专利名称：薄型片材检测系统及其检测方法
技术领域：
本发明涉及薄型片材检测领域，特别是涉及一种薄型片材检测系统及其检测方法。
背景技术：
薄型片材，主要是指触摸屏盖板、玻璃面板、塑胶面板、屏幕盖板等等；在薄型片材加工完成后，必须对成品进行检测，以抽出不合格品和判断生产批次是否合格；但现有技术中，对薄型片材检测，是通过人工进行判断检测。人工检测存在很大的缺陷，本身检测精度不高，检测的准确率容易受各种人为因素影响，导致检测的误差率较大；而且对薄型片材的检测项目较多，例如:丝印效果、裂痕、孔位、尺寸和指纹等等，人工检测效率低下，在大量生产的时候，往往只能抽样检测，不能全面检测，导致生产批次中依然存在不合格品。
发明内容
针对现有技术中的薄型片材检测只能通过人工检测导致误差率大和检测效率低下的问题，本发明提供了一种能够自动快速检测薄型片材的薄型片材检测系统及其检测方法。本发明所采取的技术方案是:薄型片材检测系统，包括上料机构、传送机构、CCD对位检测机构、排次机构、下料机构和数据处理控制终端；上料机构、CCD对位检测机构、排次机构和下料机构依次连接在传送机构上；上料机构、传送机构、CXD对位检测机构、排次机构和下料机构分别与数据处理控制终端电气连接并通过数据处理控制终端控制。
在上述系统中，传送机构包括传送机架和传送带，传送带设在传送机架上。在上述系统中，上料机构包括上料架、上料推杆和上料控制气缸，上料推杆通过气缸驱动将上料架的薄型片材推动到传送机构的上料位置，上料机构通过上料控制气缸调节上料架位置以保证持续上料；下料机构包括下料架、下料推杆和下料控制气缸，下料推杆通过旋转气缸驱动将传送机构下料位置的薄型片材推动到下料架的下料位置，下料机构通过下料控制气缸调节下料架位置以保证持续下料，下料机构还包括判断每次下料是否完成的感应器，感应器设在下料架的下料位置。在上述系统中，CXD对位检测机构包括若干个CXD对位检测组件，CXD对位检测组件的个数主要根据所需检测的项目来设定；CCD对位检测组件包括CCD摄像头和光源灯，CCD摄像头垂直架设在传送机构传送带上端，光源灯设在CCD摄像头下端，为摄像提供光源。在上述系统中，排次机构包括排次机械手和次品放置架，排次机械手架设在传送机架上且在CCD对位检测机构之后，排次机构通过排次机械手将次品移动到次品放置架上，次品放置架上设有由伺服马达控制的伺服传送带，使次品按序排列。使用该种薄型片材检测系统的检测方法，其步骤包括:
上料，通过上料推杆推动上料，并通过上料控制气缸调节上料架位置，自动且持续上料；
传送，通过传送带自动传送；
CXD对位检测，通过CXD摄像头将光学影像转化为数字信号，并通过数据处理控制终端的数据进行对比分析，从而判断薄型片材是否合格；
排次，数据处理控制终端发送指令给排次机构，通过排次机械手将次品移动到次品放置架上；
下料，通过下料推杆推动下料，并通过下料控制气缸调节下料架位置，自动且持续下料。在上述方法中，上料、CXD对位检测、排次和下料都是通过感应器定位操控。在上述方法中，在排次步骤中，次品放置架的伺服传送带将次品移位使次品在移动到次品放置架时按序排列，并将次品数据按序显示在数据处理控制终端，以方便对次品进行数据分析。本发明的有益效果是:上述技术方案的薄型片材检测系统及其方法，自动上料、检测、排次和下料，实现自动检测，检测效率高；通过CCD对位检测，检测速度快且检测准确率高，进一步地提高检测效率，而且CCD对位检测，能检测出多种检测，例如:丝印效果、裂痕、孔位、尺寸和指纹等等，能得出实际数据，能够直接对次品进行数据分析，从而改进薄型片材的生产。
图1是本发明的薄型片材检测系统的整体结构示意 图2是本发明的薄型片材检测系统的上料机构的结构示意 图3是本发明的薄型片材检测系统的下料机构的结构示意 图4是本发明的薄型片材检测系统的传送机构的结构示意 图5是本发明的薄型片材检测系统的CCD对位检测机构的结构示意 图6是本发明的薄型片材检测系统的排次机构的结构示意图。图中，1、上料机构；11、上料架；12、上料推杆；13、上料控制气缸；2、传送机构；21、传送机架；22、传送带；3、CXD对位检测机构；31、CXD对位检测组件；311、CXD摄像头；312、光源灯；313、反光板；4、排次机构；41、排次机械手；42、次品放置架；5、下料机构；51、下料架；52、下料推杆；53、下料控制气缸；6、数据处理控制终端；7、感应器。
