一种适用于超滤膜或反渗透膜的清洗方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及一种适用于超滤膜或反渗透膜的清洗方法。
【背景技术】
[0002] 反渗透膜元件目前国内依赖进口，主要是美国Ξ个品牌：陶氏D0W，海德能 HYDRANAUTICS;通用电气公司（General Electric Company,简称 GE)。超滤膜元件 W进口 美国GE、陶氏，和国内几大公司生产为主。
[0003] 反渗透膜元件过滤孔径是0. 5~10纳米，将水中的杂质、细菌、盐分进行物理拦截 去除，进入国内应用仅20年不到，是新型的物理水处理方式。反渗透的科学维护，最重要的 是保证膜元件的高脱盐率和高水量，延长膜元件的使用年限，目前国内做的还是非常欠缺 的。超滤膜过滤孔径是0. 001-0. 02微米，拦截过滤水体中的杂质W达到净化水质的目的。
[0004] 由于目前市场对膜清洗的认识程度不够，清洗方法不正确，不能够彻底解决膜元 件污堵问题。即使能够解决某种污堵问题，但又会造成诸如脱盐率下降等问题，导致清洗事 故的发生。
【发明内容】
[0005] 为了克服上述不足，本发明提供一种适用于超滤膜或反渗透膜的清洗方法。本发 明的清洗剂采用了复合配方，多种组分配在一起，协同效应明显增加，配合本发明的科学清 洗方法，完美解决超滤膜或反渗透膜的污堵问题。
[0006] 本发明的技术方案如下：
[0007] -种适用于超滤膜或反渗透膜的清洗方法，包括如下步骤：
[0008] (1)、配置混合清洗液，所述混合清洗液为：
[0009] 碱性清洗剂 2~3%, 酸性清洗剂 2~3%, 杀菌剂 0.5% 余水，
[0010] 上述比例是按照重量百分比计算；
[0011] (2)、开始清洗，用清洗累将混合清洗液打入超滤膜或反渗透膜，首先控制流量在 30~40mVh，过滤器出口压力在1. 5~2.化奸/cm2,清洗液的水溫控制在25°C~32°C，W 循环清洗半小时、浸泡半小时为一个过程，进行1~2个过程；
[0012] (3)、再提高流量至50~60m3/h，W循环清洗半小时、浸泡半小时为一个过程，进行 1~2个过程.
[0013] (4)、最后提高流量至70~80m3/h，W循环清洗半小时、浸泡半小时为一个过程，进 行1个过程。
[0014] 上述步骤（2)-步骤（4)中增加压缩空气揽动物理方法配合清洗，具体步骤如下：
[0015] 将压缩空气引入清洗管道中，增加气动揽动，随着清洗剂同时作用于膜孔表面，将 附着在膜孔表面的污堵物松动使污堵物在震动的物理作用下被脱落。
[0016] 上述碱性清洗剂的配方如下：
[0017] 氨氧化钢 5~10%, 聚憐酸盐 2~5%, 阴离子表面活性剂 0.5~2%， 渗透剂 5~10%, 整合剂 20~30%, 分散剂 2~5%， 剥离剂 5~10%, 余水，
[001引上述比例是按照重量百分比计算。
[0019] 上述酸性清洗剂的配方如下：
[0020] 有机酸 25~35%, 络合剂 5~10%, 有机磯酸盐 2~5%, 余水；
[0021] 上述比例是按照重量百分比计算。
[0022] 上述反渗透膜的清洗方式为一段单独洗、一二段串联洗，二段单独洗。
[0023] 本发明所达到的有益效果：
[0024] 本发明的超滤膜/反渗透膜的清洗方法，配合本发明的专用清洗剂，能有效去除 各种污染物。比国外膜制造厂家建议的清洗方式、方法的清洗效果好。
【具体实施方式】
[0025] 下面结合实施例对本发明作进一步描述。W下实施例仅用于更加清楚地说明本发 明的技术方案，而不能W此来限制本发明的保护范围。
[0026] 实施例1 :
[0027] -种适用于超滤膜或反渗透膜的清洗方法，包括如下步骤：
[0028] (1)、配置碱性清洗剂，配方如下：
[0029] 氨氧化钢 5%， 聚磯酸盐 2%， 阴离子表面活性剂 0. 5%， 渗透剂 5%， 整合剂 20%， 分散剂 2%， 剥离剂 5%， 水 60.5%,
[0030] 上述组分按照重量百分比配比。
[0031] 配置酸性清洗液，配方如下：
[0032] 幾酸 巧％， 氨基幾酸盐 5%， 磯酸甲酯 2%， 水 68%;
[0033] 上述组分按照重量百分比配比。
[0034] 混合清洗液，所述混合清洗液为：
[0035] 碱性清洗剂 2% 酸性清洗剂 2%
[0036] TH-410 0.5% 余水，
[0037] 上述比例是按照重量百分比计算。
[0038] (2)、开始清洗，用清洗累将混合清洗液打入超滤膜或反渗透膜，首先控制流量在 30~40mVh，过滤器出口压力在1. 5~2.化奸/cm2,清洗液的水溫控制在25°C~32°C，W 循环清洗半小时、浸泡半小时为一个过程，进行2个过程；
[003引 （3)、再提高流量至50~60mVh，W循环清洗半小时、浸泡半小时为一个过程，进行 2个过程；
[0040] (4)、最后提高流量至70~80m3/h，W循环清洗半小时、浸泡半小时为一个过程，进 行1个过程。
[00川 实施例2:
