一种粉末混合装置、激光熔覆送粉设备及激光熔覆设备的制作方法

本发明涉及增材制造技术领域，尤其涉及一种粉末混合装置、激光熔覆送粉设备及激光熔覆设备。

背景技术：

由于激光熔覆技术可以显著改善基体材料表面的耐磨、耐蚀、耐热、抗氧化及电器特性等，因此，得到广泛的应用。目前，激光熔覆所使用的金属粉末材料，通常由传统合金铸锭经过制粉工艺得来。传统合金成分的设计主要针对浇铸，锻造，堆焊等传统金属加工工艺，而激光熔覆的物理热过程与传统金属加工工艺有较大区别，最明显的区别在于其极快的加热与冷却速率，以及反复多次的热冷循环过程，假如不对传统的合金成分进行优化，在熔覆过程中较易出现裂纹缺陷。针对合金成分优化的需求，有时需要混合不同的合金粉末材料，或在一种合金粉末材料中添加一些单元素金属粉末，或为了实现一些特殊的熔覆层性能要求，添加一些异质材料，例如在镍基合金粉末中添加wc陶瓷颗粒等。

现有技术中，如果需要使用混合粉末进行激光熔覆，一般使用预混合方法，即先对粉末进行称重，然后按照一定比例混合，通过混料机滚动/晃动装粉容器，使粉末混合后，再将混合后的粉末装入激光熔覆设备的送粉装置。这种方法很难将粉末混合得十分均匀，特别是对于成分比例相差较大的粉末混合，会导致最终熔覆层内部元素分布不均匀；且混合过程人工操作步骤较多，容易降低测量精度，引入杂质或造成粉末氧化污染。另外，如果需要较频繁地改变粉末成分或对粉末成分进行微调，例如在合金成分优化开发的场合，采用这种方法会非常费时费力。

因此，需要一种新的粉末混合方法，能够快速，精确，稳定地调整激光熔覆所用粉末合金材料成分，满足熔覆层质量优化的要求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种粉末混合装置、激光熔覆送粉设备及激光熔覆设备，以提高激光熔覆质量。

第一方面，本发明提供一种粉末混合装置，用于将多个输粉管道输送的待混合的粉末进行混合。该粉末混合装置包括：多个输粉结构、搅拌结构、混合结构以及与搅拌结构和混合结构驱动连接的驱动件。混合结构的上表面设有多个凸起结构。

每个输粉结构与相应输粉管道连通，用于将输粉管道输送的待混合粉末输送至搅拌结构。

在驱动件的驱动下，搅拌结构用于对待混合粉末进行预混合，并通过搅拌结构的漏粉孔将预混合后的粉末输送至混合结构的上表面的中心区域。

在驱动件的驱动下，混合结构用于对预混合后的粉末进行混合后，从混合结构的上表面的边缘区域送出。

采用上述技术方案时，本发明提供的一种粉末混合装置包括多个输粉结构，搅拌结构、混合结构以及驱动件。其中，每个输粉结构与相应输粉管道连通，用于将输粉管道输送的待混合粉末输送至搅拌结构。通过设置搅拌结构可以对输送至搅拌结构内的待混合粉末进行预混合，实现不同管路中输送的待混合粉末的初步混合，使得从搅拌结构的漏粉孔内输出的粉末为多种不同的粉末之间的预混合后的粉末，进一步的加强粉末的混合效果。在此基础上，通过设置混合结构将预混合后的粉末进一步进行混合，此时，由于混合结构的上表面设有多个凸起结构，使得输送入混合结构上表面的预混合后的粉末接触混合结构的上表面的凸起结构后，向不同的角度运动，产生不规则碰撞，使得该预混合后的粉末的运动方向更加分散，混合效果更好。且漏粉孔将预混合后的粉末输送至混合结构的上表面的中心区域，从而增加预混合后的粉末与混粉结构上凸起结构的碰撞次数，最终，经过多次碰撞后，充分混合后的粉末从混合结构的上表面的边缘区域送出。同时，漏粉孔将预混合后的粉末输送至混合结构的上表面的中心区域还可以防止部分预混合后的粉末从混合结构的上表面的边缘区域直接送出，影响粉末混合装置的混粉效果。