具体实施例方式下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。图1至图6示意性地显示了根据本发明的一种实施方式的薄型片材检测系统。该薄型片材检测系统，包括上料机构1、传送机构2、CCD对位检测机构3、排次机构
4、下料机构5和数据处理控制终端6 ;上料机构1、CXD对位检测机构3、排次机构4和下料机构5依次连接在传送机构2上；上料机构1、传送机构2、CCD对位检测机构3、排次机构4和下料机构5分别与数据处理控制终端6电气连接并通过数据处理控制终端6控制。传送机构2包括传送机架21和传送带22,传送带22设在传送机架21上；传送机架21前端上料位置设有感应器7，因为一般薄型片材具有一定的长度，感应器7能感应薄型片材是否完全上料到传送机构2，以判断是否可以传送下一薄型片材；传送机架21末端也设有感应器7，指示下料机构5进行下料工作。上料机构1，包括上料架11、上料推杆12和上料控制气缸13 ;传送机架21上料位置垂直架设有垂直滑轨，上料架11架设在垂直滑轨上；上料推杆12设在上料架11的左侧并通过气缸驱动，上料推杆12将薄型片材从上料架11推到传送带22上上料；上料控制气缸13设在上料架11下端驱动上料架11可在垂直滑轨上移动，调整上料架11的位置从而调整薄型片材的位置，使上料推杆12每次推动都能将上料架11内的薄型片材推到传送带22上。CXD对位检测机构3包括两个CXD对位检测组件31 ;(XD对位检测组件31包括CCD摄像头311和光源灯312，CXD摄像头311垂直架设在传送机构2的传送带22上端，光源灯312设在CXD摄像头311下端且在传送带22上端；CCD对位检测组件31还包括反光板313和两个用于感应薄型片材的感应器7 ;反光板313设在CXD摄像头311下端且在传送带22下端，用于光源反光使CXD摄像头311摄像更清晰；两个感应器7设在传送带22上且在CXD摄像头311摄像区域头尾两端，两感应器7的距离为薄型片材的长度，当两个感应器7都感应到薄型片材时，感应器7发送指令让CXD摄像头311进行摄像。 排次机构4包括排次机械手41和次品放置架42，次品放置架42和传送机构2之间通过排次机械手41传接，排次机械手41设在次品放置架42和传送机构2之间；排次机械手41包括架设在传送带22和次品放置架42之间的横向气缸滑块和设在气缸滑块上的垂直气缸，该垂直气缸 的输出轴设有用于吸取薄型片材的吸嘴，该排次机械手41能够实现左右和上下移动以将薄型片材移动到次品放置架42上；次品放置架42设有由伺服马达控制的伺服传送带，伺服传送带传动次品将次品按序排列；次品放置架42始端和末端都设有感应器7，这两个感应器7起到的作用判断次品放置架42是否放满，次品放置架42始端的感应器7还起到了指示伺服传送带将新放入的次品向次品放置架42末端移位。下料机构5包括下料架51、下料推杆52和下料控制气缸53，下料推杆52设在下料架51和传送机构2之间，下料架51和传送机构2之间通过下料推杆52将薄型片材传接；下料推杆52架设在传送机架21下料位置上端，传送机架21下料位置垂直衔接着垂直滑轨且下料架51垂直架设在垂直滑轨上，下料推杆52通过旋转气缸驱动将薄型片材推入下料架51 ;下料架51上端设有感应器7，下料控制气缸53设在下料架51下端以控制下料架51在垂直滑轨上移动，该感应器7感应薄型片材是否下料完成，完成后下料控制气缸53控制下料架51向上移动，以保证持续下料。使用该种薄型片材检测系统的检测方法，其步骤包括:
合格品数据录入，在数据处理控制终端6录入合格品数据，用于后续的CCD对位检测；上料，传送机架21上料位置的感应器7在感应传送带22始端并无薄型片材后，发出指令给上料推杆12，通过上料推杆12推动上料，并通过上料控制气缸13调节上料架11位置以进行下一薄型片材上料，自动且持续上料；
传送，全程通过传送带22自动传送；
CCD对位检测，CCD对位检测组件31的感应器7同时感应到薄型片材时，薄型片材就会处于CXD摄像头311下方，CXD摄像头311就会对薄型片材摄像，CXD摄像头311将光学影像转化为数字信号，并通过数据处理控制终端6的数据进行对比分析，从而判断薄型片材是否合格；
