本发明涉及管道制备领域,尤其涉及一种涂塑钢管的生产方法。
背景技术:
钢管在传输介质时或置于大气、土壤等环境中,钢管内外壁都会经受不同程度的腐蚀,严重影响了管道的使用寿命。食品、饮用水管道、石油化工管道等诸多介质都不允许管壁腐蚀而影响传输介质受到污染,因此钢管的防腐防护问题成为关键技术,涂塑复合钢管就应运而生。
钢管涂塑技术采用特殊的工艺及专用设备将粉末涂料均匀地涂覆于钢管管壁,经固化(或塑化)后,在管壁形成一层平整、光滑、坚固的保护层,使管道成为复合制品。它既保持了钢管原有的强度和刚度,又具有塑料涂层防腐性能优良、光滑耐磨等特点,从而大大延长了钢管的使用寿命。
人们日常生活用水都来自公共自来水管道,给水管道是我们日常用水的首要供应渠道,而采用钢管或镀锌钢管由于在使用过程中易被腐蚀,故漏水现象很严重。单纯用塑料管由于其强度和刚度不够,裂纹漏水也很普遍。所以,涂塑钢管也被应用于城市建筑给水,但是,现有涂塑钢管在使用一段时间后,管道内壁会附着或滋生微生物,当管道中水流缓慢或水暂时留存时,细菌附着于管壁,经一段时间的繁殖可形成一层菌膜,严重影响人们的饮水安全。
技术实现要素:
基于背景技术存在的技术问题,本发明提出了一种涂塑钢管的生产方法。
本发明提供了一种涂塑钢管的生产方法,包括以下步骤:
s1、对钢管内、外壁表面进行喷砂处理,使除锈等级达到sa2.5级;
s2、对除锈后钢管进行预热,预热至160-180℃,然后在钢管内壁表面涂覆抑菌粉末涂料,受热熔融后形成抑菌涂层,放置20-30分钟,使抑菌粉末涂料与钢管内壁表面充分接触;
s3、再次对钢管进行预热,预热至200-220℃,对钢管外壁表面涂覆耐腐蚀粉末涂料,形成耐腐蚀涂层,放置30-50分钟,使耐腐蚀粉末涂料与钢管外壁表面充分接触;
s4、固化平流,得到涂塑钢管。
优选地,抑菌涂层的厚度为0.35-0.6毫米。
优选地,耐腐蚀涂层的厚度为0.3-0.5毫米。
优选地,抑菌粉末涂料的粒径为200-220目。
优选地,耐腐蚀粉末涂料的粒径为400-500目。
优选地,固化平流的温度为180-200℃。
优选地,抑菌粉末涂料的原料按重量份包括:双酚a型环氧树脂30-35份、酚醛环氧树脂25-30份、沉淀硫酸钡份40-45份、云母粉5-7份、改性三聚磷酸铝4-7份、甲壳素14-18份、羟丙甲基纤维素6-10份、蜜蜡2-3份、酚类固化剂10-13份、788流平剂1-2份、安息香1-2份。
优选地,抑菌粉末涂料的制备方法包括:将原料中的各组分混合均匀,加热熔融,挤出熔融混合物,熔融混合物冷却后,破碎、研磨、过筛得到抑菌粉末涂料。
优选地,耐腐蚀粉末涂料的原料按重量份包括:双酚a型环氧树脂50-60份、酚醛环氧树脂30-40份、饱和聚酯树脂5-10份、沉淀硫酸钡份8-12、云母粉6-10份、氧化硅4-7份、改性三聚磷酸铝4-7份、酚类固化剂10-13份、788流平剂1-2份、安息香0.3-0.4份、咪唑0.5-0.6份。
优选地,耐腐蚀粉末涂料的原料中,双酚a型环氧树脂、酚醛环氧树脂、饱和聚酯树脂的重量比为6.5-9.5:4-6.5:1。
优选地,耐腐蚀粉末涂料的原料中,沉淀硫酸钡份、云母粉、氧化硅的重量比为1.6-2.3:1.4-1.8:1。
优选地,耐腐蚀粉末涂料的制备方法包括:将原料中的各组分混合均匀,加热熔融,挤出熔融混合物,熔融混合物冷却后,破碎、研磨、过筛得到耐腐蚀粉末涂料。
本发明提供了一种内外壁涂塑钢管的生产方法,采用该方法得到的涂塑钢管防腐蚀性能强,不结垢,不生锈,涂塑层与钢管壁结合牢固,不易脱落,耐磨性能好,使用寿命长,并且管道内壁不易附着或滋生微生物,不会对输送水的水质造成二次污染。
本发明采用的抑菌粉末涂料添加了甲壳素、羟丙甲基纤维素,可以有效抑制细菌、霉菌及其他微生物的生成,沉淀硫酸钡份、云母粉、改性三聚磷酸铝可以提高涂层的耐腐蚀性能和耐磨性能,该抑菌粉末涂料与钢管内壁结合牢固,不易脱落,并且涂层的光洁度高,不易附着微生物。
