喷漆废气处理系统的制作方法
【专利摘要】本发明涉及有机废气处理设备，具体是一种喷漆废气处理系统；包括在管道上依次串接的喷漆废气源、干式过滤器、吸附箱、主排风机和烟囱；所述吸附箱的进气口位置处的管道的管段与吸附箱的出气口位置处的管道的管段通过一根旁通管连通，在旁通管上依次设置有脱附催化燃烧器、脱附风机、混流换热器，在脱附催化燃烧器进气端设置有氮气罐；所述脱附催化燃烧器的上腔室通过连接管Ⅱ与大气接通，该连接管Ⅱ上设置有空气进气阀；所述混流换热器通过连接管Ⅲ与大气接通，该连接管Ⅲ上设置有调节阀和混流风机。本发明由于所述结构而具有的优点是：降低了废气粉尘含量、延长了吸附箱使用寿命、降低了使用成本和提高了使用安全性。
【专利说明】
喷漆废气处理系统
技术领域
[0001]本发明涉及有机废气处理设备，尤其是一种降低废气粉尘含量、延长吸附箱使用寿命、降低使用成本和提高使用安全性的喷漆废气处理系统。
【背景技术】
[0002]
现有技术的喷漆废气处理一般是先采用水洗，然后吸附，此类工艺所需要的设备一般都是水洗塔和吸附箱，吸附箱中设置活性炭，然后外接烟道，最后排至大气。在类结构在处理喷漆废气时，由于喷漆废气未有机废气，废气中有机颗粒含量过高时，管道内部风速过高时可能产生静电引燃管道内部气体，安全性低；同时，现有技术的吸附箱过流面积一定，处理大风量的废气时需要直径很大，造成占地面积很大，设备体积庞大，造成极大的空间浪费，且制造成本高。以活性炭为介质的吸附装置，使用一定时间后，活性炭就会达到饱和状态，此时的活性炭就不能吸附有机废气中的污染物，若不及时更换，整个系统就处于失效状态，废气排放也不能达标，会造成大气污染，企业面临法律责任和社会责任的风险。具体使用过程中，吸附箱中的活性炭在使用一段时间后达到吸附最大临界值，失去吸附功能，不再具有吸附性，那么再未更换活性炭时，排至大气的尾气中有机粉尘的含量就会偏高，或者根本不达标。因此，需要及时更换吸附箱中的活性炭，使得使用成本偏高，一般是2至3个月就需要更换活性炭，且吸附箱是随温度升高而吸附功能降低，这就需要将待处理的高温有机废气降温。水洗塔水喷淋吸附效率低，还造成水资源的污染，后续需要增加废水处理装置，运行费用增加。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种优化布水和提高生化效果的喷漆废气处理系统。
[0004]为实现上述目的而采用的技术方案是这样的，即一种喷漆废气处理系统;其特征在于:包括在管道上依次串接的喷漆废气源、防火阀、干式过滤器、吸附进气阀、吸附箱、吸附出气阀、主排风机和烟囱；
所述吸附箱的进气口位置处的管道的管段与吸附箱的出气口位置处的管道的管段通过一根旁通管连通，从吸附箱的出气口位置至吸附箱的进气口位置之间的旁通管上依次设置有脱附出气阀、脱附催化燃烧器、脱附风机、混流换热器、脱附进气阀；
所述脱附出气阀的进气端通过连接管I与氮气罐连通，该连接管I上设置有氮气减压阀；
所述脱附催化燃烧器的上腔室通过连接管Π与大气接通，该连接管Π上设置有空气进气阀；
所述混流换热器通过连接管m与大气接通，该连接管m上设置有调节阀和混流风机；所述干式过滤器又包括密闭式箱体，管道在干式过滤器位置的进气口穿过密闭式箱体的顶盖，管道在干式过滤器位置的出气口穿过密闭式箱体的背面壁体;在密闭式箱体中的管道的出气口的两侧分别设置有两块网板，所述两块网板之间设置有过滤纸层和过滤棉层，过滤纸层靠近密闭式箱体的侧壁，过滤棉层靠近位于密闭式箱体中的管道的管段的外壁;所述网板的顶部通过密封板固定为一体，网板的底部固定在密闭式箱体的底板内板面上;所述密封板、过滤纸层、过滤棉层与密闭式箱体的底板一体将密闭式箱体的内腔分隔为两个独立的腔室，该两个独立的腔室为进气腔和出气腔；
