分离膜模块、该模块的膜分离部件及该部件的安装装置的制造方法
【专利摘要】本发明提供在分离膜模块中，具有改进的分离膜和管端部件的连接构造的膜分离部件，进而将膜分离部件向改进的管板安装的安装装置。分离膜模块的膜分离部件(12)具有垂直管状的分离膜(61)、与分离膜的上端连接的垂直筒状上尾端件(63)、与分离膜的下端连接的垂直竿状下尾端件(65)。上尾端件下端面的嵌合筒部(101)嵌入在分离膜的上端开口中。在上尾端件下端面与分离膜上端面间的上间隙，插入有由玻璃粉末压缩成型而成的上玻璃密封环(102)。下尾端件上端面的嵌合圆棒(121)嵌入分离膜的下端开口。在分离膜下端面与下尾端件上端面间的下间隙插入有由玻璃粉末压缩成型而成的下玻璃密封环(122)。
【专利说明】分离膜模块、该模块的膜分离部件及该部件的安装装置
[0001 ] 本发明申请是国际申请日为2008年10月7日、国际申请号为PCT/JP2008/068218、进入中国国家阶段的国家申请号为200880128226.2、发明名称为“分离膜模块”的发明申请的分案申请。
技术领域
[0002]本发明涉及对例如含有水和有机溶剂等的混合液进行无水化的分离膜模块。
【背景技术】
[0003]沸石结晶是，在结晶中具有分子级尺寸程度的细孔，并具有通过沸石分子的大小以及形状选择性地使分子通过的分子筛选的性质。沸石利用该分子筛选的性质，应用在气体分离膜、逆透气化分离、逆浸透分离、气体传感器等的领域。尤其，目前关注将沸石膜作为从包含水和有机溶剂等的混合液分离有机溶剂等的分离膜加以利用。
[0004]通过使用所述沸石的分离膜，作为对有机溶剂进行分离的模块，例如，在管状支承体的表面设置多个形成了沸石膜的管状分离膜，在其外侧使水和有机物的混合液通过，由此，仅使水分透过膜，能够从包含水和有机溶剂等的混合液分离有机溶剂等。
[0005]而且，已知一种分离膜模块，在所述管状分离膜的周围隔开间隔地设置用于包围的外管，使含有水和有机溶剂的混合液通过管状分离膜和外管之间，混合液能够高速地通过管状分离膜的附近，且伴随紊流而使混合液在管状分离膜的整体流动，从而使分离效率提尚(例如，参照专利文献I O )
[0006]在所述分离膜模块中，被认定其具有一定的提高分离效率的效果，但所述混合液在管状分离膜和外管之间流动的机会少，在要进一步提高分离性能的情况下，可以说是不充分的。
[0007]另一方面，在所述分离膜模块中，除了使所述分离效率提高的课题，还着眼于分离膜强度方面，作为要解决这样的课题的结构，并列配置多个所述管状分离膜，管状分离膜是以封闭端为自由端，且以开口端为固定端，在该固定端上安装外周具有螺纹部的管端部件，将该管端部件螺合在管板上从而以悬臂状支承(例如，参照专利文献2。)。
[0008]在上述分离膜模块中，由于水和有机物的混合液在相对于管状分离膜正交的方向上流动，所以在管状分离膜上作用有应力，在管状分离膜和管状分离膜与管端部件的接缝的密封部等上施加有多余的负荷，另外，管状分离膜和管端部件有可能引起管振动，存在管状分离膜上产生裂缝、或发生密封部破损的问题。
[0009]专利文献1:W02004/035182
[0010]专利文献2:日本特开平8 —131782号公报
【发明内容】
[0011]本发明由以下技术方案构成。
[0012]I)一种分离膜模块的膜分离部件，具有:在由陶瓷构成的垂直管状支承体表面形成沸石膜而成的分离膜;在分离膜的上端以与该分离膜连通的方式连接的垂直筒状上尾端件;在分离膜的下端以对该分离膜进行封闭的方式被连接的垂直竿状下尾端件，在上尾端件的下端面，设有嵌入在分离膜的上端开口中的嵌合筒部，在上尾端件的下端面以及分离膜的上端面间产生上间隙，在该上间隙中插入有由玻璃粉末压缩成型而成的上玻璃密封环，在下尾端件的上表面，设有嵌入到分离膜的下端开口中的嵌合圆棒，在分离膜的下端面以及下尾端件的上端面间产生下间隙，在该下间隙中，插入有由玻璃粉末压缩成型而成的下玻璃密封环。
