回转窑窑尾热风净化系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于陶粒支撑剂生产技术领域，具体涉及一种回转窑窑尾热风净化系统。
【背景技术】
[0002]陶粒支撑剂，广泛用于油气井的压裂过程，以提高油气的产量。陶粒支撑剂主要以铝矾土为原料，通过一系列的生产工艺流程制造而成，如原材料的破碎、制粉、混粉、制粒、干燥与筛分、烧结、分类以及之后的包装、储存和运输。现有陶粒支撑剂生产流程中的烧结工序都是在回转窑中完成的，烧结后，回转窑中产生大量热风，现有做法都是直接排空，这就导致了如下缺陷:1、回转窑窑尾热风温度通常在400-500Γ，热量未得到充分利用，造成资源浪费；2、回转窑窑尾热风中含有高浓度粉尘，直接排空，会造成空气污染，不符合环保要求。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供一种回转窑窑尾热风净化系统。
[0004]为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案如下:
[0005]回转窑窑尾热风净化系统:包括顶部封闭、底部敞开的箱体，箱体底部连通有第一沉降漏斗，箱体内部的顶壁上竖向固设有与箱体底壁相间隔的第一隔板，第一隔板一侧的箱体顶部连接有第一段窑尾热风管，第一隔板另一侧的箱体内设有热交换列管、箱体侧壁连通至少一个旋风除尘器，热交换列管的进口和出口分别伸出箱体，热交换列管的进口与第一风机相连，热交换列管的出口排空或连接至烘干系统的热源管，旋风除尘器的出风口连接有第二段窑尾热风管，第二段窑尾热风管的底壁间隔设置并连通有若干个第二沉降漏斗，第二段窑尾热风管的末端再通过第二风机连接至除尘室，自第二段窑尾热风管的进风方向在除尘室内部依次在其顶壁和底壁上相间隔分别竖向固设第二隔板、第三隔板，第二隔板与第三隔板之间的除尘室顶壁上设有若干个水雾喷头，第三隔板将除尘室一分为二，其中与第二隔板同侧的除尘室底部区域为降尘水槽，与第二隔板异侧的除尘室底部设有引流槽/引流管、顶部设有烟囱，引流槽/引流管一端穿透过第三隔板与降尘水槽连通，引流槽/引流管另一端延伸出除尘室并连接至沉淀池，沉淀池再连接至水栗，水栗又返回分别连接至水雾喷头和降尘水槽。
[0006]较好地，所述沉淀池为阶梯状沉淀池:包括第一沉淀池、第二沉淀池以及设在两者之间的阶梯状溢流台，第一沉淀池高度高于第二沉淀池，阶梯状溢流台的阶梯高度自第一沉淀池向第二沉淀池方向逐渐降低；第一沉淀池与引流槽/引流管连接，第二沉淀池与水栗连接。
[0007]本实用新型的有益效果:
[0008]1、回转窑窑尾热风初始温度在400-500°C，在箱体内与空气(自然温度)发生热交换后，空气变为80-100°C的热空气，可以作为烘干系统的热源，这样回转窑窑尾热风的热能就得到了充分利用，减少了热损失。
[0009]2、本实用新型中，回转窑窑尾热风历经多次除尘，得到了净化，净化后的窑尾热风符合环保要求，减少了对空气的污染。
【附图说明】
[0010]图1:本实用新型的结构示意图。
[0011]图2:图1中A框所示区域的放大图。
[0012]图3:图1中B框所示区域的放大图。
【具体实施方式】
[0013]实施例1
[0014]如图1-3所示，回转窑窑尾热风净化系统:包括顶部封闭、底部敞开的箱体1，箱体I底部连通有第一沉降漏斗2，箱体I内部的顶壁上竖向固设有与箱体I底壁相间隔的第一隔板3，第一隔板3 —侧的箱体I顶部连接有第一段窑尾热风管4，第一隔板3另一侧的箱体I内设有热交换列管5、箱体I侧壁连通一个旋风除尘器6，热交换列管5的进口和出口分别伸出箱体1，热交换列管5的进口与第一风机7 (鼓风机)相连，热交换列管5的出口连接至烘干系统的热源管8，旋风除尘器6的出风口连接有第二段窑尾热风管9，第二段窑尾热风管9的底壁间隔设置并连通有三个第二沉降漏斗10，第二段窑尾热风管9的末端再通过第二风机11 (鼓风机)连接至除尘室12，自第二段窑尾热风管9的进风方向在除尘室12内部依次在其顶壁和底壁上相间隔分别竖向固设第二隔板13、第三隔板14，第二隔板13与第三隔板14之间的除尘室12顶壁上设有三个水雾喷头15，第三隔板14将除尘室12 —分为二，其中与第二隔板13同侧的除尘室12底部区域为降尘水槽16，与第二隔板13异侧的除尘室12底部设有引流管17、顶部设有烟囱18，引流管17 —端穿透过第三隔板14与降尘水槽16连通，引流管17另一端延伸出除尘室12并连接至阶梯状沉淀池，所述阶梯状沉淀池包括第一沉淀池19、第二沉淀池20以及设在两者之间的阶梯状溢流台21，第一沉淀池19高度高于第二沉淀池20，阶梯状溢流台21的阶梯高度自第一沉淀池19向第二沉淀池20方向逐渐降低；其中，第一沉淀池19与引流管17连接，第二沉淀池20再连接至水栗22，水栗22又返回分别连接至水雾喷头15和降尘水槽16。
