一种用于粉碎机的粉碎部件装置的制作方法

本发明属于粉碎机制造技术领域，具体涉及一种用于粉碎机的粉碎部件装置。

背景技术：

粉碎机是将大尺寸的固体物料粉碎至要求尺寸的机械，粉碎时一般固液混合，在化工、冶金、塑料、食品、制药、建筑等领域应用广泛。粗碎机主要用于各行业的粉碎预处理作业，其作用主要是将直径较大的物料加工至直径较小的颗粒状物料。在粉碎过程中施加于物料的外力有压轧、剪切、冲击（打击）、研磨四种。压轧主要用在粗、中碎，适用于硬质料和大块料的破碎；剪切主要用在破碎或粉碎，适于韧性或纤维性物料的粉碎；冲击（打击）主要用在粉碎和解聚，适于脆性物料的粉碎；研磨主要在超细粉碎以及超微粉碎，适于中细度粉碎后的超微粉碎。现有粉碎机主要是冲击式粉碎方法，如早先的利用自由滚动的金属球撞击物料粉碎，或利用高速运转的活动锤体和四周固定齿圈的相对运动，使物料经锤齿冲撞、摩擦，彼此间冲击而获得粉碎。由于冲击式粉碎方法需要对撞击物料反复冲击，所以粉碎效率低下，如要应对大量的物料粉碎作业，就需要制造大型粉碎机。由于其冲击对象不能选择，目标是随机性的，经过多次冲击的物料变成了远小于目标颗粒度的细粉，被冲击次数少的远大于目标颗粒度，而没有被冲击到有依旧。所以，现有技术粉碎机一直存在如下缺陷：一是粉碎后的物料大小不一，很不均匀，细粉含量较高。但有些领域要求物料颗粒均匀，如塑料成型加工业，要求塑料原料颗粒在统一的温度融化，因为塑料成型时需要融化，颗粒小的融化温度低，而颗粒大自然需要更高温度或时间才能完全融化，所以塑料原料颗粒不均对其成型是不利的。塑料石油化工工业的产品，高分子材料经合成后的塑料为0.2至20mm大小不一的块状物与其它液体试剂的混合物，由于目前的粉碎后的颗粒不均，细粉含量较高，塑料成型前需进行类似挤出成型的造粒加工，形成均匀的塑料粒子。现有技术粉碎机的缺陷二是设备占地大而粉碎效率低。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对上述技术现状，提供一种粉碎后的物料颗粒均匀，粉碎效率高的粉碎机的粉碎部件装置。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种用于粉碎机的粉碎部件装置，包括筒体(1)与位于筒体(1)内的转子(2)，筒体(1)的一端为物料进口，所述转子(2)中心开设轴孔(3)，用于在筒体(1)的另一端连接转轴(4)作为动力传递端；其特征在于，所述筒体(1)筒壁的部份区域为用于排出粉碎后物料的筛网(5)区，筛网(5)区布满孔径适于排出粉碎后物料的网孔(6)，除了筛网(5)区以外部份的筒体(1)内壁设置多个凸起定齿(7)，所述凸起定齿(7)沿筒体(1)内壁圆周间隔布置为多排，每排包括沿筒体(1)内壁竖向排列的多个凸起定齿(7)，相邻2排凸起定齿(7)之间设置空缺段(8)作为物料落下所需空间；所述转子(2)外周设置多个凸起转齿(9)，所述凸起转齿(9)沿转子(2)外周设置至少2排，每排包括沿转子(2)外周竖向排列的多个凸起转齿(9)，相邻2排凸起转齿(9)之间设置空缺槽(23)作为物料落下所需空间；所述转子(2)外周的多个凸起转齿(9)与筒体(1)内壁设置的多个凸起定齿(7)之间相互啮合，每2个凸起定齿(7)或每2个凸起转齿(9)之间形成相互供对方嵌入的凹槽(22)，相互啮合的所述凸起转齿(9)与凸起定齿(7)之间保留物料目标颗粒大小所需要的间距。