[0013]2)在上述I)所述的分离膜模块的膜分离部件中，由玻璃粉末压缩成型而成的上玻璃密封环以与上尾端件的下端面、分离膜的上端面以及嵌合筒部的外周面接触的方式插入在上间隙中，由玻璃粉末压缩成型而成的下玻璃密封环以与分离膜的上端面、下尾端件的上端面以及嵌合圆棒的外周面接触的方式插入在下间隙中。
[0014]3)在上述I)或2)所述的分离膜模块的膜分离部件中，分离膜的外径和上尾端件的外径以及下尾端件的外径相等。
[0015]4)—种分离膜模块中的膜分离部件的安装装置，用于将上述I)至3)中任一项所述的膜分离部件以垂下状态安装于管板上，管板水平状地设在分离膜模块的模块主体内，其中，在管板上形成有上下贯通状固定孔，在固定孔的周面下端形成有内向凸缘，且在凸缘的上方形成有内螺纹，在固定孔的凸缘上方插入有包围膜分离部件的上尾端件的上端的筒状保持部件，在保持部件的外表面形成有与内螺纹螺纹嵌合的外螺纹，在凸缘与保持部件的下端间夹设有O型环，O型环被保持部件的下端面推压而以在上下被压溃的方式发生弹性变形，由此O型环的内表面与上尾端件的外表面接触，并且O型环的外表面与固定孔的周面接触，通过O型环的内表面与上尾端件的外表面相互的滑动阻力，膜分离部件被保持成垂下状
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[0016]5)在上述4)所述的分离膜模块中的膜分离部件的安装装置中，在凸缘与O型环之间夹设有环状的环槽护圈，在O型环与保持部件的下端之间夹设有环状衬套。
[0017]6)—种分离膜模块中的膜分离部件的安装装置，用于将上述I)至3)中任一项所述的膜分离部件以垂下状态安装于管板上，管板水平状地设在分离膜模块的模块主体内，其中，在管板上形成有上下贯通状固定孔，在固定孔的周面下端设有内向凸缘，且在凸缘的上方形成有内螺纹，在固定孔的凸缘上方插入有包围膜分离部件的上尾端件的上端的筒状保持部件，在保持部件的外表面形成有与内螺纹螺纹嵌合的外螺纹，在凸缘与保持部件的下端间夹设有特氟龙(聚四氟乙烯)制的截面U字状的环状密封材料(全向环)且该密封材料以其开口朝下的方式被夹设，在密封材料上作用朝上的流体压，由此使密封材料以其开口扩展的方式发生弹性变形，而使密封材料的内表面与上尾端件的外表面接触，并且使密封材料的外表面与固定孔的周面接触，通过密封材料的内表面与上尾端件的外表面相互的滑动阻力，膜分离部件被保持成垂下状态。
[0018]7)在上述4)至6中任一项所述的分离膜模块中的膜分离部件的安装装置中，在保持部件的上表面固定有防松环，防松环能够以膜分离部件不被从保持部件向上方拔出的方式抑制膜分离部件。
[0019]8) 一种分离膜模块，在模块主体内上部水平状地设有管板，在管板上并列状地垂下有多个垂直筒状膜分离部件，各膜分离部件的上端开口向管板上方开放，各膜分离部件的下端开口被封闭，在管板的下方以形成上流体通路的方式设有水平状上隔板，在模块主体内下部以形成下流体通路的方式设有水平状下隔板，垂直状流体导管以隔开间隙地包围各膜分离部件的方式架设在上下隔板上，各膜分离部件以及包围各膜分离部件的流体导管间的间隙上端与上流体通路连通，各膜分离部件以及包围各膜分离部件的流体导管间的间隙下端与下流体通路连通，在下流体通路内设有垂直状隔板，以分别位于隔板两侧的方式在下流体通路内设有流体入口及流体出口，各膜分离部件由上述1)至3)中任一项所述的膜分尚部件构成。
[0020] 9)在上述8)所述的分离膜模块中，各膜分离部件通过上述4)至7)中任一项所述的安装装置以垂下状态安装在管板上。【附图说明】
[0021]图1是本发明的实施方式1的分离膜模块的垂直纵剖视图。[〇〇22]图2是沿图1的II 一 II线的水平横剖视图。
[0023]图3是本发明的实施方式2的分离膜模块的垂直纵剖视图。[〇〇24]图4是沿图3的IV — IV线的水平横剖视图。[〇〇25]图5是表示本发明的实施方式2的分离膜模块的变形例的与图3相当的剖视图。
[0026]图6是本发明的实施方式3的分离膜模块的垂直纵剖视图。[〇〇27]图7是详细表示该分离膜模块的膜分离部件的侧视图。