所述吸附箱又包括箱体，位于箱体两端的进气口和出气口；在箱体的内腔中设置有具有通孔的安装隔板，该安装隔板靠近进气口，在通孔位置处设置有两层活性炭层，该活性炭层位于两块网板之间，所述网板的一端固定在安装隔板上，所述网板的另一端固定在密封板I上，所述安装隔板、活性炭层与密封板I 一体将箱体的内腔分隔为至少两个独立的吸附腔;所述箱体外壁上设置有至少一个检修盲孔，该检修盲孔上通过螺栓固定有盲板；
所述脱附催化燃烧器又包括密闭箱体，密闭箱体的一侧壁上设置有可启闭的门，将密闭箱体的内腔分隔为上下两腔室的隔板，在上腔室中设置有铂钛金电极板，设置在下腔室中的热交换器，热交换器的进气口与上腔室连通;所述密闭箱体外设置有将其包裹的石棉保温层，在石棉保温层外设置有密闭外箱，被石棉保温层包裹的密闭箱体位于密闭外箱的内腔中，密闭外箱的一侧壁上设置有可启闭的门；所述上腔室和热交换器的出气口均与旁通管连通。
[0005]本发明由于上述结构而具有的优点是:降低了废气粉尘含量、延长了吸附箱使用寿命、降低了使用成本和提高了使用安全性。
【附图说明】
[0006]本发明可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明。
[0007]图1为本发明的结构示意图。
[0008]图2为本发明干式过滤器的结构示意图。
[0009]图3为本发明干式过滤器的剖视结构示意图。
[0010]图4为本发明吸附箱的结构示意图。
[0011]图5为本发明吸附箱左视方向的结构示意图。
[0012]图6为本发明吸附箱的局部剖视结构示意图。
[0013]图7为本发明吸附箱具有四层活性炭层实施例时局部剖视的结构示意图。
[0014]图8为本发明脱附催化燃烧器的结构示意图。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明:
参见附图1至8，图中的喷漆废气处理系统;其中:包括在管道I上依次串接的喷漆废气源2、防火阀3、干式过滤器4、吸附进气阀5、吸附箱6、吸附出气阀7、主排风机8和烟囱9;
所述吸附箱6的进气口位置处的管道I的管段与吸附箱6的出气口位置处的管道I的管段通过一根旁通管10连通，从吸附箱6的出气口位置至吸附箱6的进气口位置之间的旁通管10上依次设置有脱附出气阀11、脱附催化燃烧器12、脱附风机13、混流换热器14、脱附进气阀15;
所述脱附出气阀11的进气端通过连接管116与氮气罐17连通，该连接管116上设置有氮气减压阀18;
所述脱附催化燃烧器12的上腔室1203通过连接管Π 19与大气接通，该连接管Π上设置有空气进气阀20;
所述混流换热器14通过连接管ΙΠ21与大气接通，该连接管ΙΠ21上设置有调节阀22和混流风机23 ；
所述干式过滤器4又包括密闭式箱体401，管道I在干式过滤器位置4的进气口穿过密闭式箱体401的顶盖402，管道I在干式过滤器4位置的出气口穿过密闭式箱体401的背面壁体403;在密闭式箱体中的管道的出气口的两侧分别设置有两块网板404，所述两块网板404之间设置有过滤纸层405和过滤棉层406，过滤纸层405靠近密闭式箱体的侧壁，过滤棉层406靠近位于密闭式箱体中的管道的管段的外壁;所述网板404的顶部通过密封板407固定为一体，网板404的底部固定在密闭式箱体的底板内板面上;所述密封板407、过滤纸层405、过滤棉层406与密闭式箱体的底板一体将密闭式箱体的内腔分隔为两个独立的腔室，该两个独立的腔室为进气腔408和出气腔409;
