一种石灰石脱硫粉制备及输送装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及石灰石脱硫领域，特别是指一种石灰石脱硫粉制备及输送装置。
【背景技术】
[0002]随着环保意识的增加，我国对工业排放烟气的要求进一步提高。在对工业废烟气脱硫领域，石灰石粉是脱硫剂的主要物质。而石灰石粉的制备是将采石场的石料，通过专业机器研磨，使之成为一定细度的粉末。传统的石灰石粉制备中，其制备装置造价高，磨粉性能差，磨出的细粉含量低。
[0003]并且现有技术基本是采用空气压缩机，在常温压缩空气进行输粉，由于压缩空气带水，使石灰石粉受潮结块，而输送粉管道细长，中途弯头部位易堵塞，影响进粉量的稳定性。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型提出一种石灰石脱硫粉制备及输送装置，通过对磨粉和输送装置的改进，提高了研磨石灰石的细粉含量，亦降低了输送途中的堵塞。
[0005]本实用新型的技术方案是这样实现的:
[0006]一种石灰石脱硫粉制备及输送装置，其结构包括:
[0007]预磨装置:包括集料斗，其底端设有振动给料器，所述振动给料器出料口设有第一皮带输送机，所述第一皮带输送机另一端设有预磨机；
[0008]细磨装置:所述预磨机出料口连接斗式提升机，所述斗式提升机将预磨粉料送入中转库，所述中转库的出料口设有第二皮带输送机，所述第二皮带输送机另一端设有细磨机；
[0009]所述细磨机的出料口通过斗式提升机连接中间粉仓，所述中间粉仓的出料口设有热风输送装置。
[0010]上述技术方案中，所述预磨机采用立式磨机。
[0011]上述技术方案中，所述细磨机采用两仓式磨机。
[0012]上述技术方案中，所述振动给料器的给料盒倾斜安装，由上方进料。
[0013]上述技术方案中，由于将初期的石灰石原料粉碎由通常的破碎机一次性粉碎改为预磨-细磨两次粉碎，预磨机可以将石灰石原料磨成平均粒径< 3毫米的预磨粉料，细磨机可以将预磨粉料进一步研磨为粒径< 50微米的成品粉料。由此极大改善了脱硫用石灰石粉的研磨程度，提高了石灰石细粉含量，有利于进一步的脱硫。
[0014]上述技术方案中，所述热风输送装置具体包括:
[0015]所述中间粉仓的出料口通过管道依次连接有擦板阀、旋转给料阀和混合喷射器，所述混合喷射器的出口连接锅炉，所述混合喷射器上还设有调节风门，所述调节风门另一端设有热风进口。
[0016]上述热风输送装置，其以锅炉的热风为输送介质，根据燃烧需要量旋转给料阀的转速，可以精确控制石灰石的给料量。根据旋转给料阀的转速调节热风的调节风门的开度，从而控制热风将石灰石成品粉料带入锅炉的速度，保证了炉内脱硫用石灰石给料均匀、连续，提高了输送的可靠性，从而有利于保证了炉内的脱硫效率。
[0017]作为上述技术方案的进一步改进，所述细磨机与中间粉仓之间还设有选粉机。所述细磨机的出料口通过斗式提升机或其他输送输送方式送入选粉机进行分选，将筛选出的符合条件的细粉进入中间粉仓，不合格的粉料可以由溜管等返回细磨机继续研磨，如此更进一步保证了石灰石成品粉的细度。
[0018]综上所述，本实用新型的技术方案，通过对石灰石原料进行两次研磨，提高了石灰石细粉含量，并且改变了传统的石灰石粉料输送方式，从而解决了粉料输送堵塞的问题。
【附图说明】
[0019]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]图1为本实用新型石灰石脱硫粉制备及输送装置的结构示意图；
[0021]图中:1_集料斗；2_振动给料器；3_第一皮带输送机；4_预磨机；5_斗式提升机；6_中转库；7_第二皮带输送机；8_细磨机；9_中间粉仓；10_擦板阀；11_旋转给料阀；
12-混合喷射器；13-调节风门；14-热风进口 ； 15-锅炉。
【具体实施方式】
[0022]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0023]如图1所示，本实用新型的石灰石脱硫粉制备及输送装置，其结构包括:
[0024]预磨装置:包括集料斗1，其底端设有振动给料器2，所述振动给料器2出料口设有第一皮带输送机3，所述第一皮带输送机3另一端设有预磨机4 ;
[0025]细磨装置:所述预磨机4出料口连接斗式提升机5，所述斗式提升机5将预磨粉料送入中转库6，所述中转库6的出料口设有第二皮带输送机7，所述第二皮带输送机7另一端设有细磨机8 ；
[0026]所述细磨机8的出料口通过斗式提升机连接中间粉仓9，所述中间粉仓9的出料口设有热风输送装置。