本发明采用的耐腐蚀粉末涂料的原料包括双酚a型环氧树脂、酚醛环氧树脂、饱和聚酯树脂、沉淀硫酸钡份、云母粉、氧化硅、改性三聚磷酸铝、固化剂、流平剂、安息香、咪唑等,配方优异,各种组份相互配合,耐腐蚀效果好;进一步优化了双酚a型环氧树脂、酚醛环氧树脂、饱和聚酯树脂的重量比为6.5-9.5:4-6.5:1,提高粉末涂料的附着力,形成的涂层柔韧性和光洁度高;进一步优化了沉淀硫酸钡份、云母粉、氧化硅的重量比为1.6-2.3:1.4-1.8:1,提高了粉末涂料的耐腐蚀性能,并且耐磨性能也得到提升;改性三聚磷酸铝能与各种金属离子生成螯合物,在钢管表面形成卓越的纯化膜,具有抑制腐蚀的作用。
具体实施方式
下面,通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
一种抑菌粉末涂料,其原料按重量份包括:双酚a型环氧树脂32份、酚醛环氧树脂28份、沉淀硫酸钡份44份、云母粉5份、改性三聚磷酸铝6份、甲壳素16份、羟丙甲基纤维素9份、蜜蜡2.5份、酚类固化剂11份、788流平剂1.6份、安息香1.2份。
抑菌粉末涂料的制备方法包括:将原料中的各组分混合均匀,加热熔融,挤出熔融混合物,熔融混合物冷却后,破碎、研磨、过筛得到粒径为210目的抑菌粉末涂料。
实施例2
一种抑菌粉末涂料,其原料按重量份包括:双酚a型环氧树脂34份、酚醛环氧树脂26份、沉淀硫酸钡份43份、云母粉6份、改性三聚磷酸铝5份、甲壳素17份、羟丙甲基纤维素7份、蜜蜡2.8份、酚类固化剂10份、788流平剂1.8份、安息香1.4份。
抑菌粉末涂料的制备方法包括:将原料中的各组分混合均匀,加热熔融,挤出熔融混合物,熔融混合物冷却后,破碎、研磨、过筛得到粒径为215目的抑菌粉末涂料。
实施例3
一种抑菌粉末涂料,其原料按重量份包括:双酚a型环氧树脂33份、酚醛环氧树脂27份、沉淀硫酸钡份42份、云母粉7份、改性三聚磷酸铝7份、甲壳素15份、羟丙甲基纤维素8份、蜜蜡2.3份、酚类固化剂12份、788流平剂1.4份、安息香1.7份。
抑菌粉末涂料的制备方法包括:将原料中的各组分混合均匀,加热熔融,挤出熔融混合物,熔融混合物冷却后,破碎、研磨、过筛得到粒径为205目的抑菌粉末涂料。
实施例4
一种耐腐蚀粉末涂料,其原料按重量份包括:双酚a型环氧树脂53份、酚醛环氧树脂33份、饱和聚酯树脂8份、沉淀硫酸钡份10份、云母粉8份、氧化硅5份、改性三聚磷酸铝7份、酚类固化剂11份、788流平剂1.9份、安息香0.34份、咪唑0.56份。
双酚a型环氧树脂、酚醛环氧树脂、饱和聚酯树脂的重量比为6.6:4.1:1。
沉淀硫酸钡份、云母粉、氧化硅的重量比为2:1.6:1。
耐腐蚀粉末涂料的制备方法包括:将原料中的各组分混合均匀,加热熔融,挤出熔融混合物,熔融混合物冷却后,破碎、研磨、过筛得到粒径为440目的耐腐蚀粉末涂料。
实施例5
一种耐腐蚀粉末涂料,其原料按重量份包括:双酚a型环氧树脂56份、酚醛环氧树脂38份、饱和聚酯树脂6份、沉淀硫酸钡份11份、云母粉9份、氧化硅6份、改性三聚磷酸铝5份、酚类固化剂12份、788流平剂1.3份、安息香0.37份、咪唑0.58份。
双酚a型环氧树脂、酚醛环氧树脂、饱和聚酯树脂的重量比为9.3:6.3:1。
沉淀硫酸钡份、云母粉、氧化硅的重量比为1.8:1.5:1。
耐腐蚀粉末涂料的制备方法包括:将原料中的各组分混合均匀,加热熔融,挤出熔融混合物,熔融混合物冷却后,破碎、研磨、过筛得到粒径为460目的耐腐蚀粉末涂料。
实施例6
一种耐腐蚀粉末涂料,其原料按重量份包括:双酚a型环氧树脂58份、酚醛环氧树脂36份、饱和聚酯树脂7份、沉淀硫酸钡份9份、云母粉7份、氧化硅4份、改性三聚磷酸铝6份、酚类固化剂10份、788流平剂1.5份、安息香0.32份、咪唑0.53份。