同时，本发明实施例提供的粉末混合装置通过调整各个待混合粉末的流量来实现不同粉末在最终混合粉末中的不同质量占比。相比较传统方法的统一预先混粉，本发明提供的粉末混合装置相当于将所有要混合的粉末分割成无数个小份进行混合，每一小份都实现均匀混合，最终实现熔覆层宏观的元素均匀分布。基于此，本发明实施例提供的粉末混合装置可以用于混合质量比差距较大的待混合粉末。

综上，通过本发明的粉末混合装置可以实现不同质量比的粉末的均匀混合，实现对熔覆材料成分的精确控制，从而提高激光熔覆的效果，减少开裂等现象。

第二方面，本发明提供一种激光熔覆送粉设备，包括第一方面或第一方面任一可能的实现方式所描述的粉末混合装置、多个输粉管道、多个粉桶以及控制器。每个输粉管道与相应粉末混合装置的输粉结构和相应粉桶连接。

所述激光熔覆送粉设备还包括设置在多个输粉结构或多个输粉管道或多个粉桶上的气体流量传感器和气体压力传感器，控制器分别与气体流量传感器和气体压力传感器通信连接。

第二方面所提供的激光熔覆送粉设备的有益效果与第一方面或第一方面任一可能的实现方式所描述的粉末混合装置的有益效果相同，在此不做赘述。

第三方面，本发明提供一种激光熔覆设备，包括第二方面所描述的激光熔覆送粉设备。

第三方面所提供的激光熔覆设备的有益效果与第一方面或第一方面任一可能的实现方式所描述的粉末混合装置的有益效果相同，在此不做赘述。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例提供的激光熔覆设备的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种粉末混合装置的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种粉末混合装置的立体图；

图4为本发明实施例提供的一种粉末混合装置的俯视图；

图5为本发明实施例提供的一种粉末混合装置的部分结构示意图；

图中：1-粉末混合装置；2-输粉管道；3-粉桶；4-送粉管路；5-激光熔覆头；11-输粉结构；12-搅拌结构；13-混合结构；14-驱动件；15-上壳体；16-下壳体；17-延长杆；18-堵头；19-密封件；20-节流阀；21-过滤件；111-进粉接头；112-进粉通道；121-漏粉孔；122-预混合腔；131-凸起结构；132-混粉腔；133-出粉孔；151-驱动件封盖；161-混合腔；1611-漏斗形结构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在附图中示出本发明实施例的各种示意图，这些图并非按比例绘制。其中，为了清楚明白的目的，放大了某些细节，并且可能省略了某些细节。图中所示出的各种区域、层的形状以及它们之间的相对大小、位置关系仅是示例性的，实际中可能由于制造公差或技术限制而有所偏差，并且本领域技术人员根据实际所需可以另外设计具有不同形状、大小、相对位置的区域/层。

本发明中，“示例性的”或者“例如”等词用于表示作例子、例证或说明。本发明中被描述为“示例性的”或者“例如”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其他实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性的”或者“例如”等词旨在以具体方式呈现相关概念。

激光熔覆技术是指以不同的填料方式在被涂覆基体表面上放置选择的涂层材料，经激光辐照使之和基体表面一薄层同时熔化，并快速凝固后形成稀释度极低并与基体材料成冶金结合的表面涂层，从而显著改善基体材料表面的耐磨、耐蚀、耐热、抗氧化及电器特性等的工艺方法。而同步送粉法具有易实现自动化控制，激光能量吸收率高，无内部气孔，尤其熔覆金属陶瓷，可以显著提高熔覆层的抗开裂性能，使硬质陶瓷相可以在熔覆层内均匀分布等优点。目前，激光熔覆所使用的金属粉末材料，通常由传统合金铸锭经过制粉工艺得来。传统合金成分的设计主要针对浇铸，锻造，堆焊等传统金属加工工艺，而激光熔覆的物理热过程与传统金属加工工艺有较大区别，最明显的区别在于其极快的加热与冷却速率，以及反复多次的热冷循环过程，假如不对传统的合金成分进行优化，在熔覆过程中较易出现裂纹缺陷。针对合金成分优化的需求，有时需要混合不同的合金粉末材料，或在一种合金粉末材料中添加一些单元素金属粉末，或为了实现一些特殊的熔覆层性能要求，添加一些异质材料，例如在镍基合金粉末中添加wc陶瓷颗粒等。