[0028]图8是详细表示该膜分离部件的上端部附近的剖视图。
[0029]图9是表示图8所示的部分的变形例的剖视图。
[0030]图10是详细表示该膜分离部件的下端部附近的剖视图。[0031 ]图11是表示图10所示的部分的变形例的剖视图。
[0032]图12是本发明的实施方式4的分离膜模块的垂直纵剖视图。[〇〇33]附图标记的说明
[0034]11模块主体[〇〇35]12膜分离部件
[0036]13流体导管[〇〇37]21上水平隔板
[0038]22上流体通路
[0039]22A入口腔室
[0040]22B出口腔室[〇〇41 ]23下水平隔板
[0042]24下流体通路[〇〇43]28垂直隔板
[0044]31流体入口
[0045]32流体出口
[0046]71固定孔
[0047]72内螺纹
[0048]73凸缘
[0049]62分离膜
[0050]63上尾端件[0051 ]65下尾端件[〇〇52]81保持部件
[0053]82外螺纹
[0054]83防松环
[0055]91环槽护圈
[0056]920型环
[0057]93衬套[〇〇58]101 (上尾端件的)嵌合筒部
[0059]102上玻璃密封环[〇〇6〇] 111横截面大致U字状的环状密封材料(全向环)[〇〇61]121 (下尾端件的)嵌合圆棒
[0062]122下玻璃密封环【具体实施方式】
[0063]下表面参照附图对本发明的实施方式进行说明。[〇〇64]<实施方式1>
[0065]参照图1以及图2,分离膜模块具有:作为密封容器构成的模块主体11;以规定间隔呈并列状配置在模块主体11内的多个垂直状流体导管13;隔开间隙以同心状穿过各流体导管13的与流体导管13相同数量的垂直筒状膜分离部件12。
[0066]模块主体11由上端开放垂直圆筒状主体11A和覆盖主体的上端的盖体11B构成。在主体11A以及盖体11B之间设有水平状管板25。在模块主体11内的管板25上方和下方分别形成有排出腔室26和分离腔室27。[〇〇67]在模块主体11内的、管板25的正下方设有上水平隔板21，管板25以及上水平隔板 21间形成有上流体通路22。在模块主体11内的底面附近设有下水平隔板23,在下水平隔板 23的下方形成有下流体通路24。在上流体通路22内设有垂直隔板28,由此，上流体通路22内被划分为入口腔室22A以及出口腔室22B。在入口腔室22A上连通有流体入口 31，在出口腔室 22B上连通有流体出口 32。另外，在排出腔室26上连通有分离后流体排出口 33。
[0068]各流体导管13架设在上水平隔板21以及下水平隔板23上并被固定在其上、且连接上流体通路22及下流体通路24。
[0069]各膜分离部件12由以下部件构成:在由陶瓷构成的支承体表面形成沸石膜而成的管状分离膜41;和在分离膜41的上端以直线状连接的垂直连接管43。
[0070]各流体导管13以及膜分离部件12间的间隙上端与上流体通路22连通，其间隙下端与下流体通路24连通。连接管43上下横切上流体通路22内。连接管43的上端开口向排出腔室26开放。分离膜41的下端由未图示的封闭部件封闭。
[0071]被分离流体从流体入口 31被导入上流体通路22的入口腔室22A侧。被导入的被分离流体从入口腔室22A通过位于垂直隔板28的入口侧的流体导管13以及膜分离部件12间的间隙，引导至下流体通路24。被引导至下流体通路24的被分离流体在下流体通路24内反转，并通过位于垂直隔板28的出口侧的流体导管13以及膜分离部件12间的间隙，被引导至上流体通路22的出口腔室22B。被分离流体从上流体通路22被引导至下流体通路24，并在该处反转，且重新返回上流体通路22期间，通过了分离膜41的分离流体通过排出腔室26被排出到模块主体11外，并且返回到上流体通路22的被分离流体通过流体出口 32从上流体通路22被导出。
[0072]以下说明实施方式2?4。在实施方式2?4中，对与实施方式1对应的部分标注与图 1以及图2相同的附图标记，并省略其详细说明。[〇〇73] <实施方式2>[〇〇74]图3以及图4是表示实施方式2的图。
