隐框幕墙玻璃副框型材喷涂工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开一种隐框幕墙玻璃副框型材喷涂工艺，包括挂料、喷涂和固化，其特点在于，先将一隐框幕墙玻璃副框型材的贴玻璃面与另一相同型号的隐框幕墙玻璃副框型材的贴玻璃面合在一起，再用导电的夹具将合在一起的两个隐框幕墙玻璃副框型材夹紧，然后进行挂料、喷涂和固化，固化后缷料，拔去夹具，分开隐框幕墙玻璃副框型材。与现有方法相比，本发明避免使用耐高温保护贴膜，能够减少人工成本，工作效率明显提高，日产量能达到原来的两倍，降低粉末损耗，能够减少每吨型材的能源消耗量，降低生产成本。
【专利说明】
隐框幕墙玻璃副框型材喷涂工艺
技术领域
[0001 ]本发明涉及一种隐框幕墙玻璃副框型材喷涂新工艺。
【背景技术】
[0002]客户对幕墙型材的要求越来越高，尤其是对幕墙型材的实用性、美观性和价格方面的要求非常高，现有隐框幕墙玻璃副框型材喷涂一般采用贴膜法，工艺过程为:玻璃副框型材贴耐尚温膜挂料喷涂固化卸料除掉耐尚温膜包装入库，这种生产方式虽然能够满足客户要求及质量能够达到国标要求，但生产上还是存在很多问题。具体如下:
⑴生产工序较多，物料转运量大，生产过程需要大量人工，工作效率低，浪费粉末，生产成本高。
[0003]⑵由于生产流程多并且大部分工作人工操作，所以在贴膜时经常出现保护贴膜未贴好或者挂料时掉料等问题影响成品率。
[0004]⑶虽然采取这种措施能保护型材贴玻璃面，但在进行喷涂时粉末同样喷到型材保护贴膜上，所以采取这种措施无法避免浪费粉末现象。
[0005]⑷目前国内铝型材企业专用耐高温膜价格约25元/m2，质量较好的耐高温膜价格更贵。每吨玻璃副框型材贴玻璃面面积平均30 m2，所以生产一吨型材约使用30 m2耐高温膜，材料费用约30*25=750元，由于生产过程增加了两道工序，需要大量人工，并且生产过程中存在浪费粉末现象，所以采用这种方法具有浪费原材料，工作效率低，设备利用率低，能源消耗量大，生产成本高等一些缺点。
[0006]国内部分企业，为降低人工成本，对玻璃副框型材进行表面处理后入喷涂工序直接进行挂料，在每根型材上放同样宽度的板材防护贴玻璃面，然后进行喷涂，对喷涂成品按顺序卸料，玻璃副框和板材进行分开然后包装入库，这种措施虽然能够减少生产工序，降低人工成本，但生产过程中也存在很多问题，具体如下:
⑴挂料时型材贴玻璃面用同样宽度的板材进行防护，由于板材放在型材上面时两根型材之间存在一定的间隙所以无法完全防护型材贴玻璃面，并且上面放的板材不稳定所以在进行喷涂时经常出现掉料的现象，废品率高。
[0007]⑵虽然采取这种措施能保护型材贴玻璃面，但在进行喷涂时板材同样吸收到粉末，所以采取这种措施浪费粉末现象比较严重。
[0008]⑶虽然采取这种措施能够减少生产工序，但进行生产时先挂玻璃副框型材然后每根型材上放板材进行防护，所以工作效率低，设备能用消耗量大。
【发明内容】
[0009]本发明要解决的技术问题是克服现有隐框幕墙玻璃副框型材喷涂工艺的缺陷，提供了一种隐框幕墙玻璃副框型材喷涂新工艺。
[0010]为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案: 隐框幕墙玻璃副框型材喷涂工艺，包括挂料、喷涂和固化，其特点在于，先将一隐框幕墙玻璃副框型材的贴玻璃面与另一相同型号的隐框幕墙玻璃副框型材的贴玻璃面合在一起，再用导电的夹具将合在一起的两个隐框幕墙玻璃副框型材夹紧，然后进行挂料、喷涂和固化，固化后卸料，拔去夹具，分开隐框幕墙玻璃副框型材。
[0011]进一步，固化温度为220-250 °C。
[0012]与现有方法相比，本发明避免使用耐高温保护贴膜，能够减少人工成本，工作效率明显提高，日产量能达到原来的两倍，降低粉末损耗，能够减少每吨型材的能源消耗量，降低生产成本。
【具体实施方式】
[0013]以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
[0014]实施例1
隐框幕墙玻璃副框型材喷涂新工艺:隐框幕墙玻璃副框型材完成表面处理后，先将一隐框幕墙玻璃副框型材的贴玻璃面与另一相同型号的隐框幕墙玻璃副框型材的贴玻璃面合在一起，再将合在一起的两个隐框幕墙玻璃副框型材相对的两头用导电的夹具夹紧，避免两型材之间出现间隙，然后将隐框幕墙玻璃副框型材通过挂具挂在喷涂链条上，进行粉末喷涂，喷涂后入固化炉固化，出固化炉后按顺序进行卸料，拔去夹具，分开隐框幕墙玻璃副框型材，包装入库。在进行喷涂时，链速最好控制2.0m/min，固化炉温度控制在220 °C-250°(:之内保证型材表面上的粉末完全固化，型材涂层控制在40-60μπι之内，避免膜厚不够等原因进行返工。挂具和夹具应定期进行导电性能测试，确定是否良好。
[0015]通过使用这种生产工艺，避免使用耐高温保护贴膜，能够减少人工成本，工作效率明显提高，日产量能达到原来的两倍，降低粉末损耗，能够减少每吨型材的能源消耗量，生产成本最少降低810元/吨，具体的内容如下:
玻璃副框型材贴玻璃面面积平均0.15m2，重量约5kg。
[0016]每吨玻璃副框型材贴玻璃面平均面积:1000/5.0*0.15 =30 m2，生产每吨玻璃副框型材能够节省30*25=750元采购耐高温保护贴膜费用。一般粉末损耗10m2/kg，通过使用这种生产工艺每吨型材可以节省30/10=3 kg粉末，能够节省3*20=60元。合计玻璃副框型材生产成本最少能够降低810元/吨。
[0017]最后应说明的是:以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.隐框幕墙玻璃副框型材喷涂工艺，包括挂料、喷涂和固化，其特征在于，先将一隐框幕墙玻璃副框型材的贴玻璃面与另一相同型号的隐框幕墙玻璃副框型材的贴玻璃面合在一起，再用导电的夹具将合在一起的两个隐框幕墙玻璃副框型材夹紧，然后进行挂料、喷涂和固化，固化后卸料，拔去夹具，分开隐框幕墙玻璃副框型材。2.根据权利要求1所述的隐框幕墙玻璃副框型材喷涂工艺，其特征在于:固化温度为220-250 °C。
【文档编号】B05D1/12GK105903654SQ201610441117
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年6月20日
【发明人】艾克热木·吾买尔
【申请人】新疆众和股份有限公司