所述吸附箱6又包括箱体601，位于箱体601两端的进气口 602和出气口 603【进气口 602和出气口 603与管道I接通】;在箱体的内腔中设置有具有通孔604的安装隔板605，该安装隔板605靠近进气口 602，在通孔604位置处设置有两层活性炭层606【活性炭层606也可以是四层】，该活性炭层606位于两块网板之间，所述网板的一端固定在安装隔板605上，所述网板的另一端固定在密封板1607上，所述安装隔板605、活性炭层606与密封板1607—体将箱体的内腔分隔为至少两个独立的吸附腔;所述箱体外壁上设置有至少一个检修盲孔608，该检修盲孔608上通过螺栓固定有盲板609;
所述脱附催化燃烧器12又包括密闭箱体1201，密闭箱体1201的一侧壁上设置有可启闭的门，将密闭箱体1201的内腔分隔为上下两腔室的隔板1202，在上腔室1203中设置有铂钛金电极板1204，设置在下腔室1205中的热交换器1206，热交换器1206的进气口与上腔室1203连通;所述密闭箱体1201外设置有将其包裹的石棉保温层1207，在石棉保温层1207外设置有密闭外箱1208，被石棉保温层1207包裹的密闭箱体位于密闭外箱的内腔中，密闭外箱1208的一侧壁上设置有可启闭的门；所述上腔室1203和热交换器1206的出气口均与旁通管10连通。在该实施例中，各控制部件与控制室中具有PLC控制片的控制柜连接。
[0016]为保证吸附的连续进行以及应对大风量使用负载的需求，以及保证使用的安全性，上述实施例中，优选地:所述吸附箱6为两个，该两个吸附箱6并列安装在干式过滤器4与主排风机8之间；对应的所述吸附进气阀5、吸附出气阀7、脱附出气阀11、脱附进气阀15和氮气减压阀18均为两个。
[0017]为降低不必要的能耗，如果在脱附催化燃烧器中充分燃烧后的废气能够达到排放标准，上述实施例中，优选地:在靠近混流换热器14出气口位置处的旁通管10上连接有一根连接管IV25，该连接管IV25上设置有控制阀26，所述连接管IV25的末端与烟囱9连通。
[0018]上述实施例中，在后置主排风机8的牵引下，经除尘后的有机废气经过吸附箱6，用物理法将废气中的有害气体截留在吸附箱6中活性炭层606内，达标排放;在吸附箱6工作吸附的同时，用脱附催化燃烧器12产生的热能分解有机物的功能，对吸附饱和的活性炭进行升温脱附工作，将解析出的有机物通过化学反应【有机物在一定温度下与贵金属钯、铂产生氧化反应，分解成二氧化碳、水与热能。即铂钛金电极板1204上陶瓷催化管外壁可以是金属钮、销、钦等】。
[0019]使用过程如下:
1、气体中含有有机物成份过高时，管道I内部风速过高时可能产生静电引燃管道内部气体，设计时采用低风速(吸附管道1m/ S，即管道I;脱附管道lOm/s，即旁通管10。)；制造选材时采用优质碳钢板(冷板)作为所有管道部件主材，降低气体与管道内壁之间的摩擦。
[0020]2、脱附催化燃烧器12中脱附采用热空气解析气化有机物，解析高浓度有机废气在催化剂的作用下低温分解，生成无公害的二氧化碳、水与热能;热能通过混流换热器(气、气换热)加热新鲜空气，进入吸附箱6中活性炭实现节能循环脱附工作，脱附气流温度通过安装在旁通管10上的温控仪实时监测反馈给具有PLC控制片的控制柜，具有PLC控制片的控制柜调节阀22和、或空气进气阀20的开度获得空气进风量大小。
[0021]3、气体在脱附催化燃烧器12中脱附结束降温后，关闭吸附箱6两端的吸附进气阀5和吸附出气阀7注入氮气保压，降低活性炭位于箱体601中的含氧量，即大大降低活性炭着火的危险性;最后，温度仍然过高时，系统自动停机并报警。本设备设置两个吸附箱6，处理风量均为18000m 3/h，采用二箱同时吸附离线脱附，离线解析工艺处理;脱附催化燃烧器12也可以采用V0C-CH-200型催化燃烧器;预处理配备干式过滤器，处理风量36000m 3/h。必要时配有制氮机。
[0022]上述实施例中，所述各部件均采用市场销售产品。