双酚a型环氧树脂、酚醛环氧树脂、饱和聚酯树脂的重量比为8.3:5.1:1。
沉淀硫酸钡份、云母粉、氧化硅的重量比为2.25:1.75:1。
耐腐蚀粉末涂料的制备方法包括:将原料中的各组分混合均匀,加热熔融,挤出熔融混合物,熔融混合物冷却后,破碎、研磨、过筛得到粒径为480目的耐腐蚀粉末涂料。
实施例7
一种耐腐蚀粉末涂料,其原料按重量份包括:双酚a型环氧树脂51份、酚醛环氧树脂39份、饱和聚酯树脂5份、沉淀硫酸钡份8份、云母粉10份、氧化硅7份、改性三聚磷酸铝6份、酚类固化剂11份、788流平剂1.7份、安息香0.35份、咪唑0.52份。
双酚a型环氧树脂、酚醛环氧树脂、饱和聚酯树脂的重量比为10.2:7.8:1。
沉淀硫酸钡份、云母粉、氧化硅的重量比为1.1:1.43:1。
耐腐蚀粉末涂料的制备方法包括:将原料中的各组分混合均匀,加热熔融,挤出熔融混合物,熔融混合物冷却后,破碎、研磨、过筛得到粒径为420目的耐腐蚀粉末涂料。
实施例8
一种耐腐蚀粉末涂料,其原料按重量份包括:双酚a型环氧树脂57份、酚醛环氧树脂35份、饱和聚酯树脂9份、沉淀硫酸钡份12份、云母粉6份、氧化硅6份、改性三聚磷酸铝4份、酚类固化剂13份、788流平剂1.1份、安息香0.39份、咪唑0.57份。
双酚a型环氧树脂、酚醛环氧树脂、饱和聚酯树脂的重量比为6.3:3.9:1。
沉淀硫酸钡份、云母粉、氧化硅的重量比为2:1:1。
耐腐蚀粉末涂料的制备方法包括:将原料中的各组分混合均匀,加热熔融,挤出熔融混合物,熔融混合物冷却后,破碎、研磨、过筛得到粒径为490目的耐腐蚀粉末涂料。
实施例9
一种涂塑钢管的生产方法,包括以下步骤:
s1、对钢管内、外壁表面进行喷砂处理,使除锈等级达到sa2.5级;
s2、对除锈后钢管进行预热,预热至172℃,然后在钢管内壁表面涂覆实施例1抑菌粉末涂料,受热熔融后形成抑菌涂层,抑菌涂层的厚度为0.38毫米,放置28分钟,使抑菌粉末涂料与钢管内壁表面充分接触;
s3、再次对钢管进行预热,预热至217℃,对钢管外壁表面涂覆实施例4耐腐蚀粉末涂料,形成耐腐蚀涂层,耐腐蚀涂层的厚度为0.3毫米,放置40分钟,使耐腐蚀粉末涂料与钢管外壁表面充分接触;
s4、进行固化平流,固化平流的温度为190℃得到涂塑钢管。
实施例10
一种涂塑钢管的生产方法,包括以下步骤:
s1、对钢管内、外壁表面进行喷砂处理,使除锈等级达到sa2.5级;
s2、对除锈后钢管进行预热,预热至178℃,然后在钢管内壁表面涂覆实施例2抑菌粉末涂料,受热熔融后形成抑菌涂层,抑菌涂层的厚度为0.5毫米,放置22分钟,使抑菌粉末涂料与钢管内壁表面充分接触;
s3、再次对钢管进行预热,预热至204℃,对钢管外壁表面涂覆实施例5耐腐蚀粉末涂料,形成耐腐蚀涂层,耐腐蚀涂层的厚度为0.5毫米,放置35分钟,使耐腐蚀粉末涂料与钢管外壁表面充分接触;
s4、进行固化平流,固化平流的温度为183℃得到涂塑钢管。
实施例11
一种涂塑钢管的生产方法,包括以下步骤:
s1、对钢管内、外壁表面进行喷砂处理,使除锈等级达到sa2.5级;
s2、对除锈后钢管进行预热,预热至165℃,然后在钢管内壁表面涂覆实施例3抑菌粉末涂料,受热熔融后形成抑菌涂层,抑菌涂层的厚度为0.6毫米,放置25分钟,使抑菌粉末涂料与钢管内壁表面充分接触;
s3、再次对钢管进行预热,预热至210℃,对钢管外壁表面涂覆实施例7耐腐蚀粉末涂料,形成耐腐蚀涂层,耐腐蚀涂层的厚度为0.4毫米,放置45分钟,使耐腐蚀粉末涂料与钢管外壁表面充分接触;
s4、进行固化平流,固化平流的温度为196℃得到涂塑钢管。
本发明所述钢管为焊接钢管、无缝钢管或不锈钢钢管,实施例中选用无缝钢管。本发明所述涂覆为本领域现有技术,实施例中选用喷涂法。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。