但是，在现有技术中，如果需要使用混合粉末进行激光熔覆，一般使用预混合方法，即先对粉末进行称重，然后按照一定比例混合，通过混料机滚动/晃动装粉容器，使粉末混合后，再将混合后的粉末装入激光熔覆设备的送粉装置。这种方法很难将粉末混合得十分均匀，特别是对于成分比例相差较大的粉末混合，会导致最终熔覆层内部元素分布不均匀；且混合过程人工操作步骤较多，容易降低测量精度，引入杂质或造成粉末氧化污染。另外，如果需要较频繁地改变粉末成分或对粉末成分进行微调，例如在合金成分优化开发的场合，采用这种方法会非常费时费力。

为了解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种激光熔覆设备，用于对基体的表面进行激光熔覆，得到表面成形良好，无气孔和裂纹的熔覆层，成本方面也相对较低。

图1示例出本发明实施例提供的激光熔覆设备的结构示意图。如图1所示，本发明实施例提供的激光熔覆设备包括激光熔覆送粉设备。本发明实施例提供的激光熔覆设备通过激光熔覆送粉设备将混合均匀的粉末经由送粉管路4输送至激光熔覆头5处，进行激光熔覆，以得到表面成形良好，无气孔和裂纹的熔覆层。

如图1所示，上述激光熔覆送粉设备包括：粉末混合装置1、多个输粉管道2，多个粉桶3以及控制器(图中未示出)。每个输粉管道2与相应粉末混合装置1的输粉结构和相应送粉器的粉桶3连接。多个输粉结构或多个输粉管道2或多个粉桶3上连接有气体流量传感器(图中未示出)、气体压力传感器(图中未示出)，控制器分别与气体流量传感器和气体压力传感器通信连接。通过设置气体流量传感器和气体压力传感器，使得输粉过程中的输粉气体的流量和输粉气体的压力均可单独控制，从而保证每个输粉管道2中的待混合的粉末可以在输粉气体的保护和带动下，输送进入粉末混合装置1中，保证输送粉末的气体的流量符合激光熔覆工艺要求。同时，每个粉桶3可以采用转盘式送粉的方式，使得送粉量的范围更加广泛，例如，可以实现0.5g/min～100g/min的送粉量的控制，且各个输粉管道2输送的粉末的质量比最大可实现1：200。基于此，本发明实施例提供的激光熔覆送粉设备可以通过控制每个输粉管道2的送粉量，从而使得不同的输粉管道2输送的粉末之间可以更加充分的混合在一起，得到混合均匀的粉末，因此，采用本发明实施例提供的激光熔覆送粉设备，可以实现成分比例差距较大的粉末之间均匀混合。

在实际应用中，当上述多个气体流量传感器和气体压力传感器设置在多个粉桶上时，每个粉桶内的待混合的粉末在具有压力和一定流速的气体的带动下，从粉桶内输送入输粉管道内，此时，在待混合的粉末输送之前，每个粉桶内的气体流量传感器将每个粉桶内的气体流量信息传输给控制器，每个粉桶内的压力传感器将每个粉桶内的气体压力信息传输给控制器，控制器接收该气体流量信息和气体压力信息，并对气体流量信息和气体压力信息进行处理，判断气体流量信息和气体压力信息是否符合预设值，在确定气体流量信息和气体压力信息符合预设值的情况下，控制该具有压力的气体将每个粉桶内的待混合的粉末从粉桶内输送入输粉管道内。在确定气体流量信息和气体压力信息不符合预设值的情况下，对气体流量和气体压力进行调整。

图2示例出本发明实施例提供的一种粉末混合装置的结构示意图。如图2所示，该粉末混合装置1用于将多个输粉管道2输送的待混合的粉末进行混合。粉末混合装置包括：多个输粉结构11、搅拌结构12、混合结构13以及与搅拌结构12和混合结构13驱动连接的驱动件14。