[0075]在上流体通路22内设有两个上垂直隔板51。由此，在上流体通路22内，入口腔室 52、中间腔室53以及出口腔室54以从流体入口31到流体出口32的范围内排列成为一列的方式形成。在下流体通路24内设有一个下垂直隔板55。一个下垂直隔板55位于两个上垂直隔板51的中间下方。
[0076]全部膜分离部件12是在上端部，从流体入口 31到流体出口 32的范围内，被划分成三组，各组的膜分离部件12以及流体导管13间的间隙分别与入口腔室52、中间腔室53以及出口腔室54连通。另一方面，全部膜分离部件12是在下端部，从流体入口 31到流体出口 32的范围内，被划分成两组，各组的膜分离部件12以及流体导管13间的间隙与下流体通路24的下垂直隔板55的两侧连通。
[0077]在图1以及图2所示的例子中，被分离流体在上流体通路22以及下流体通路24间仅往返一次，但在图3以及图4所示的例子中，被分离流体在上流体通路22以及下流体通路24 间往返两次，能够期待分尚效率的进一步提尚。[〇〇78]另外，上垂直隔板51的数量可以为三个以上。该情况下，第二隔板55的数量为从上垂直隔板51的数量中减去1。
[0079]图5是表示具有用于对图3以及图4所示的膜分离部件12进行加热的加热装置61的例子的图。
[0080]加热装置61是电加热器。也可以取代电加热器，对模块主体11内的上流体通路22 以及下流体通路24间的空间导入、导出加热流体，例如，蒸气。[〇〇81 ] <实施方式3>[0〇82]参照表不实施方式3的图6,分离膜模块与实施方式1相同地具有:模块主体11;并列状配置在模块主体11内且被收容的多个垂直状流体导管13;与各流体导管13连通的垂直棒状膜分离部件12。[〇〇83]模块主体11由上端开口垂直筒状主体11A和以自由装拆的方式安装在主体11A顶部的圆顶状盖体11B构成。[0〇84]在主体11A以及盖体11B之间夹持并固定有水平状管板25。在管板25的下方设有上水平隔板21，在管板25以及上水平隔板21间形成有上流体通路22。在主体11A的底面附近设有下水平隔板23,在下水平隔板23的下方形成有下流体通路24。多孔板或筛孔制水平状支承板37沿下水平隔板23的下表面扩展。[〇〇85]在下流体通路24内设有垂直隔板28,由此，下流体通路24被分隔成入口腔室24A以及出口腔室24B。以与入口腔室24A连通的方式设置流体入口 31。以与出口腔室24B连通的方式设有流体出入口 32。在盖体11B上设有分离后流体排出口 33。流体入口 31、流体出口 32以及流体排出口 33都朝着与各膜分离部件12的轴线平行的方向，换言之沿垂直方向。
[0086]如图7详细地所示，各膜分离部件12是从管板25垂下的部件，由以下部分构成:在由陶瓷构成的垂直管状支承体表面形成沸石膜而成的分离膜62;在分离膜62的上端以与其连通的方式连接的垂直筒状上尾端件63;在分离膜62的下端以对其进行封闭的方式被连接的垂直竿状下尾端件65。分离膜62的外径和上尾端件63以及下尾端件65的外径相等。
[0087]流体导管13的上端与分离膜62的上端大致同水平。流体导管13的下端与下尾端件 65的下端大致同水平。流体导管13以及分离膜62间的间隙上端与上流体通路22连通。流体导管13以及下尾端件65间的间隙下端与下流体通路24连通。[〇〇88]而且，参照图8,在管板25的与各膜分离部件12对应的位置，形成有具有垂直圆筒状周面的上下贯通状固定孔71。在固定孔71的周面下端设有内向凸缘73,且在凸缘73的上方形成有内螺纹72。在固定孔71的凸缘73上方插入有包围上尾端件63的上端的筒状保持部件81。在保持部件81的外表面形成有与内螺纹72螺纹嵌合的外螺纹82。在保持部件81的上表面，带六角外表面防松环83与保持部件81固定为同心状。[〇〇89]在凸缘73上安装有横截面倒L字状环状的环槽护圈91，在其上承接有0型环92。在0 型环92的上方载置有环状衬套93,通过保持部件81的下端面对其进行推压。0型环92以在上下稍被压溃的方式发生弹性变形，由此，〇型环92的内表面与上尾端件63的外表面滑接。通过0型环92的内表面以及上尾端件63的外表面相互的滑动阻力，膜分离部件12被保持成垂下状态。另外，由于〇型环92压溃变形，因此，0型环92的内表面与上尾端件63接触、以及0型环92的外表面与固定孔71接触，由此被密封，能够防止通过各膜分离部件12和流体导管13 间的间隙的被分离流体和通过膜分离部件12的流体相混合。