以下为本发明进一步的方案：

所述凸起定齿(7)、凸起转齿(9)的截面呈三角形或梯形或矩形，每2个凸起定齿(7)或每2个凸起转齿(9)之间相互供对应对方嵌入的凹槽(22)的截面也呈对应的三角形或梯形或矩形。

所有相互啮合的凸起转齿(9)与凸起定齿(7)之间的啮合间距一致，均为物料目标颗粒大小所需要的间距。

所述网孔(6)内侧孔径小而外侧孔径大。

所述筒体(1)包括对半2个半圆周部分，其中1个半圆周部分的内壁全部设置凸起定齿(7)，另1个半圆周部分设置所述筛网(5)区。

所述另1个半圆周部分开设缺口(10)，所述筒体(1)还包括独立的筛网(5)片，所述筛网(5)片固定安装在所述缺口(10)中，作为筛网(5)区。

所述转子(2)包括圆柱体与沿其圆周方向均布的3个或4个外侧为同心圆弧面的凸起块(11)，每2个相邻螺旋凸起块(11)之间形成物料落下所需空间(8)，每个凸起块(11)的外侧圆弧面分别设置1排凸起转齿(9)，沿凸起块(11)竖直方向排列。

所述转子(2)呈螺旋状，包括沿其圆周方向均布的3个或4个螺旋凸起块(11)，每个螺旋凸起块(11)的外侧圆弧面分别设置1排凸起转齿(9)，沿其螺旋凸起块(11)螺旋竖直方向排列，按照转轴(4)的旋转方向，每1排凸起转齿(9)的前侧为切削侧(12)，后侧为非切削侧(13)，每2个相邻螺旋凸起块(11)之间形成螺旋凹槽作为物料落下所需空间(8)，凸起转齿(9)切削侧(12)与螺旋凹槽之间形成小于90度的锐角，凸起转齿(9)非切削侧(13)与螺旋凹槽之间形成大于90度的钝角。

所述转子(2)底面设置多条用于拨动落底物料的凸起筋(14)；所述凸起筋(14)沿其半径方向设置,并沿其圆周均布。

所述转子(2)下面设置底盘(15)，底盘(15)下面连接轴密封装置(16)，所述转子(2)中心开设轴孔(3)，转子(2)与转轴(4)用连接键(17)连接，所述转轴(4)穿过所述底盘(15)、轴密封装置(16)向外伸出；所述筒体(1)的物料进口端连接法兰盘(18)，所述筒体(1)的动力传递端连接底盘(15)。

所述转子(2)中心上段开设销子孔(19)，下段开设轴孔(3)，销子孔(19)中插入连接销(20)，连接销(20)下端设置外螺纹，转轴(4)上端开设螺纹孔(21)，连接销(20)下端与转轴(4)上端螺纹连接。

本发明粉碎部件装置主要是利用转子外周的凸起转齿(9)的切削侧与筒体内壁的凸起定齿对物料进行切削深度恒定的有效的剪切，相互啮合的凸起转齿与凸起定齿之间的间距就成为经剪切后物料所保留的目标颗粒大小。由于凸起定齿(7)沿筒体内壁圆周间隔布置为多排，每排包括多个沿筒体内壁竖向排列的多个凸起定齿，相邻2排凸起定齿之间设置空缺段作为物料落下所需空间；转子外周设置多个凸起转齿，凸起转齿沿转子外周设置至少2排，每排包括多个沿转子外周竖向排列的多个凸起转齿，相邻2排凸起转齿之间设置空缺槽作为物料落下所需空间；上面未被切成目标颗粒度的物料经落下空间落下至下面继续被剪切，而已经未被切成目标颗粒度的物料会直接落下，很少会被反复剪切，本发明粉碎部件装置物料除了受剪切外，很少受有压轧、冲击（打击）、研磨力的作用，所以，经本发明粉碎部件装置粉碎的物料颗粒均匀，远小于目标颗粒度的细粉含量很少。由于本发明粉碎部件装置内部结构合理，设备小而效率高，粉碎效率远远高于现有技术的冲击式粉碎设备。一台小型的装有本发明粉碎部件装置的粉碎机的粉碎产量往往比一台体积上百倍冲击式粉碎设备还要高。

