一种填充式led荧光粉敷膜装置的制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种光学荧光粉膜制作及敷着技术，提供一种填充式压板结构的LED荧光粉敷膜装置，可精准地控制成膜厚度。本发明包括：载板、盖压模块、厚度控制模块、注料模块、机壳和传送机构。其中厚度控制模块由紧密丝杆和伺服电机组成。盖压模块包括：一盖压板、在盖压板上设有连接座、除泡或清洗超声波器件、注料口、厚度感应器、注满感应器、脱模注液充气口。连接座与厚度控制模块的紧密丝杆相连接，通过厚度控制模块控制盖压模块的上下运动，与载板之间形成一定厚度的空间，从而控制成膜的厚度。厚度感应器实时感应成膜的厚度。注满成膜后，由脱模注液充气口注入气体或者挥发性液体，使已成型的荧光膜与盖压模块脱离。
【专利说明】
一种填充式LED焚光粉敷膜装置
技术领域
[0001]
本发明属于光学领域，涉及一种光学荧光粉膜制作及敷着技术，主要用于LED发光器具生产过程中荧光胶的成膜及敷着。
【背景技术】
[0002]
目前LED灯具及led发光器件由于荧光粉涂覆技术局限，使得照射效果欠佳:出现光斑、黄绿边、色坐标漂移等现象。因此LED荧光粉膜涂覆技术成为灯具生产过程中的关键技术，如果LED荧光粉涂敷不够均匀或厚度的精度达不到要求，就会使光色和光导向形成偏差，因此LED荧光粉涂敷技术的好坏直接关系到成品的合格率。然而现有的LED荧光粉膜制作与敷着技术，只是以涂刷的方式、滚轮压制的方式或曝光成型方式实现，无法实现LED荧光粉膜厚度的准确控制，也无法控制LED荧光粉膜的整体厚度的均匀度。现有技术的缺陷，使得灯具产品的合格率大打折扣。严重限制了光控领域的发展。
【发明内容】
[0003]
针对现有技术中存在的技术问题，本发明的目的在于提供一种新的LED荧光粉膜的制作、敷着装置及方案。提供一种填充式LED荧光粉敷膜装置，本发明的整体结构包括:主机、键盘、显示器、载板、盖压模块、厚度控制模块、注LED荧光粉和硅胶混合物模块、机壳和传送机构。其中厚度控制模块由精密丝杆和伺服电机组成。传送机构传送流水线上的载板到达盖压模块的正下方。机壳上设有位置控制感应器，分别位于机壳的两侧。盖压模块包括:一盖压板、在盖压板上设有连接座、除泡或清洗超声波器件、注荧光粉和硅胶混合物料口、厚度感应器、注满感应器、脱模注液充气口。连接座与厚度控制模块的紧密丝杆相连接，通过厚度控制模块控制盖压模块的上下运动，与载板之间形成一定厚度的成膜空间，从而控制LED荧光膜成膜的厚度。注料模块与注料口相连接，LED荧光粉和硅胶混合物由注料口注入调节好厚度的成膜空间。厚度感应器实时感应LED荧光膜成膜的厚度。除泡或清洗超声波器件在LED荧光粉和硅胶混合物注入成膜空间时即已开启，除去成膜空间中LED荧光粉和硅胶混合物的气泡。当注入的荧光粉和硅胶混合物流向注满感应器时，感应器发出注满信号。注满成膜后，由脱模注液充气口注入气体或者挥发性液体，使已成型的LED荧光膜与盖压模块脱离。
[0004]本发明载板成膜平面为倾斜的平面，低处位于注料口的下方，高处位于注满感应器的下方。盖压模块下部的盖压板下底面与载板的倾斜平面平行，从而形成一个厚度均匀的注料成膜空间，LED荧光粉和硅胶混合物由注料口处注入成膜空间，由于LED荧光粉和硅胶混合物密度大于空气，LED荧光粉和硅胶混合物由底部缓慢填充，排挤出上方空气，当LED荧光粉和硅胶混合物注满即空间内空气已被排除，注满感应器即会感应到成膜的液体，注满感应器实际是带有排气孔的厚度感应器。盖压模块下部的盖压板内部排列着多个加热装置，以起到加速固化LED荧光粉和硅胶混合物的作用。