[0015]工作过程:回转窑窑尾热风经第一段窑尾热风管4进入箱体1，在第一隔板3的阻挡下，粉尘落入第一沉降漏斗2实现第一次除尘，而窑尾热风则与第一风机7送进热交换列管5内的自然温度的空气发生热交换，热交换后，空气变为80-100°C的热空气，作为烘干系统的热源重新利用，与此同时，窑尾热风进入旋风除尘器6实现第二次除尘，第二次除尘后再历经第二段窑尾热风管9上的第二沉降漏斗10实现第三次除尘，最后通过第二风机11进入除尘室12，在第二隔板13的阻挡下，粉尘沉降至降尘水槽16中实现第四次除尘，窑尾热风则绕过第二隔板13继续向上流动，在水雾喷头15的喷淋下，其中的粉尘再次沉降至降尘水槽16中实现第五次除尘，窑尾热风得到净化，从烟囱18排空，降尘水槽16中污水则通过引流管17进入第一沉淀池19，粉尘沉淀在第一沉淀池19底部，第一沉淀池19上层污水再流经阶梯状溢流台21再次得到沉降后进入第二沉淀池20，沉降后，上层为净化水，则再利用水栗22循环至水雾喷头15和降尘水槽16重新利用。说明:图中实线箭头代表窑尾热风的流动方向，虚线箭头代表粉尘沉降方向。
【主权项】
1.回转窑窑尾热风净化系统，其特征在于:包括顶部封闭、底部敞开的箱体，箱体底部连通有第一沉降漏斗，箱体内部的顶壁上竖向固设有与箱体底壁相间隔的第一隔板，第一隔板一侧的箱体顶部连接有第一段窑尾热风管，第一隔板另一侧的箱体内设有热交换列管、箱体侧壁连通至少一个旋风除尘器，热交换列管的进口和出口分别伸出箱体，热交换列管的进口与第一风机相连，热交换列管的出口排空或连接至烘干系统的热源管，旋风除尘器的出风口连接有第二段窑尾热风管，第二段窑尾热风管的底壁间隔设置并连通有若干个第二沉降漏斗，第二段窑尾热风管的末端再通过第二风机连接至除尘室，自第二段窑尾热风管的进风方向在除尘室内部依次在其顶壁和底壁上相间隔分别竖向固设第二隔板、第三隔板，第二隔板与第三隔板之间的除尘室顶壁上设有若干个水雾喷头，第三隔板将除尘室一分为二，其中与第二隔板同侧的除尘室底部区域为降尘水槽，与第二隔板异侧的除尘室底部设有引流槽/引流管、顶部设有烟囱，引流槽/引流管一端穿透过第三隔板与降尘水槽连通，引流槽/引流管另一端延伸出除尘室并连接至沉淀池，沉淀池再连接至水栗，水栗又返回分别连接至水雾喷头和降尘水槽。2.如权利要求1所述的回转窑窑尾热风净化系统，其特征在于:所述沉淀池为阶梯状沉淀池:包括第一沉淀池、第二沉淀池以及设在两者之间的阶梯状溢流台，第一沉淀池高度高于第二沉淀池，阶梯状溢流台的阶梯高度自第一沉淀池向第二沉淀池方向逐渐降低；第一沉淀池与引流槽/引流管连接，第二沉淀池与水栗连接。
【专利摘要】本实用新型公开一种回转窑窑尾热风净化系统。包括箱体，箱体底部连有第一沉降漏斗，顶壁设有第一隔板，第一隔板一侧箱体顶部连有第一窑尾热风管，另一侧箱体内设有热交换列管、侧壁连有旋风除尘器，旋风除尘器连有第二窑尾热风管，第二窑尾热风管底壁设有第二沉降漏斗，第二窑尾热风管连至除尘室，除尘室内顶壁和底壁上固设第二隔板、第三隔板，第二隔板与第三隔板之间的除尘室顶壁上设有水雾喷头，与第二隔板同侧的除尘室底部区域为降尘水槽，异侧的除尘室底部设有引流槽/管，引流槽/管一端与降尘水槽连通，另一端连至沉淀池，沉淀池连至水泵，水泵连至水雾喷头和降尘水槽。本实用新型使回转窑窑尾热风的热能得到了充分利用，同时得到了净化。
【IPC分类】B01D50/00, F27D17/00
【公开号】CN205055731
【申请号】CN201520766544
【发明人】王长太, 贾留千
【申请人】新密市万力实业发展有限公司
【公开日】2016年3月2日
【申请日】2015年9月30日