设置涡轮增压湍流器的玻璃纤维炉窑废气脱硫装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型设置涡轮增压湍流器的玻璃纤维炉窑废气脱硫装置，涉及环保技术领域。
【背景技术】
[0002]目前，国内外玻璃纤维生产过程中，玻璃纤维炉窑废气排放，含有一定量的二氧化硫和氟化氢等有害废气，由于二氧化硫和氟化氢气体既对人体的健康影响很大、又对环境的破坏作用很大，所以国家历来管理就比较严格，尤其是近年来，对含有上述废气的尾气排放又提出了更严格、更新的要求。针对这种情况，以往传统的尾气除硫脱氟设备已经不能适应新形势的要求，作为以往传统的尾气处理设备，或只是以水对尾气/或烟气进行简单的喷淋、或是以水加碱的溶液对尾气/或烟气进行喷淋。对于已有公知技术及现状来说，存在着除硫脱氟效果欠佳且效率低、达不到新排放标准要求的不足、缺陷与弊端。基于发明人的专业知识与工作经验及对事业精益求精的不懈追求，在认真而充分的调查、了解、分析、总结、研究已有公知技术和现状基础上，采取“设置涡轮增压湍流器、风冷塔、降温冷却塔”关键技术，使尾气/或烟气在涡轮湍流且增压状态下与脱硫脱氟剂溶液(氢氧化钙或氢氧化钠溶液)有机融合性混合且充分进行化学反应，从而弥补了已有公知技术及现状一一在尾气/或烟气与水喷淋/或水加碱溶液喷淋时一一二者的相互混合性差、无法得到充分的化学反应一一造成除硫脱氟效果欠佳的问题，研制成功了 “设置涡轮增压湍流器的玻璃纤维炉窑废气脱硫装置”(包括‘设置涡轮增压湍流器的玻璃纤维炉窑废气脱硫装置’以及‘设置涡轮增压湍流器的玻璃纤维炉窑废气脱硫装置的工艺’)，有效的解决了已有公知技术和现状的不足、缺陷与弊端。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型采用“设置涡轮增压湍流器、风冷塔、降温冷却塔”关键技术，研制成功了 “设置涡轮增压湍流器的玻璃纤维炉窑废气脱硫装置及工艺”，其装置为炉窑烟气管与补风阀、风冷塔与降温冷却塔、降温冷却塔与脱硫塔由管道固定，炉窑烟气管与风冷塔、降温冷却塔与雾化喷嘴组固定，降温冷却塔与插入循环槽的管道、受槽与插入循环槽的管道固定，脱硫塔内壁依次与水喷嘴组、脱硫喷嘴组、涡轮增压湍流器、受槽固定，循环槽中设搅拌器，循环槽与脱硫栗且与雾化栗、脱硫栗与脱硫喷嘴组、雾化栗与雾化喷嘴组由管道固定，脱硫塔与副塔烟道、副塔烟道与引风机、引风机与烟囱、循环槽与排污阀由管道固定。
[0004]通过本实用新型达到的目的是:(I)、采用“设置涡轮增压湍流器、风冷塔、降温冷却塔”关键技术，提供“设置涡轮增压湍流器的玻璃纤维炉窑废气脱硫装置”专用脱硫脱氟设备以及该设备的工艺方法。(2)、本实用新型设置有“一级涡轮湍流增压器(还可以设置二级涡轮湍流增压器、三级涡轮湍流增压器)、降温冷却塔和风冷塔等装置”，可以使玻璃纤维炉窑尾气/或烟气分阶段的获得湍流与增压，从而强化与脱硫脱氟剂溶液(氢氧化钙或氢氧化钠溶液)的相互混合及充分的化学反应，并以此获得最佳的除硫脱氟效果、提高脱硫脱氟的效率、达到排放标准的要求。(3)、本实用新型在“降温冷却塔内设置有雾化喷嘴组”，可使脱硫脱氟剂溶液(氢氧化钙或氢氧化钠溶液)以雾态的形态分阶段的与尾气/或烟气相互混合及进行化学反应并使得烟气降温，达到最合适的温度，为吸收塔(脱硫塔即脱硫脱氟塔)更高效率脱硫脱氟做准备。