[0090]在分离膜模块的运转时，由于膜分离部件12的内外的压力差，在膜分离部件12上施加有朝上的力，因此，防松环83以膜分离部件12不被从保持部件81向上方拔出的方式抑制膜分离部件12。[〇〇91]在上尾端件63的下端面，设有嵌入在分离膜62的上端开口中的嵌合筒部101。在上尾端件63的下端面以及分离膜62的上端面间产生上间隙。在该上间隙中插入有由玻璃粉末压缩成型而成的上玻璃密封环102。[〇〇92]图9是表示取代图8所示的0型环92,采用全向环(Omni Ring)lll的例子的图。全向环111是由特氟龙制密封材料形成为横截面大致U字状的部件。若在全向环111上作用朝上的流体压，则以全向环111所呈的U字形扩展的方式发生弹性变形，而使全向环111的两侧面与密封面接触。[〇〇93]图10详细地示出了下尾端件65。在下尾端件65的上表面，设有嵌入到分离膜62的下端开口中的嵌合圆棒121。在分离膜62的下端以及下尾端件65的上端面间产生下间隙。在下间隙中，插入与上玻璃密封环62相同的下玻璃密封环122。[〇〇94]在下尾端件65外表面下端呈放射状地设有多个水平圆棒状突起123。在流体导管 13内表面以及突起123前端面间具有微小的间隙。通过突起123防止因膜分离部件12的振动作用在膜分离部件12上端部的垂下部分上的过大的应力。另外，通过该突起123防止流体导管13的内表面和膜分离部件12接触，通过流体导管13的内表面和突起123间的微小间隙，能够使膜分离部件12从流体导管13顺畅地插入、安装。
[0095]下尾端件65的下端面可以与支承板37上表面接触，也可以稍微浮起。重要的是只要能够防止膜分离部件12落入主体11A的底部即可。
[0096]图11是表示取代图10所示的水平圆棒状突起123而采用垂直板状突起124的例子的图。[〇〇97]被分离流体从流体入口 31被导入下流体通路24。被导入的被分离流体从下流体通路24通过位于垂直隔板28的入口侧的膜分离部件12以及流体导管13间的间隙，被引导至上流体通路22。被引导至上流体通路22的被分离流体在上流体通路22内反转，通过位于垂直隔板28的出口侧的膜分离部件12以及流体导管13间的间隙，被引导至下流体通路24,并通过流体出口32,从下流体通路24被导出。另一方面，通过了膜分离部件12的流体通过流体排出口33,从盖体11B的顶部被排出。期间，对于膜分离部件12,流体从与其轴线平行的方向流入、流出，由此流体的流动对膜分离部件12带来的振动被抑制到最小限度。
[0098]<实施方式4>
[0099]实施方式3是关于双通道方式的分离膜模块的实施方式，图12示出了实施方式4的四通道方式分离膜模块。该情况下，在上流体通路22内设有将其分割成两部分的一个上垂直隔板131，且在下流体通路24内设有将其分割成三部分的两个下垂直隔板132。除了这些上垂直隔板131以及下垂直隔板122的排列以外，其他结构与双通道方式的分离膜模块的结构相同。另外，四通道方式产生的分离作用以实施方式2的说明为准。
[0100]在上述中，图7?11的结构能够适用于图1、3以及5的分离膜模块。
[0101]工业实用性
[0102]本发明的分离膜模块适用于实现例如使含有水和有机溶剂等的的混合液无水化。
【主权项】