排次，数据处理控制终端6判断出次品时，数据处理控制终端6将次品数据在显示器显示，并发送指令给排次机构4，排次机械手41将次品移动到次品放置架42上，次品放置架42始端的感应器7感应到薄型片材，伺服传送带将次品向次品放置架42末端移位，直到次品放置架42始端和末端的感应器7都感应到薄型片材时，数据处理控制终端6发出警报并停止薄型片材检测系统运作；
下料，在传送机架21下料位置的感应器7在感应到薄型片材后，发送指令给下料推杆52，下料推杆52推动薄型片材到下料架51，下料架51的感应器7感应到薄型片材，下料控制气缸53调节下料架51位置以进行下一薄型片材下料，自动且持续下料。以上的实施例只是在于说明而不是限制本发明，故凡依本发明专利申请范围所述的方法所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申 请范围内。
权利要求
1.薄型片材检测系统，其特征在于，包括上料机构、传送机构、CCD对位检测机构、排次机构、下料机构和数据处理控制终端；上料机构、CCD对位检测机构、排次机构和下料机构依次连接在传送机构上；上料机构、传送机构、CXD对位检测机构、排次机构和下料机构分别与数据处理控制终端电气连接并通过数据处理控制终端控制。
2.根据权利要求1所述的薄型片材检测系统，其特征在于:所述传送机构包括传送机架和传送带，传送带设在传送机架上。
3.根据权利要求1所述的薄型片材检测系统，其特征在于:所述上料机构包括上料架、上料推杆和上料控制气缸，上料推杆通过气缸驱动将上料架的薄型片材推动到传送机构的上料位置，上料机构通过上料控制气缸调节上料架位置以保证持续上料；下料机构包括下料架、下料推杆和下料控制气缸，下料推杆通过旋转气缸驱动将传送机构下料位置的薄型片材推动到下料架的下料位置，下料机构通过下料控制气缸调节下料架位置以保证持续下料，下料机构还包括判断每次下料是否完成的感应器，感应器设在下料架的下料位置。
4.根据权利要求1所述的薄型片材检测系统，其特征在于:CCD对位检测机构包括若干个CXD对位检测组件；(XD对位检测组件包括CXD摄像头和光源灯，CXD摄像头垂直架设在传送机构传送带上端，光源灯设在CXD摄像头下端。
5.根据权利要求1所述的薄型片材检测系统，其特征在于:排次机构包括排次机械手和次品放置架，排次机械手架设在传送机架上且在CCD对位检测机构之后，排次机构通过排次机械手将次品移动到次品放置架上，次品放置架上设有由伺服马达控制的伺服传送带。
6.使用权利要求1的薄型片材检测系统的检测方法，其步骤包括: 上料，通过上料推杆推动上料，并通过上料控制气缸调节上料架位置，自动且持续上 料； 传送，通过传送带自动传送； CXD对位检测，通过CXD摄像头将光学影像转化为数字信号，并通过数据处理控制终端的数据进行对比分析，从而判断薄型片材是否合格； 排次，数据处理控制终端发送指令给排次机构，通过排次机械手将次品移动到次品放置架上； 下料，通过下料推杆推动下料，并通过下料控制气缸调节下料架位置，自动且持续下料。
7.根据权利要求6所述的检测方法，其特征在于:上料、CCD对位检测、排次和下料都是通过感应器定位操控。
8.根据权利要求6所述的检测方法，其特征在于:在排次步骤中，次品放置架的伺服传送带将次品移位使次品在移动到次品放置架时按序排列，并将次品数据按序显示在数据处理控制终端。
全文摘要
本发明公开了薄型片材检测系统及其检测方法，属于薄型片材检测领域；其系统包括上料机构、传送机构、CCD对位检测机构、排次机构、下料机构和数据处理控制终端；上料机构、CCD对位检测机构、排次机构和下料机构依次连接在传送机构上；上料机构、传送机构、CCD对位检测机构、排次机构和下料机构分别与数据处理控制终端电气连接并通过数据处理控制终端控制；其检测方法步骤包括上料、CCD对位检测、排次和下料；该薄型片材检测系统及其检测方法能够自动快速检测薄型片材。
文档编号B07C5/36GK103230875SQ20131012905
公开日2013年8月7日 申请日期2013年4月15日 优先权日2013年4月15日
发明者胡家新, 钟戈, 黄炜, 付茂桐, 刘志军 申请人:东莞市瑞必达科技有限公司, 深圳市世纪方舟自动化设备有限公司