(4)、本实用新型设置有风冷塔，补充一定量的空气，使高温烟气降低到合适的温度，避免降温冷却塔吸收温度过高产生变形和破坏塔内防腐层，并节省能源，以利于脱硫脱氟剂的更好吸收。本实用新型所述降温冷却塔中的碱性溶剂由循环槽10、经雾化栗13、雾化喷嘴组5、降温冷却塔4的底端、再回流到循环槽10中、便构成了碱性溶剂的循环。(5)、本实用新型所述脱硫塔中的碱性溶剂也是一个循环过程，即所述碱性溶剂由循环槽10、经脱硫栗12、脱硫喷嘴组7、受槽9、再回流到循环槽10中、便构成了又一个碱性溶剂的循环。(6)、本实用新型设置有除雾器，当尾气/或烟气遇到除雾器时便在除雾器的作用下将尾气/或烟气中所携带的残留雾气凝结成液体，凝结成的液体以自重自然下沉。(7)、本实用新型经过除雾器除雾的尾气/或烟气便符合了排放标准的要求，便在引风机作用下从副塔烟道、经引风机、由烟囱排出。⑶、本实用新型设置有水喷嘴组，水喷嘴组定时开放，可以清除除雾器上的杂质。(9)、本实用新型设置有排污阀，可根据具体情况通过排污阀适时进行排污。(10)、本实用新型与上游的设备衔接容易、占地面积小、脱硫脱氟效率高、效果稳定可靠、设备投资费用低、便于制作与实施、上马快、维护成本低。(11)、本实用新型的构思科学新颖、设计牢固合理、结构简单巧妙、操作简捷方便。(12)、本实用新型解决了已有公知技术和现状的不足、缺陷与弊端，既适合新建的玻璃纤维炉窑废气脱硫脱氟项目、又适合改造的玻璃纤维炉窑废气脱硫脱氟项目，可广泛的推广应用。
[0005]为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案为:
[0006]一种设置涡轮增压湍流器的玻璃纤维炉窑废气脱硫装置，由炉窑烟气管、补风阀、风冷塔、降温冷却塔、降温冷却塔中的雾化喷嘴组、脱硫塔、脱硫塔中的脱硫喷嘴组、脱硫塔中的水喷嘴组、脱硫塔中的涡轮增压湍流器、脱硫塔中的受槽、循环槽、循环槽中的搅拌器、脱硫栗、雾化栗、副塔烟道、引风机、烟囱、排污阀构成；
[0007]所述设置涡轮增压湍流器的玻璃纤维炉窑废气脱硫装置，其炉窑烟气管与补风阀通过管道固定连接，其炉窑烟气管的出口端与风冷塔的侧端固定连接，其风冷塔的上端与降温冷却塔的上端通过管道固定连接，其降温冷却塔的内壁与雾化喷嘴组固定连接，其降温冷却塔的下端段位置与脱硫塔的下端段位置通过管道固定连接，其降温冷却塔的下端与插入循环槽中的管道固定连接，其脱硫塔的内壁自上而下依次与水喷嘴组、脱硫喷嘴组、涡轮增压湍流器、受槽固定连接，其受槽的下端与插入循环槽中的管道固定连接，其循环槽中设置有搅拌器，其循环槽与脱硫栗且与雾化栗、脱硫栗与脱硫喷嘴组、雾化栗与雾化喷嘴组均通过管道固定连接，其脱硫塔上端的一侧与副塔烟道上端的一侧、副塔烟道下端的另一侧与引风机一端、引风机另一端与烟囱下端的一侧均通过管道固定连接，其循环槽与排污阀通过管道固定连接。
[0008]所述的设置涡轮增压湍流器的玻璃纤维炉窑废气脱硫装置，所述炉窑烟气管为管状结构，所述补风阀、排污阀均为阀门状结构，所述风冷塔为旋风分离器状结构，所述降温冷却塔、脱硫塔均为两端封闭的筒状结构，所述雾化喷嘴组、脱硫喷嘴组、水喷嘴组均为由多个喷嘴组成的喷嘴组，所述受槽为圆形盆状的底部设置有出液管的结构，所述循环槽为池状结构，所述搅拌器为扇叶形的搅拌器，所述脱硫栗、雾化栗均为栗状结构，所述副塔烟道为两端封闭的筒状结构，所述引风机为烟气的引风机，所述烟囱为锥形筒状结构，所述涡轮增压湍流器为圆形筒内以焊接的方式设置有多片扇形薄板且所述薄板之间留有间隙的结构。