附图说明

图1为本发明粉碎部件装置基本构成俯视示意图。

图2为本发明粉碎部件装置基本构成仰视示意图。

图3为筒体立体示意图。

图4为筛网片示意图。

图5为内壁全部设置凸起定齿的筒体半圆周部分示意图。

图6为设置筛网区的筒体半圆周部分外周示意图。

图7为设置筛网区的筒体半圆周部分内周示意图。

图8为本发明螺旋式转子与设置其下面的底盘(15)示意图。

图9为本发明螺旋式转子与设置其下面的底盘(15)仰视示意图。

图10为本发明螺旋式转子示意图。

图11为本发明螺旋式转子仰视示意图。

图12为转轴示意图。

图13为本发明粉碎部件装置俯视示意图。

图14为本发明粉碎部件装置仰视示意图。

图15为设置有3个同心圆弧面凸起块的圆柱体式转子俯视示意图。

图16为设置有4个同心圆弧面凸起块的圆柱体式转子俯视示意图。

图17为本发明粉碎部件装置整体示意图。

图18为矩形齿的本发明粉碎部件装置基本构成示意图。

图19为矩形齿的筒体半圆周部分示意图。

图20为矩形齿的螺旋式转子示意图。

具体实施方式

以下以图1至图20所示，说明本发明的具体实施方式。

本发明用于粉碎机的粉碎部件装置，如图1、图2所示，包括筒体1与位于筒体1内的转子2，筒体1的一端为物料进口，转子2中心开设轴孔3，用于在筒体1的另一端连接转轴4作为动力传递端。图1、图2中未显示转轴4，转轴4竖直设置，其下端向下伸出；转轴4如图12所示。

如图1、图2所示，筒体1筒壁的部份区域为用于排出粉碎后物料的筛网5区，筛网5区布满孔径适于排出粉碎后物料的网孔6，除了筛网5区以外部份的筒体1内壁设置多个凸起定齿7。如图1、图3所示，凸起定齿7沿筒体1内壁圆周间隔布置为多排，每排包括沿筒体1内壁竖向排列的多个凸起定齿7，相邻2排凸起定齿7之间设置空缺段8作为物料落下所需空间。本发明用于粉碎机的粉碎部件装置在粉碎机工作时利用转子2转动的离心力将物料抛至周边区域，经剪切粉碎至符合目标颗粒大小的物料在离心力从筛网5片众多的网孔6中被抛出至物料收集器具；不符合目标颗粒大小的物料在其自身重力作用自由下落，由下面的凸起转齿9与凸起定齿7继续剪切粉碎。物料在下落过程中直至全部被剪切粉碎成符合目标颗粒大小，并在离心力从筛网5片众多的网孔6中被抛出至物料收集器具。

如图8、图10、图11所示，转子2外周设置多个凸起转齿9，凸起转齿9沿转子2外周设置至少2排，从实际效果与可制作性综合考虑，以设置3排或4排为为合适，尤其以设置3排为最合适。每排包括沿转子2外周竖向排列的多个凸起转齿9，相邻2排凸起转齿9之间设置空缺槽23作为物料落下所需空间。转子2外周的多个凸起转齿9与筒体1内壁设置的多个凸起定齿7之间相互啮合，每2个凸起定齿7或每2个凸起转齿9之间形成相互供对方嵌入的凹槽22，相互啮合的凸起转齿9与凸起定齿7之间保留物料目标颗粒大小所需要的间距。