1.一种分离膜模块的膜分离部件，其特征在于， 具有:在由陶瓷构成的垂直管状支承体表面形成沸石膜而成的分离膜;在分离膜的上端以与该分离膜连通的方式连接的垂直筒状上尾端件;在分离膜的下端以对该分离膜进行封闭的方式被连接的垂直竿状下尾端件， 在上尾端件的下端面，设有嵌入在分离膜的上端开口中的嵌合筒部， 在上尾端件的下端面以及分离膜的上端面间产生上间隙，在该上间隙中插入有由玻璃粉末压缩成型而成的上玻璃密封环， 在下尾端件的上表面，设有嵌入到分离膜的下端开口中的嵌合圆棒， 在分离膜的下端面以及下尾端件的上端面间产生下间隙，在该下间隙中，插入有由玻璃粉末压缩成型而成的下玻璃密封环。2.如权利要求1所述的分离膜模块的膜分离部件，其特征在于， 由玻璃粉末压缩成型而成的上玻璃密封环以与上尾端件的下端面、分离膜的上端面以及嵌合筒部的外周面接触的方式插入在上间隙中，由玻璃粉末压缩成型而成的下玻璃密封环以与分离膜的上端面、下尾端件的上端面以及嵌合圆棒的外周面接触的方式插入在下间隙中。3.如权利要求1所述的分离膜模块的膜分离部件，其特征在于， 分离膜的外径和上尾端件的外径以及下尾端件的外径相等。4.一种膜分离部件的安装装置，用于将权利要求1所述的膜分离部件以垂下状态安装于管板上，管板水平状地设在分离膜模块的模块主体内，其特征在于， 在管板上形成有上下贯通状固定孔，在固定孔的周面下端形成有内向凸缘，且在凸缘的上方形成有内螺纹， 在固定孔的凸缘上方插入有包围膜分离部件的上尾端件的上端的筒状保持部件，在保持部件的外表面形成有与内螺纹螺纹嵌合的外螺纹， 在凸缘与保持部件的下端间夹设有O型环，O型环被保持部件的下端面推压而以在上下被压溃的方式发生弹性变形，由此O型环的内表面与上尾端件的外表面接触，并且O型环的外表面与固定孔的周面接触，通过O型环的内表面与上尾端件的外表面相互的滑动阻力，膜分离部件被保持成垂下状态。5.如权利要求4所述的膜分离部件的安装装置，其特征在于， 在凸缘与O型环之间夹设有环状的环槽护圈，在O型环与保持部件的下端之间夹设有环状衬套。6.—种膜分离部件的安装装置，用于将权利要求1所述的膜分离部件以垂下状态安装于管板上，管板水平状地设在分离膜模块的模块主体内，其特征在于， 在管板上形成有上下贯通状固定孔，在固定孔的周面下端设有内向凸缘，且在凸缘的上方形成有内螺纹， 在固定孔的凸缘上方插入有包围膜分离部件的上尾端件的上端的筒状保持部件，在保持部件的外表面形成有与内螺纹螺纹嵌合的外螺纹， 在凸缘与保持部件的下端间夹设有特氟龙制的截面U字状的环状密封材料且该密封材料以其开口朝下的方式被夹设，在密封材料上作用朝上的流体压，由此使密封材料以其开口扩展的方式发生弹性变形，而使密封材料的内表面与上尾端件的外表面接触，并且使密封材料的外表面与固定孔的周面接触，通过密封材料的内表面与上尾端件的外表面相互的滑动阻力，膜分离部件被保持成垂下状态。7.如权利要求4至6中任一项所述的膜分离部件的安装装置，其特征在于， 在保持部件的上表面固定有防松环，防松环能够以膜分离部件不被从保持部件向上方拔出的方式抑制膜分离部件。8.一种分离膜模块，其特征在于， 在模块主体内上部水平状地设有管板， 在管板上并列状地垂下有多个垂直筒状膜分离部件， 各膜分离部件的上端开口向管板上方开放，各膜分离部件的下端开口被封闭， 在管板的下方以形成上流体通路的方式设有水平状上隔板，在模块主体内下部以形成下流体通路的方式设有水平状下隔板， 垂直状流体导管以隔开间隙地包围各膜分离部件的方式架设在上下隔板上， 各膜分离部件以及包围各膜分离部件的流体导管间的间隙上端与上流体通路连通，各膜分离部件以及包围各膜分离部件的流体导管间的间隙下端与下流体通路连通， 在下流体通路内设有垂直状隔板，以分别位于隔板两侧的方式在下流体通路内设有流体入口及流体出口， 各膜分离部件由权利要求1所述的膜分离部件构成。9.如权利要求8所述的分离膜模块，其特征在于，各膜分离部件通过权利要求4至6中任一项所述的安装装置以垂下状态安装在管板上。
【文档编号】B01D71/02GK105944573SQ201610479353
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2008年10月7日
【发明人】藤田优, 高木义信, 浅利祥广
【申请人】日立造船株式会社