如图2所示，上述每个输粉结构11与相应输粉管道2连通，用于将输粉管道2输送的待混合粉末输送至搅拌结构12。应理解，这里的输粉结构11的数量与输粉管道2的数量相同，且一一对应连接在一起。输粉管道2用于输送气体和待混合粉末组成的流体。该气体通常是激光熔覆常用的惰性气体，保护金属粉末进入熔覆区进行熔覆时不被氧化。至于该输粉结构11的数量，可以根据实际情况进行设置。例如，输粉结构11的数量可以设置为4个，以实现4路送粉混合；可以设置为6个，以实现6路送粉混合；也可以设置为8个，以实现8路送粉混合等，在此不做限定。

如图2所示，在驱动件14的驱动下，上述搅拌结构12用于对待混合粉末进行预混合，并通过搅拌结构12的漏粉孔121将预混合后的粉末输送至混合结构13的上表面的中心区域。应理解，这里的驱动件14可以是驱动电机，也可以是油缸等可以实现旋转的驱动件14。

如图2所示，在驱动件14的驱动下，上述混合结构13用于对预混合后的粉末进行混合后，从混合结构13的上表面的边缘区域送出。其中，混合结构13的上表面设有多个凸起结构131。具体的，该凸起结构131为硬质球体或硬质半球体。其中，硬质球体的材质或硬质半球体的材质为耐磨金属。该凸起结构131可以通过焊接或者粘结的方式固定在混合结构13的上表面上。

由此可知，本发明提供的一种粉末混合装置包括多个输粉结构，搅拌结构、混合结构以及驱动件。其中，每个输粉结构与相应输粉管道连通，用于将输粉管道输送的待混合粉末输送至搅拌结构。通过设置搅拌结构可以对输送至搅拌结构内的待混合粉末进行预混合，实现不同管路中输送的待混合粉末的初步混合，使得从搅拌结构的漏粉孔内输出的粉末为多种不同的粉末之间的预混合后的粉末，进一步的加强粉末的混合效果。在此基础上，通过设置混合结构将预混合后的粉末进一步进行混合，此时，由于混合结构的上表面设有多个凸起结构，使得输送入混合结构上表面的预混合后的粉末接触混合结构的上表面的凸起结构后，向不同的角度运动，产生不规则碰撞，使得该预混合后的粉末的运动方向更加分散，混合效果更好。且漏粉孔将预混合后的粉末输送至混合结构的上表面的中心区域，从而增加预混合后的粉末与混粉结构上凸起结构的碰撞次数，最终，经过多次碰撞后，充分混合后的粉末从混合结构的上表面的边缘区域送出。同时，漏粉孔将预混合后的粉末输送至混合结构的上表面的中心区域还可以防止部分预混合后的粉末从混合结构的上表面的边缘区域直接送出，影响粉末混合装置的混粉效果。

同时，本发明实施例提供的粉末混合装置通过调整待混合的不同质量比的粉末的流量，使得待混合的不同质量比的粉末可以被分割为多个小份进行混合，从而实现不同质量比的粉末之间的均匀混合。基于此，本发明实施例提供的粉末混合装置可以用于混合质量比差距较大的待混合粉末。

综上，通过本发明的粉末混合装置可以实现不同质量比的粉末的均匀混合，实现对熔覆材料成分的精确控制，从而提高激光熔覆的效果，减少开裂等现象。

如图2所示，上述粉末混合装置1还包括上壳体15和下壳体16，上壳体15和下壳体16密封的连接在一起，驱动件14位于上壳体15内，驱动件14的输出轴伸入下壳体16内，与位于下壳体16内的搅拌结构12和混合结构13驱动连接，使得该搅拌结构12和混合结构13在驱动件14的驱动下可以旋转，从而实现对粉末的混合。

如图2所示，为了提升粉末的混合效果，该预混合后的粉末从漏粉孔121输送至混合结构13的上表面的中心区域后，在搅拌结构12与混合结构13之间具有混粉腔132，该混合腔体应该具有足够的混合空间，以使得粉末可以充分运动，碰撞，充分混合，因此，该粉末混合装置1还可以包括延长杆17，延长杆17的一端与驱动件14的输出轴连接，另一端与混合结构13连接，用于将所述驱动件的驱动力传递至混合结构。在驱动件14的带动下，延长杆17带动混合结构13一起运动。此处需要说明的是，混粉腔132的大小以及延长杆17的长度要根据实际情况进行设计，在此不作限定。