[0005]本发明各模块的控制流程为:开机后主机启动自检程序;主机载入通过键盘输入的控制参数，启动传送机构传送载板，在位置控制感应器的协同下，将载板传送到盖压模块的正下方;厚度控制模块在厚度感应器的协同下控制盖压模块运作，直到与载板形成厚度精确的成膜空间;注料过程中厚度感应器实时向主机传送LED荧光膜厚度监测数值，同时开启除泡或清洗超声波器件，除去LED荧光粉和硅胶混合物中和注料过程中形成的气泡;注满感应器与膜厚感应器检测到膜厚数据一致时，表明胶已注满，传递信号至主机，主机发送指令注料模块中的注料阀使其停止注料;随后，主机发送信号至加热装置，加速固化LED荧光粉和硅胶混合物成膜。主机根据设定的时间发送开启脱模的信号，由脱模注液充气口注入脱模气体或者液体，从而使固化的LED荧光膜与盖压模块的下面的盖板脱离，传送机构将载板I连同固化成型的LED荧光膜送走。重复以上流程即可连续生产。为提升发光器件的出光效果，所述载板上表面和盖压板的下表面之间所构成的成膜空间可以根据配光特性设计成相应形状，并对其两侧表面进行抛光或磨砂等加工处理。
[0006]下面参照附图，结合【具体实施方式】对本发明作进一步的描述。
【附图说明】
[0007]
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的模块分解状态示意图；
图3为本发明的机壳及定位装置示意图；
图4为本发明的内部结构示意图；
图5为本发明的盖压板与底座结构示意图；
图6为本发明的注料成膜空间示意图；
图7为本发明的加热固化示意图；
图8为本发明的控制流程示意图；
图中标号所示为 I 一载板；
2—盖压模块、21—盖压板、22—连接座、23—除泡或清洗超声波器件、24—注料口、25 —厚度感应器、26 —注满感应器、27—脱模注液充气口、28—加热装置；
3—厚度控制模块、31—紧密丝杆、32—伺服电机；
4-注料模块、41 一料盒、42 —注料阀；
5—机壳、51 —位置控制感应器；
6—传送机构。
【具体实施方式】
[0008]
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
[0009]如图1、图2所示，本发明的整体结构包括:载板1、盖压模块2、厚度控制模块3、注料模块4、机壳5、传送机构6。其中厚度控制模块3由紧密丝杆31和伺服电机32两部分组成。注料模块4由料盒41和设于料盒41下端的注料阀42组成。传送机构6传送流水线上的载板I到达盖压模块2的正下方。
[0010]如图3所示，机壳5上设有位置控制感应器51，分别位于机壳的两侧。
[0011]如图4所示，本发明的盖压模块2设一盖压板21、在盖压板21上设有连接座22、除泡或清洗超声波器件23、注料口 24、厚度感应器25、注满感应器26、脱模注液充气口 27。连接座22与厚度控制模块3的紧密丝杆31相连接，通过厚度控制模块3控制盖压模块2的上下运动，与载板I之间形成一定厚度的空间，从而控制成膜的厚度。注料模块4与注料口 24相连接，LED荧光粉和硅胶混合物由注料口 24注入调节好厚度的成膜空间。厚度感应器25实时感应成膜的厚度。除泡或清洗超声波器件23在LED荧光粉和硅胶混合物注入成膜空间时即已开启，除去注料过程中形成的气泡。当注入的LED荧光粉和硅胶混合物流向注满感应器26时，感应器26检测数据与感应器25检测数据进行比对，当数据一致时，发出注满信号。注满成膜后，由脱模注液充气口 27注入气体或者挥发性液体，使已成型的LED荧光膜与盖压模块2脱离。
[0012]如图5所示，本发明载板I成膜平面为倾斜的平面，低处位于注料口23的下方，高处位于注满感应器26的下方。盖压模块2下部的盖压板21下底面与载板I的倾斜平面平行，从而形成一个厚度均匀的LED荧光膜成膜空间。为提升发光器件的出光效果，所述载板I上表面和盖压板21的下表面之间所构成的成膜空间可以根据配光特性设计成相应形状，并对其两侧表面进行抛光或磨砂等加工处理。
[0013]如图6所示，本发明LED荧光粉和硅胶混合物由注料口23处注入，由于LED荧光粉和硅胶混合物密度大于空气，液体由底部缓慢填充，排挤出上方空气，当LED荧光粉和硅胶混合物注满即空间内空气已被排除，注满感应器26即会感应到LED荧光粉和硅胶混合物。
[0014]如图7所示，本发明的盖压模块2下部的盖压板21内部排列着多个加热装置28，以起到加速固化LED荧光粉和硅胶混合物的作用。
