一种用于釉料生产自动配料球磨系统的制作方法

文档序号:10990981阅读:694来源:国知局
一种用于釉料生产自动配料球磨系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种用于釉料生产自动配料球磨系统。传统的釉料生产,较多的采用传统的生产方式,按产品原料要求进行配比计算,再按每个不同的阶段对物料进行配比混料,效率低、速度慢,人工操作存在较大的误差,产品质量难以保证,存在不足。本实用新型涉及一种用于釉料生产自动配料球磨系统,其中:行车轨道上设有加料车,蓄料仓底端设有气动蝶阀,气动蝶阀出口与料仓连接,料仓下部设有失重式加料机,摆渡车轨道正下方固定安装有混料器。本实用新型的优点在于:采用自动化的设备代替传统混料方式,通过行车、料仓、加料器及混料器的分步作用,实现物料的自动精确配比混料,减少人工参与,提高企业生产效率,保证产品质量。
【专利说明】
一种用于釉料生产自动配料球磨系统
技术领域
[0001]本实用新型涉及物料配料系统设备技术领域,尤其是一种用于釉料生产自动配料球磨系统。
【背景技术】
[0002]目前,在传统的釉料生产中,仍然较多的采用传统的生产方式,即先按产品原料要求进行配比计算,后人工按每个不同的阶段对物料进行配比,然后按计算出的物料质量进行混合,这样做的方式效率低、速度慢,人工操作存在较大的误差,且人工长期与与物料称量接触,不利于操作工人的健康,成本较高,产品质量难以保证,存在不足。