如图2所示，上述上壳体15还可以包括驱动件封盖151，上壳体15与下壳体16通过驱动件封盖151密封的连接在一起。其中，驱动件14密封的连接在驱动件封盖151上。通过设置驱动件封盖151，将驱动件14固定在驱动件封盖151上，可以尽可能的实现驱动件14的密封，防止在粉末混合的过程中，待混合的粉末进入驱动件14中，损坏驱动件14的情况发生。

在实际应用中，如图2所示，上述粉末混合装置1还可以包括一堵头18，上述驱动件14可以为电机。具体的，可以将驱动件14与驱动件封盖151固定在一起后，使用堵头18将驱动件14的顶部密封，将驱动件14密封在上壳体15的内部，以保护驱动件14，防止外界的灰尘等颗粒进入驱动件14中。至于该堵头18的材质，可以为橡胶材质，也可以为合成纤维材质等，在此不作限定。

如图2所示，为了实现上壳体15与下壳体16之间的密封的连接以及驱动件14与上壳体15之间的密封的连接，上述粉末混合装置1还包括多个密封件19。至少一个密封件19位于驱动件14与上壳体15的连接处，以阻止带有粉末的气体通过驱动件14与上壳体15的配合表面泄露到粉末混合装置1外。至少一个密封件19位于上壳体15和下壳体16的连接处，以阻止带有粉末的气体通过上壳体15和下壳体16的的配合表面泄露到粉末混合装置1外。当上壳体15还包括驱动件封盖151时，该至少一个密封件19位于驱动件14与驱动件封盖151的连接处，以阻止带有粉末的气体进入驱动件14的安装腔体内，对驱动件14的性能产生影响。

图3示例出本发明实施例提供的一种粉末混合装置的立体图，图4示例出本发明实施例提供的一种粉末混合装置的俯视图。如图2～图4所示，上述粉末混合装置1还包括节流阀20以及过滤件21。该节流阀20与下壳体16相连通，用于调节下壳体16内的气体流量，将多余流量的气体排出粉末混合装置1，使最终通过粉末混合装置1的出粉口进入激光熔覆头5中的气体的流量符合激光熔覆工艺要求。应理解，这里的节流阀20的数量可以是一个，也可以是多个，在此不作限定。

为了进一步的保证从粉末混合装置1的出粉口进入激光熔覆头5中的气体的流量符合激光熔覆工艺要求，上述粉末混合装置1还可以包括气体流量传感器(图中未示出)。该气体流量传感器可以与节流阀20的出气口连接，通过判断每个输粉管道2向粉末混合装置1输送的气体流量之和，以及从节流阀20的出气口流出的气体流量的差值，确定从粉末混合装置1的出粉口进入激光熔覆头5中的气体的流量。当然，该气体流量传感器还可以与粉末混合装置1的出粉口连接，通过对粉末混合装置1的出粉口的气体流量检测，以保证从粉末混合装置1的出粉口进入激光熔覆头5中的气体的流量符合激光熔覆工艺要求。这里需要说明的是，该气体流量传感器为市售设备，可选的范围较广，在此不作限定。

在实际应用中，上述粉末混合装置1还可以包括一个控制器，该控制器与上述气体流量传感器和节流阀通信连接，用于控制气体流量传感器检测气体流量，并控制节流阀的通断。通过设置控制器可以实现智能化控制，减少人工成本。

如图2～图4所示，上述过滤件21至少部分位于节流阀20与下壳体16的连接处。其中，过滤件21可以为滤网或滤芯，滤网的目数或滤芯的目数为1000目～2500目，例如，该滤网的目数或滤芯的目数为1000目，滤网的目数或滤芯的目数为1250目，滤网的目数或滤芯的目数为1500目。通过设置过滤件21可以隔绝粉末混合装置1内的混合的粉末与节流阀20，阻挡粉末随着泄流气体排出粉末混合装置1。