[0042] 一种适用于超滤膜或反渗透膜的清洗方法，包括如下步骤：
[004引 （1)、配置碱性清洗剂，配方如下：
[0044] 氨氧化钢 10%， 聚磯酸盐 5%， --二烷基苯礫酸 2%， 烷基蔡橫酸钥 10%， 哲基幾酸 30%, 聚丙締酷胺 5%， 有机娃 10%, 水 28%;
[0045] 上述组分按照重量百分比配比。
[0046] 配置酸性清洗液，配方如下：
[0047] 硫幾酸 35%， 聚丙締酸 10%， 磯酸乙醋 5%, 水 50%;
[0048] 上述组分按照重量百分比配比。
[0049] 混合清洗液，所述混合清洗液为：
[0050] 碱性清洗剂 3% 酸性清洗剂 3% TH-410 0.5% 余水，
[0051] 上述比例是按照重量百分比计算。
[0052] (2)、开始清洗，用清洗累将混合清洗液打入超滤膜或反渗透膜，首先控制流量在 30~40mVh，过滤器出口压力在1. 5~2.化奸/cm2,清洗液的水溫控制在25°C~32°C，W 循环清洗半小时、浸泡半小时为一个过程，进行1个过程；
[005引 （3)、再提高流量至50~60mVh，W循环清洗半小时、浸泡半小时为一个过程，进行 1个过程；
[0054] (4)、最后提高流量至70~80mVh，W循环清洗半小时、浸泡半小时为一个过程，进 行1个过程。
[00巧]优选地，反渗透膜的清洗方式为一段单独洗、一二段串联洗，二段单独洗。
[0056] 反渗透进水压力高、一段压差高、总（二段）压差尚可、产水量低，脱盐率好，应着 重清洗一段膜元件；
[0057] 反渗透进水压力高、一段压差高、总（二段）压差高、产水量低、脱盐率好，应一二 段膜交替全面清洗；
[005引反渗透进水压力稍高、一段压差尚可、总（二段）压差高、产水量低、脱盐率好，应 着重清洗二段膜。
[0059] W上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人 员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可W做出若干改进和变形，运些改进和变形 也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1. 一种适用于超滤膜或反渗透膜的清洗方法，其特征在于，包括如下步骤： (1) 、配置混合清洗液，所述混合清洗液为： 碱性清洗剂 2~3%， 酸性清洗剂 2~3%， 杀菌剂 0.5% 余水， 上述比例是按照重量百分比计算； (2) 、开始清洗，用清洗累将混合清洗液打入超滤膜或反渗透膜，首先控制流量在30~ 40mVh，过滤器出口压力在1. 5~2.化奸/cm2,清洗液的水溫控制在25°C~32°C，W循环清 洗半小时、浸泡半小时为一个过程，进行1~2个过程； (3) 、再提高流量至50~60mVh，W循环清洗半小时、浸泡半小时为一个过程，进行1~ 2个过程； (4) 、最后提高流量至70~80m3/h，W循环清洗半小时、浸泡半小时为一个过程，进行1 个过程。2. 根据权利要求1所述的一种适用于超滤膜或反渗透膜的清洗方法，其特征在于，所 述步骤（2)-步骤（4)中增加压缩空气揽动物理方法配合清洗，具体步骤如下： 将压缩空气引入清洗管道中，增加气动揽动，随着清洗剂同时作用于膜孔表面，将附着 在膜孔表面的污堵物松动，使污堵物在震动的物理作用下被脱落。3. 根据权利要求1所述的一种适用于超滤膜或反渗透膜的清洗方法，其特征在于，所 述碱性清洗剂的配方如下： 氨氧化钢 5~10%, 聚憐酸盐 2~5%, 阴离子表面活性剂 0.5~2%， 渗透剂 5~10〇/〇， 整合剂 20~30%， 分散剂 2~5%， 剥离剂 5~10%, 余水， 上述比例是按照重量百分比计算。4. 根据权利要求1所述的一种适用于超滤膜或反渗透膜的清洗方法，其特征在于，所 述酸性清洗剂的配方如下： 有机酸 25~35%， 络合剂 5~10%， 有机憐酸盐 2~5%， 余水； 上述比例是按照重量百分比计算。5.根据权利要求1所述的一种适用于超滤膜或反渗透膜的清洗方法，其特征在于，所 述反渗透膜的清洗方式为一段单独洗、一二段串联洗，二段单独洗。
【专利摘要】本发明公开了一种适用于超滤膜或反渗透膜的清洗方法，包括如下步骤：(1)、配置混合清洗液；(2)、开始清洗，用清洗泵将混合清洗液打入超滤膜或反渗透膜，首先控制流量在30～40m3/h，以循环清洗半小时、浸泡半小时为一个过程，进行1～2个过程；(3)、再提高流量至50～60m3/h，以循环清洗半小时、浸泡半小时为一个过程，进行1～2过程；(4)、最后提高流量至70～80m3/h，以循环清洗半小时、浸泡半小时为一个过程，进行1个过程。使用的清洗药剂属复合型配方，清洗性能优越。配合本发明的科学清洗方法，能有效去除各种污染物。
【IPC分类】B01D65/06
【公开号】CN105561794
【申请号】CN201510501435
【发明人】徐先刚
【申请人】常州联江环保科技有限公司
【公开日】2016年5月11日
【申请日】2015年8月13日