[0027]上述技术方案中，所述预磨机4可以采用立式磨机。其上安装有驱动电机、传动和减速系统，所述电机通过减速机、皮带轮、传动皮带带动预磨机的主轴旋转。
[0028]上述技术方案中，所述细磨机8可以采用两仓式的磨机。其一般包括进料装置、回转筒体、出料装置、主轴承、传动部分以及润滑系统，驱动电机通过减速箱、齿轮组等连接传动回转筒体。所述回转筒体由两个仓室构成，中间以带孔的隔仓板隔开。第一磨室的研磨体以大、中型研磨体为主，以冲击为主以研磨为辅，进一步粉碎经过预磨加工的物料。之后被粉碎的物料通过隔仓板的孔隙，进入第二磨室，第二磨室的研磨体直径较小，进一步粉碎及研磨。经两次研磨后的粉料经由仓室末端的出料箅板筛选，合格的粉料排出磨机。
[0029]上述技术方案中，所述振动给料器2的给料盒倾斜安装，由上方进料。所述给料盒端头安装有振动电机，所述振动电机带动偏心轮转动产生振动，给料盒连接弹簧，并由弹簧进行支撑。
[0030]上述技术方案中，由于将初期的石灰石原料粉碎由通常的破碎机一次性粉碎改为预磨-细磨两次粉碎，预磨机可以将石灰石原料磨成平均粒径< 3毫米的预磨粉料，细磨机可以将预磨粉料进一步研磨为粒径< 50微米的成品粉料。由此极大改善了脱硫用石灰石粉的研磨程度，提高了石灰石细粉含量，有利于进一步的脱硫。
[0031]上述技术方案中，所述热风输送装置具体包括:
[0032]所述中间粉仓9的出料口通过管道依次连接有擦板阀10、旋转给料阀11和混合喷射器12，所述混合喷射器12的出口连接锅炉15，所述混合喷射器12上还设有调节风门13，所述调节风门另一端设有热风进口 14。
[0033]上述热风输送装置，其以锅炉的热风为输送介质，根据燃烧需要量旋转给料阀的转速，可以精确控制石灰石的给料量。根据旋转给料阀的转速调节热风的调节风门的开度，从而控制热风将石灰石成品粉料带入锅炉的速度，保证了炉内脱硫用石灰石给料均匀、连续，提高了输送的可靠性，从而有利于保证了炉内的脱硫效率。
[0034]作为上述技术方案的进一步改进，所述细磨机8与中间粉仓9之间还设有选粉机。所述细磨机的出料口通过斗式提升机或其他输送输送方式送入选粉机进行分选，将筛选出的符合条件的细粉进入中间粉仓，不合格的粉料可以由溜管等返回细磨机继续研磨，如此更进一步保证了石灰石成品粉的细度。
[0035]综上所述，本实用新型的技术方案，通过对石灰石原料进行两次研磨，提高了石灰石细粉含量，并且改变了传统的石灰石粉料输送方式，从而解决了粉料输送堵塞的问题。
[0036]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种石灰石脱硫粉制备及输送装置，其特征在于，包括: 预磨装置:包括集料斗，其底端设有振动给料器，所述振动给料器出料口设有第一皮带输送机，所述第一皮带输送机另一端设有预磨机； 细磨装置:所述预磨机出料口连接斗式提升机，所述斗式提升机将预磨粉料送入中转库，所述中转库的出料口设有第二皮带输送机，所述第二皮带输送机另一端设有细磨机；所述细磨机的出料口通过斗式提升机连接中间粉仓，所述中间粉仓的出料口设有热风输送装置。
2.根据权利要求1所述的石灰石脱硫粉制备及输送装置，其特征在于: 所述热风输送装置具体包括: 所述中间粉仓的出料口通过管道依次连接有擦板阀、旋转给料阀和混合喷射器，所述混合喷射器的出口连接锅炉，所述混合喷射器上还设有调节风门，所述调节风门另一端设有热风进口。
3.根据权利要求2所述的石灰石脱硫粉制备及输送装置，其特征在于: 所述预磨机为立式磨机。
4.根据权利要求3所述的石灰石脱硫粉制备及输送装置，其特征在于: 所述细磨机为两仓式磨机。
5.根据权利要求4所述的石灰石脱硫粉制备及输送装置，其特征在于: 所述细磨机与中间粉仓之间还设有选粉机。
【专利摘要】本实用新型提出了一种石灰石脱硫粉制备及输送装置，包括集料斗，其底端设有振动给料器，之后设有第一皮带输送机输送物料进预磨机；所述预磨机出料口经由斗式提升机将预磨粉料送入中转库，之后经由第二皮带输送机输送物料进细磨机；所述细磨机的出料口通过斗式提升机连接中间粉仓，其出料口通过管道依次连接有擦板阀、旋转给料阀和混合喷射器，所述混合喷射器的出口连接锅炉，所述混合喷射器上还设有调节风门，所述调节风门另一端设有热风进口。本实用新型的技术方案通过对石灰石原料进行两次研磨，提高了石灰石细粉含量，并且改变了传统的石灰石粉料输送方式，从而解决了粉料输送堵塞的问题。
【IPC分类】B02C21-00
【公开号】CN204307689
【申请号】CN201420646174
【发明人】王丰海
【申请人】山东盛宝传热科技有限公司
【公开日】2015年5月6日
【申请日】2014年10月31日