【发明内容】

[0003]本实用新型要解决的技术问题是提供一种用于釉料生产自动配料球磨系统,它将传统的混料方式,采用自动化的设备代替,通过合理的设备布局及精确的加工配比的计算,减少人工参与,提高配比的精确度,通过行车、料仓、加料器及混料器的分步作用,实现物料的自动配比混料,大大提高企业生产效率,降低企业生产成本,产品质量稳定可靠。
[0004]为解决上述技术问题,本实用新型一种用于釉料生产自动配料球磨系统,包括:行车轨道、加料车、蓄料仓、气动蝶阀、料仓、失重式加料机、料仓固定横梁、加料机固定横梁、料仓固定支柱、顶部工作平台、物料输送皮带、钢梯、总固定支柱、钢梯固定柱、输送带固定座、加料机平台固定支架、摆渡车支架、底座、摆渡车轨道、摆渡车、混料器、安装地面、加料平台支柱、加料平台;其中:钢梯底部、总固定支柱底部、钢梯固定柱底部、摆渡车支架底部、混料器底部、加料平台支柱底部均固定安装于安装地面上,料仓固定横梁、加料机固定横梁、顶部工作平台均与加料平台支柱固定连接,料仓固定支柱一端与固定于顶部工作平台底部平面固定连接,料仓固定支柱另一端与加料机固定横梁顶部平面固定连接,行车轨道上设有加料车,蓄料仓顶部与顶部工作平台固定连接,蓄料仓中部与料仓固定横梁固定连接,蓄料仓底端设有气动蝶阀,气动蝶阀出口与料仓连接,料仓下部设有失重式加料机,失重式加料机固定于料仓固定支柱上,失重式加料机正下方设有物料输送皮带,物料输送皮带通过输送带固定座固定于加料平台上,加料平台与钢梯固定柱、加料平台支柱固定连接,相邻钢梯固定柱之间固定设有加料机平台固定支架,底座底部与摆渡车支架顶部固定连接,底座顶部与摆渡车轨道固定连接,摆渡车轨道内设有摆渡车,摆渡车轨道正下方固定安装有混料器。
[0005]—种用于釉料生产自动配料球磨系统,其中:摆渡车的数量为2台。
[0006]—种用于釉料生产自动配料球磨系统,其中:物料输送皮带的输送速度为0.5米每秒。
[0007]本实用新型的优点在于:它将传统的混料方式,采用自动化的设备代替,通过合理的设备布局及精确的加工配比的计算,减少人工参与,提高配比的精确度,通过行车、料仓、加料器及混料器的分步作用,实现物料的自动配比混料,大大提高企业生产效率,降低企业生产成本,产品质量稳定可靠。
【附图说明】
[0008]图1为本实用新型的结构示意简图。
[0009]附图标记:行车轨道1、加料车2、蓄料仓3、气动蝶阀4、料仓5、失重式加料机6、料仓固定横梁7、加料机固定横梁8、料仓固定支柱9、顶部工作平台10、物料输送皮带11、钢梯12、总固定支柱13、钢梯固定柱14、输送带固定座15、加料机平台固定支架16、摆渡车支架17、底座18、摆渡车轨道19、摆渡车20、混料器21、安装地面22、加料平台支柱23、加料平台24。
【具体实施方式】
[0010]实施例1、一种用于釉料生产自动配料球磨系统,包括:行车轨道1、加料车2、蓄料仓3、气动蝶阀4、料仓5、失重式加料机6、料仓固定横梁7、加料机固定横梁8、料仓固定支柱
9、顶部工作平台10、物料输送皮带11、钢梯12、总固定支柱13、钢梯固定柱14、输送带固定座15、加料机平台固定支架16、摆渡车支架17、底座18、摆渡车轨道19、摆渡车20、混料器21、安装地面22、加料平台支柱23、加料平台24;其中:钢梯12底部、总固定支柱13底部、钢梯固定柱14底部、摆渡车支架17底部、混料器21底部、加料平台支柱23底部均固定安装于安装地面22上,料仓固定横梁7、加料机固定横梁8、顶部工作平台10均与加料平台支柱23固定连接,料仓固定支柱9 一端与固定于顶部工作平台10底部平面固定连接,料仓固定支柱9另一端与加料机固定横梁8顶部平面固定连接,行车轨道I上设有加料车2,蓄料仓3顶部与顶部工作平台10固定连接,蓄料仓3中部与料仓固定横梁7固定连接,蓄料仓3底端设有气动蝶阀4,气动蝶阀4出口与料仓5连接,料仓5下部设有失重式加料机6,失重式加料机6固定于料仓固定支柱9上,失重式加料机6正下方设有物料输送皮带11,物料输送皮带11通过输送带固定座15固定于加料平台24上,加料平台24与钢梯固定柱14、加料平台支柱23固定连接,相邻钢梯固定柱14之间固定设有加料机平台固定支架16,底座18底部与摆渡车支架17顶部固定连接,底座18顶部与摆渡车轨道19固定连接,摆渡车轨道19内设有摆渡车20,摆渡车轨道19正下方固定安装有混料器21。
[0011]实施例2、一种用于釉料生产自动配料球磨系统,其中:摆渡车20的数量为2台,一台摆渡车20接收物料输送皮带11输送的物料,另一台则向混料器21输送物料。其余同实施例I O
[0012]实施例3、一种用于釉料生产自动配料球磨系统,其中:物料输送皮带11的输送速度为0.5米每秒,保证物料的输送效率。其余同实施例1。
[0013]工作原理:物料通过加料车2在行车轨道I内行驶,将物料准确的输送至相应的蓄料仓3中,蓄料仓3中的物料通过气动蝶阀4的控制均勾的输送到料仓5中,料仓5中的物料经过失重式加料机6的精确控制,按照事先设定的速率将物料输送到物料输送皮带11上,物料输送皮带11将物料输送至摆渡车20内,此时,收集物料的摆渡车20固定于摆渡车轨道19内,当物料加满时,摆渡车20通过摆渡车轨道19,将物料输送至相应的混料器21内,混料器21通过混料筒内部的球石对物料进行充分混合,失重式加料机6的加料速率及物料输送皮带11输送速率均经过精确计算,使得最终到达混料器21内的物料均为计算结果设计的物料,减少人工配比混料的误差,降低人工接触物料的机会,保证操作工人身体,大大提前生产效率,降低企业生产成本,保证产品质量。
【主权项】
1.一种用于釉料生产自动配料球磨系统,包括:行车轨道(I)、加料车(2)、蓄料仓(3)、气动蝶阀(4 )、料仓(5 )、失重式加料机(6 )、料仓固定横梁(7 )、加料机固定横梁(8 )、料仓固定支柱(9)、顶部工作平台(10)、物料输送皮带(11)、钢梯(12)、总固定支柱(13)、钢梯固定柱(14)、输送带固定座(15)、加料机平台固定支架(16)、摆渡车支架(17)、底座(18)、摆渡车轨道(19)、摆渡车(20)、混料器(21)、安装地面(22)、加料平台支柱(23)、加料平台(24);其特征在于:钢梯(12)底部、总固定支柱(13)底部、钢梯固定柱(14)底部、摆渡车支架(17)底部、混料器(21)底部、加料平台支柱(23)底部均固定安装于安装地面(22)上,料仓固定横梁(7)、加料机固定横梁(8)、顶部工作平台(10)均与加料平台支柱(23)固定连接,料仓固定支柱(9) 一端与固定于顶部工作平台(10)底部平面固定连接,料仓固定支柱(9)另一端与加料机固定横梁(8)顶部平面固定连接,行车轨道(I)上设有加料车(2),蓄料仓(3)顶部与顶部工作平台(10)固定连接,蓄料仓(3)中部与料仓固定横梁(7)固定连接,蓄料仓(3)底端设有气动蝶阀(4),气动蝶阀(4)出口与料仓(5 )连接,料仓(5 )下部设有失重式加料机(6 ),失重式加料机(6)固定于料仓固定支柱(9)上,失重式加料机(6)正下方设有物料输送皮带(11),物料输送皮带(I I)通过输送带固定座(15)固定于加料平台(24)上,加料平台(24)与钢梯固定柱(14)、加料平台支柱(23)固定连接,相邻钢梯固定柱(14)之间固定设有加料机平台固定支架(16),底座(18)底部与摆渡车支架(17)顶部固定连接,底座(18)顶部与摆渡车轨道(19)固定连接,摆渡车轨道(19)内设有摆渡车(20),摆渡车轨道(19)正下方固定安装有混料器(21)。2.根据权利要求1所述的一种用于釉料生产自动配料球磨系统,其特征在于:摆渡车(20)的数量为2台。3.根据权利要求1所述的一种用于釉料生产自动配料球磨系统,其特征在于:物料输送皮带(11)的输送速度为0.5米每秒。
【文档编号】B01F15/02GK205683950SQ201620630856
【公开日】2016年11月16日
【申请日】2016年6月24日 公开号201620630856.1, CN 201620630856, CN 205683950 U, CN 205683950U, CN-U-205683950, CN201620630856, CN201620630856.1, CN205683950 U, CN205683950U
【发明人】黄华
【申请人】南昌丹巴赫科技有限公司
网友询问留言 已有0条留言
  • 还没有人留言评论。精彩留言会获得点赞!
1