[0023]显然，上述所有实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明所述实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范畴。
[0024]综上所述，由于上述结构，降低了废气粉尘含量、延长了吸附箱使用寿命、降低了使用成本和提高了使用安全性。
【主权项】
1.一种喷漆废气处理系统；其特征在于:包括在管道上依次串接的喷漆废气源、防火阀、干式过滤器、吸附进气阀、吸附箱、吸附出气阀、主排风机和烟囱； 所述吸附箱的进气口位置处的管道的管段与吸附箱的出气口位置处的管道的管段通过一根旁通管连通，从吸附箱的出气口位置至吸附箱的进气口位置之间的旁通管上依次设置有脱附出气阀、脱附催化燃烧器、脱附风机、混流换热器、脱附进气阀； 所述脱附出气阀的进气端通过连接管I与氮气罐连通，该连接管I上设置有氮气减压阀； 所述脱附催化燃烧器的上腔室通过连接管Π与大气接通，该连接管Π上设置有空气进气阀； 所述混流换热器通过连接管m与大气接通，该连接管m上设置有调节阀和混流风机； 所述干式过滤器又包括密闭式箱体，管道在干式过滤器位置的进气口穿过密闭式箱体的顶盖，管道在干式过滤器位置的出气口穿过密闭式箱体的背面壁体;在密闭式箱体中的管道的出气口的两侧分别设置有两块网板，所述两块网板之间设置有过滤纸层和过滤棉层，过滤纸层靠近密闭式箱体的侧壁，过滤棉层靠近位于密闭式箱体中的管道的管段的外壁;所述网板的顶部通过密封板固定为一体，网板的底部固定在密闭式箱体的底板内板面上;所述密封板、过滤纸层、过滤棉层与密闭式箱体的底板一体将密闭式箱体的内腔分隔为两个独立的腔室，该两个独立的腔室为进气腔和出气腔； 所述吸附箱又包括箱体，位于箱体两端的进气口和出气口；在箱体的内腔中设置有具有通孔的安装隔板，该安装隔板靠近进气口，在通孔位置处设置有两层活性炭层，该活性炭层位于两块网板之间，所述网板的一端固定在安装隔板上，所述网板的另一端固定在密封板I上，所述安装隔板、活性炭层与密封板I 一体将箱体的内腔分隔为至少两个独立的吸附腔;所述箱体外壁上设置有至少一个检修盲孔，该检修盲孔上通过螺栓固定有盲板； 所述脱附催化燃烧器又包括密闭箱体，密闭箱体的一侧壁上设置有可启闭的门，将密闭箱体的内腔分隔为上下两腔室的隔板，在上腔室中设置有铂钛金电极板，设置在下腔室中的热交换器，热交换器的进气口与上腔室连通;所述密闭箱体外设置有将其包裹的石棉保温层，在石棉保温层外设置有密闭外箱，被石棉保温层包裹的密闭箱体位于密闭外箱的内腔中，密闭外箱的一侧壁上设置有可启闭的门；所述所述上腔室和热交换器的出气口均与旁通管连通。2.根据权利要求1所述的喷漆废气处理系统，其特征在于:所述吸附箱为两个，该两个吸附箱并列安装在干式过滤器与主排风机之间;对应的所述吸附进气阀、吸附出气阀、脱附出气阀、脱附进气阀和氮气减压阀均为两个。3.根据权利要求1所述的喷漆废气处理系统，其特征在于:在靠近混流换热器出气口位置处的旁通管上连接有一根连接管IV，该连接管IV上设置有控制阀，所述连接管IV的末端与烟囱连通。
【文档编号】B01D53/04GK106076062SQ201610611871
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年7月30日 公开号201610611871.6, CN 106076062 A, CN 106076062A, CN 201610611871, CN-A-106076062, CN106076062 A, CN106076062A, CN201610611871, CN201610611871.6
【发明人】赵永成
【申请人】重庆中标环保集团有限公司