[0009]由于采用了本实用新型提供的技术方案；由于本实用新型采用了“设置涡轮增压湍流器、风冷塔、降温冷却塔”关键技术；由于本实用新型其装置为炉窑烟气管与补风阀、风冷塔与降温冷却塔、降温冷却塔与脱硫塔由管道固定，炉窑烟气管与风冷塔、降温冷却塔与雾化喷嘴组固定，降温冷却塔与插入循环槽中的管道、受槽与插入循环槽中的管道固定，脱硫塔内壁依次与水喷嘴组、脱硫喷嘴组、涡轮增压湍流器、受槽固定，循环槽中设搅拌器，循环槽与脱硫栗且与雾化栗、脱硫栗与脱硫喷嘴组、雾化栗与雾化喷嘴组由管道固定，脱硫塔与副塔烟道、副塔烟道与引风机、引风机与烟囱、循环槽与排污阀由管道固定。使得本实用新型与已有的公知技术及现状相比，具有如下有益效果:
[0010]1、本实用新型采用“设置涡轮增压湍流器、风冷塔、降温冷却塔”关键技术，提供了“设置涡轮增压湍流器的玻璃纤维炉窑废气脱硫装置”专用脱硫脱氟设备以及该设备的工艺方法。
[0011]2、本实用新型设置有“一级涡轮湍流增压器(还可以设置二级涡轮湍流增压器、三级涡轮湍流增压器)、降温冷却塔和风冷塔等装置”，可以使玻璃纤维炉窑尾气/或烟气分阶段的获得湍流与增压，从而强化与脱硫脱氟剂溶液(氢氧化钙或氢氧化钠溶液)的相互混合及充分的化学反应，并以此获得最佳的除硫脱氟效果、提高脱硫脱氟的效率、达到排放标准的要求。
[0012]3、本实用新型在“降温冷却塔内设置有雾化喷嘴组”，可使脱硫脱氟剂溶液(氢氧化钙或氢氧化钠溶液)以雾态的形态分阶段的与尾气/或烟气相互混合及进行充分的化学反应并使得烟气降温，达到最合适的温度，为吸收塔(脱硫塔即脱硫脱氟塔)更高效率脱硫脱氟做准备。
[0013]4、本实用新型设置有风冷塔，可补充一定量的空气，使高温烟气降低到合适的温度，避免降温冷却塔吸收温度过高产生变形和破坏塔内防腐层，并节省能源，以利于脱硫脱氟剂的更好吸收。
[0014]5、本实用新型所述降温冷却塔中的碱性溶剂由循环槽10、经雾化栗13、雾化喷嘴组5、降温冷却塔4的底端、再回流到循环槽10中、便构成了碱性溶剂的循环。
[0015]6、本实用新型所述脱硫塔中的碱性溶剂也是一个循环过程，即所述碱性溶剂由循环槽10、经脱硫栗12、脱硫喷嘴组7、受槽9、再回流到循环槽10中、便构成了又一个碱性溶剂的循环。
[0016]7、本实用新型设置有除雾器，当尾气/或烟气遇到除雾器时便在除雾器的作用下将尾气/或烟气中所携带的残留雾气凝结成液体，凝结成的液体以自重自然下沉。
[0017]8、本实用新型经过除雾器除雾的尾气/或烟气便符合了排放标准的要求，便在引风机作用下从副塔烟道、经引风机、由烟囱排出。
[0018]9、本实用新型设置有水喷嘴组，水喷嘴组定时开放，可以清除除雾器上的杂质。
[0019]10、本实用新型所述的烟气风冷、烟气降温、烟气脱硫脱氟、烟气除雾、液体回流、烟气排放是共同构成一个有机整体的自动连续过程。
[0020]11、本实用新型设置有排污阀，可根据具体情况通过排污阀适时进行排污。
[0021]12、本实用新型的工艺过程为烟气经风冷、降温、脱硫脱氟、除雾后排放及液体回流有机整体自动连续，适时排污，设计科学合理。
[0022]13、本实用新型与上游的设备衔接容易、占地面积小、脱硫脱氟效率高、效果稳定可靠