g01由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板ac-ii向前挡板ac-i方向。叶片g02之间的夹角θ为30°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s取2mm。
星轮式活性炭排料辊g的外周半径(或圆辊上的叶片的外周旋转半径)是r。r是圆辊g01的横截面(圆)的半径+叶片g02的宽度。
圆辊g01的横截面(圆)的半径是60mm，叶片g02的宽度是100mm。
圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。
实施例10
重复实施例2，只是代替排料圆辊g，而使用一种新型的星轮式活性炭排料装置，如图14所示。在一个活性炭料室的底部设置1个排料口。排料口由前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板(图中未示出)构成。
吸附塔的主体结构的高度是21m(米)。左边的第一料室的厚度是160mm。右边的第二料室的厚度是1000mm。
星轮式活性炭排料装置包括：活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii，和位于由活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊g；其中星轮式活性炭排料辊g包括圆辊g01和沿着圆辊的圆周等角度(θ＝45°)分布的8个叶片g02。
从星轮式活性炭排料辊g的横截面上看，呈现星轮式构型。
该排料口由前挡板ac-i、后挡板ac-ii和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板ac-i与后挡板ac-ii的下端，叶片g02均布固定在圆辊g01上，圆辊g01由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板ac-ii向前挡板ac-i方向。叶片g02之间的夹角θ为45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s取1mm。
星轮式活性炭排料辊g的外周半径是r。r是圆辊g01的横截面(圆)的半径+叶片g02的宽度。
圆辊g01的横截面(圆)的半径是90mm，叶片g02的宽度是70mm。
圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。
实施例11
重复实施例2，只是代替普通的泄料旋转阀f，而使用一种新型的泄料旋转阀f，如图15-18所示。
新型的旋转阀f包括：上部进料口f04，阀芯f01，叶片f02，阀壳f03，下部出料口f05，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区f06，和平料板f07。其中缓冲区f06与进料口f04的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区f06在水平方向上的横截面的长度大于进料口f04在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区f06内，平料板f07的上端固定在缓冲区f06的顶部，平料板f07在水平方向上的横截面呈现“v”形。
上部进料口f04的横截面是长方形，而缓冲区f06的横截面也是长方形。
缓冲区f06的横截面的长度小于叶片f02在水平方向上的横截面的长度。
平料板f07是由两片单板(f0701,f0702)拼接而成。
两片单板(f0701,f0702)的夹角2α为90°。
优选，每一个单板(f0701或f0702)或每一个板面(f0701或f0702)与缓冲区f06的长度方向之间的夹角φ为30°。确保φ大于活性炭物料的摩擦角。
两片单板(f0701,f0702)各自的底部都呈现圆弧形。
两片单板(f0701,f0702)或两个板面(f0701,f0702)之间的中心线段的长度稍小于缓冲区f06在水平方向上的横截面的宽度。
α+φ＝90°。
旋转阀的叶片的外周旋转半径是r。r是阀芯f01的横截面(圆)的半径+叶片f02的宽度。
阀芯f01)的横截面(圆)的半径是30mm，叶片f02的宽度是100mm。即，r是130mm。
叶片f02的长度是380mm。
实施例12
重复实施例10，只是代替普通的泄料旋转阀f，而使用一种新型的泄料旋转阀f，如图15-18所示。
旋转阀f包括：上部进料口f04，阀芯f01，叶片f02，阀壳f03，下部出料口f05，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区f06，和平料板f07。其中缓冲区f06与进料口f04的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区f06在水平方向上的横截面的长度大于进料口f04在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区f06内，平料板f07的上端固定在缓冲区f06的顶部，平料板f07在水平方向上的横截面呈现“v”形。
上部进料口f04的横截面是长方形，而缓冲区f06的横截面也是长方形。
缓冲区f06的横截面的长度小于叶片f02在水平方向上的横截面的长度。
平料板f07是由两片单板(f0701,f0702)拼接而成。
两片单板(f0701,f0702)的夹角2α为90°。
优选，每一个单板(f0701或f0702)或每一个板面(f0701或f0702)与缓冲区f06的长度方向之间的夹角φ为30°。确保φ大于活性炭物料的摩擦角。
两片单板(f0701,f0702)各自的底部都呈现圆弧形。
两片单板(f0701,f0702)或两个板面(f0701,f0702)之间的中心线段的长度稍小于缓冲区f06在水平方向上的横截面的宽度。
α+φ＝90°。
旋转阀的叶片的外周旋转半径是r。r是阀芯f01的横截面(圆)的半径+叶片f02的宽度。
阀芯f01)的横截面(圆)的半径是30mm，叶片f02的宽度是100mm。即，r是130mm。
叶片f02的长度是380mm。