[0015]如图8所示，本发明各模块的控制流程为:开机后主机A启动自检程序;主机A载入通过键盘B输入的控制参数，启动传送机构6传送载板1，在位置控制感应器51的协同下，将载板I传送到盖压模块2的正下方;厚度控制模块3在厚度感应器25的协同下控制盖压模块2运作，直到与载板I形成厚度精确的成膜空间；注料过程中厚度感应器25实时向主机A传送厚度监测数值，同时开启除泡或清洗超声波器件23，除去LED荧光粉和硅胶混合物中和注料过程中形成的气泡;注满时，注满感应器26传递信号至主机A，主机A发送指令注料模块4中的注料阀42使其停止注料;随后，主机A发送信号至加热装置28，加速固化LED荧光粉和硅胶混合物成膜。主机根据设定的时间发送开启脱模的信号，由脱模注液充气口27注入脱模气体或者液体，从而使固化的LED荧光膜与盖压模块2的下面的盖板21脱离，传送机构6将载板I连同固化成型的LED荧光膜送走。重复以上流程即可连续生产。
【主权项】
1.一种填充式LED荧光粉敷膜装置，包括:主机、键盘、显示器、载板、盖压模块、厚度控制模块、注料模块、机壳和传送机构，其特征是:所述厚度控制模块由紧密丝杆和伺服电机组成;所述注料模块由料盒和设于料盒下端的注料阀组成;所述盖压模块设一盖压板，在盖压板上设有连接座、除泡或清洗超声波器件、注料口、厚度感应器、注满感应器(带排气孔的厚度感应器)、脱模注液充气口；连接座与厚度控制模块的紧密丝杆相连接，通过厚度控制模块控制盖压模块的上下运动，与载板之间形成一定厚度的空间，从而控制LED荧光粉膜成膜的厚度;所述注料模块与注料口相连接，LED荧光粉和硅胶混合物由注料口注入调节好厚度的成膜空间;所述厚度感应器实时感应成膜的厚度；当注入的液体流向注满感应器时，所述感应器发出注满信号;注满成膜后，从所述脱模注液充气口注入气体或者挥发性液体，使已成型的荧光膜与盖压模块脱离。2.如权利要求1所述的一种填充式LED荧光粉敷膜装置，其特征是:所述载板上设有倾斜的成膜平面，低处位于注料口的下方，高处位于注满感应器的下方;所述盖压模块下部的盖压板下底面与载板的倾斜平面平行，从而形成一个厚度均匀的注料成膜空间。3.如权利要求1所述的一种填充式LED荧光粉敷膜装置，其特征是:各模块的控制流程为:开机后主机启动自检程序；主机载入通过键盘输入的控制参数，启动传送机构传送载板，在位置控制感应器的协同下，将载板传送到盖压模块的正下方;厚度控制模块在厚度感应器的协同下控制盖压模块运作，直到与载板形成厚度精确的成膜空间；注料过程中厚度感应器实时向主机传送厚度监测数值，同时开启除泡或清洗超声波器件，除去成膜液体中和注料过程中形成的气泡;注满时，注满感应器传递信号至主机，主机发送指令注料模块中的注料阀使其停止注料;随后，主机发送信号至加热装置，加速LED荧光粉和硅胶混合物成荧光膜;主机根据设定的时间发送开启脱模的信号，由脱模注液充气口注入脱模气体或者液体，从而使固化的LED荧光膜与盖压模块的下面的盖板脱离，传送机构将载板连同固化成型的荧光膜送走。4.如权利要求1所述的一种充式LED荧光粉敷膜装置，其特征是:所述机壳上设有位置控制感应器，分别位于机壳的两侧;所述传送机构传送流水线上的载板到达盖压模块的正下方时，在位置感应器的配合下精准定位。5.如权利要求1所述的一种填充式LED荧光粉敷膜装置，其特征是:所述除泡或清洗超声波器件在注料时开启，可除去注料过程LED荧光粉和硅胶混合物形成的气泡外，还可以作为设备自身清洁。6.如权利要求1所述的一种填充式LED荧光粉敷膜装置，其特征是:所述盖压模块下部的盖压板内部排列着多个加热装置，以起到加速固化成膜液体的作用。7.如权利要求2所述的一种填充式LED荧光粉敷膜装置，其特征是:所述成膜空间可以根据配光特性设计成相应形状，并对其两侧表面进行抛光或磨砂等加工处理。
【文档编号】H01L33/50GK105880114SQ201610483496
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年6月28日
【发明人】孟勇亮, 杜姬芳, 王伟, 杜艳芳
【申请人】鸿宝科技股份有限公司