凸起定齿7、凸起转齿9的截面呈三角形或梯形或矩形，以三角形为佳。每2个凸起定齿7或每2个凸起转齿9之间相互供对应对方嵌入的凹槽22的截面也呈对应的三角形或梯形或矩形。所有相互啮合的凸起转齿9与凸起定齿7之间的啮合间距一致，均为物料目标颗粒大小所需要的间距。本发明优选三角形截面方式。图18、图19、图20显示了矩形截面方式，其它图均显示了三角形截面方式，梯形截面方式也可想而知。

如图3所示，筒体1包括对半2个半圆周部分；其中1个半圆周部分的内壁全部设置凸起定齿7，如图5所示；另1个半圆周部分设置筛网5区。如图6、图7所示，另1个半圆周部分开设缺口10，筒体1还包括独立的筛网5片，如图4所示，筛网5片固定安装在缺口10中，作为筛网5区。网孔6内侧孔径小而外侧孔径大。这样设置可以有效地防止物料堵塞在网孔6，保持网孔6出料通畅。

如图15、图16所示，转子2包括圆柱体与沿其圆周方向均布的3个或4个外侧为同心圆弧面的凸起块11，每2个相邻螺旋凸起块11之间形成物料落下所需空间8，每个凸起块11的外侧圆弧面分别设置1排凸起转齿9，沿凸起块11竖直方向排列。

如图8、图10、图11所示，转子2以螺旋状为佳，包括沿其圆周方向均布的3个或4个螺旋凸起块11，每个螺旋凸起块11的外侧圆弧面分别设置1排凸起转齿9，沿其螺旋凸起块11螺旋竖直方向排列，按照转轴4的旋转方向，每1排凸起转齿9的前侧为切削侧12，后侧为非切削侧13，每2个相邻螺旋凸起块11之间形成螺旋凹槽作为物料落下所需空间8，凸起转齿9切削侧12与螺旋凹槽之间形成小于90度的锐角，凸起转齿9非切削侧13与螺旋凹槽之间形成大于90度的钝角。如11所示，转子2底面设置多条用于拨动落底物料的凸起筋14；凸起筋14沿其半径方向设置,并沿其圆周均布。凸起筋14用于清扫落到底盘15上面的物料，利用转子2转动的离心力将其抛至周边区域，经剪切粉碎至符合目标颗粒大小的物料在离心力从筛网5片众多的网孔6中被抛出至物料收集器具；不符合目标颗粒大小的物料由靠近底盘15的下端部凸起转齿9与凸起定齿7继续剪切粉碎，并在离心力从筛网5片众多的网孔6中被抛出至物料收集器具。

如图8、图9所示，转子2下面设置底盘15，底盘15下面连接轴密封装置16；如图13、图14及图17所示，转子2中心开设轴孔3，转子2与转轴4用连接键17连接，转轴4穿过底盘15、轴密封装置16向外伸出；筒体1的物料进口端连接法兰盘18，筒体1的动力传递端连接底盘15。如图8至图12所示，转子2中心上段开设销子孔19，下段开设轴孔3，销子孔19中插入连接销20，连接销20下端设置外螺纹，转轴4上端开设螺纹孔21，连接销20下端与转轴4上端螺纹连接。

如图17所示，筒体1外套装外套筒24，外套筒24上端设置物料进口端25，侧面设置物料出口端26，安装套筒24时将物料出口端26与筛网5对应，轴密封装置16下方设置轴承27，转轴4穿过轴承27从下面穿出就可连接其动力装置。

使用时，动力装置驱动转轴4高速转动，转子2在筒体1内高速转动，物料不断地从物料进口端25送入，被转子2的凸起转齿9与筒体1内壁的凸起定齿7剪切粉碎，未被切成目标颗粒度的物料经落下空间落下至下面继续被剪切粉碎。物料在下落过程中直至全部被剪切粉碎成符合目标颗粒大小，并在离心力从筛网5片众多的网孔6中被抛出至物料收集器具。