如图2～图4所示，上述下壳体16还可以具有混合腔161，该混合腔161的底部为漏斗形结构1611，在混合结构13的混粉腔132内混合后的粉末从混合结构13的上表面的边缘区域送出，进入漏斗形结构1611中，然后，从漏斗形结构1611中流出，在粉末混合装置1的出粉口汇聚后，被送入激光熔覆头5中，以提高粉末的收集效率，且通过在出粉口汇聚后，还可以对粉末进行再一次的混合。

在实际应用中，如图2～图4所示，上述混合结构13的形状可以为菱形，漏斗形结构1611与混合结构13的侧壁之间具有间隙，经过混合结构13混合后的粉末在自身重力以及气压的带动下，通过该间隙流出。此时，该间隙对混合在一起的气体和粉末组成的流体有着稳流的作用，使得通过粉末混合装置1的出粉口进入激光熔覆头5中的流体更加稳定，保证了激光熔覆粉末的均匀性，从而提高激光熔覆效果。

图5示例出本发明实施例提供的一种粉末混合装置的部分结构示意图。如图2～图5所示，每个输粉结构11包括进粉接头111以及和进粉接头111连通的进粉通道112。该进粉接头111与相应输粉管道2配合连接，进粉通道112用于将多个输粉管道2输送的待混合粉末输送至搅拌结构12内，以提高粉末运输的效率。

在实际应用中，如图2～图5所示，上述每个进粉通道112分别位于搅拌结构12所在的区域内，使得进粉通道112输送的粉末可以准确无误的送入搅拌结构12中，并在搅拌结构12中进行预混合后，从搅拌结构12的漏粉孔121流出。具体的，输粉结构11的数量可以根据需要混合的粉末的种类数量进行选择，在此不做限定。

如图2～图5所示，上述搅拌结构12可以具有预混合腔122，预混合腔122的形状为类漏斗形。漏粉孔121位于预混合腔122的底部。通过在预混合腔122的底部设置漏粉孔121，使得待混合粉末可以从预混合腔122的顶部被旋转混合后，在自身重力和气体的压力的带动下，逐渐向预混合腔122的底部的漏粉孔121运动，并从漏粉孔121流出，使得该待混合粉末可以更加充分的预混合。需要说明的是，该漏粉孔121的数量可以根据实际情况进行选择，在此不做限定。且为了保证搅拌结构12可以在驱动件14的带动下做旋转运动，该搅拌结构12和下壳体16的混合腔161之间具有间隙，且为了防止待混合粉末从间隙流出，该间隙应尽可能的小。具体的，该间隙的宽度可以根据实际情况进行选择，在此不做限定。

如图2～图5所示，上述混合结构13的上表面为抛物面或者锥面。该抛物面的顶点或者锥面的顶点靠近搅拌结构设置，以使得粉末颗粒之间的分散区域和分散方向增加，从而增加了粉末碰撞之间的不定性因素，使得粉末的混合效果更好。

如图2～图5所示，上述混合结构13的上表面的边缘区域具有多个出粉孔133，混合后的粉末从多个出粉孔133流出。通过设置该多个出粉孔133，使得在混合结构13的上表面混合的粉末在出粉时，每次只有部分粉末可以从出粉孔133流出，部分粉末继续在混合结构13的带动下运动，从而提升粉末的混合均匀度。

尽管在此结合各实施例对本发明进行了描述，然而，在实施所要求保护的本发明过程中，本领域技术人员通过查看附图、公开内容、以及所附权利要求书，可理解并实现公开实施例的其他变化。在权利要求中，“包括”(comprising)一词不排除其他组成部分或步骤，“一”或“一个”不排除多个的情况。单个处理器或其他单元可以实现权利要求中列举的若干项功能。相互不同的从属权利要求中记载了某些措施，但这并不表示这些措施不能组合起来产生良好的效果。

尽管结合具体特征及其实施例对本发明进行了描述，显而易见的，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可对其进行各种修改和组合。相应地，本说明书和附图仅仅是所附权利要求所界定的本发明的示例性说明，且视为已覆盖本发明范围内的任意和所有修改、变化、组合或等同物。显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。