一种汽车安全气囊管件自动全检机的制作方法

本发明涉及金属制品检测领域，尤其涉及一种汽车安全气囊管件自动全检机。

技术背景

目前，汽车已经非常普及，而安全气囊作为汽车的安全设施，其质量对于汽车安全性能至关重要。安全气囊有一个管件是安全气囊正常工作的重要零件，不仅质量要求高，而且市场需求也非常大，一般的加工厂通常都采用人工检测的方式来挑选出合格的管件销入市场，这样的检测方式不仅需要消耗大量的劳动力，提高了管件的生产成本，而且长时间的人工检测容易出现漏检或错检的情况，降低市场上管件的合格率，同时，人工检测误差较大，速度慢，每个工人检测的习惯不一，容易产生多个测量标准，不利于统一管件的合格标准，无法满足日益增长的市场需求。

技术实现要素：

本发明针对上述问题，提出了一种检测速度快、精度高的汽车安全气囊管件自动全检机。

为了实现上述目的，本发明通过以下方案实现：

一种汽车安全气囊管件自动全检机，包括依次连接的上料区、检测区和下料区，其特征在于，所述的上料区为左高右低的上料滑槽，所述的检测区包括至少两个工站，所述的每个工站的左右两侧都分别设置有左高右低的斜坡，所述工站所在的位置处还设置有将管件向上顶起的移栽顶出机构，所述检测区最左侧的工站与上料滑槽之间设置有上料顶出机构，所述的下料区包括良品出料槽和不良品暂存区，所述的下料区与检测区最右侧的工站之间设置有出料良品顶出机构和出料不良分料挡板机构。

作为优选，所述的上料顶出机构包括上料顶出气缸和上料顶出块，所述上料顶出块的顶部表面为左高右低的斜面，所述上料顶出块在向上顶出到最高点时，上料顶出块的顶部斜面的右侧最低点不低于上料顶出块右侧斜坡的左侧最高点，所述上料顶出块的宽度大于管件标准外径的0.5倍，小于管件标准外径的1.5倍。

作为优选，所述的移栽顶出机构包括移栽顶出气缸和移栽顶出块，所述移栽顶出块的顶部表面为左高右低的斜面，所述移栽顶出块在向上顶出到最高点时，移栽顶出块的顶部斜面的右侧最低点不低于该移栽顶出块右侧斜坡的左侧最高点。

作为优选，所述的良品出料槽设置在不良品暂存区的上方，所述的良品出料槽和不良品暂存区都为左高右低的结构，所述的良品出料槽和不良品暂存区的最短距离大于管件的标准外径，所述的出料良品顶出机构包括出料良品顶出块和出料良品顶出气缸，所述的出料良品顶出块的顶部表面为左高右低的斜面，所述出料良品顶出块在向上顶出到最高点时，出料良品顶出块的顶部斜面的右侧最低点不低于良品出料槽的左侧最高点，所述出料良品顶出块在向下收缩到最低点时，出料良品顶出块的顶部斜面的右侧最低点不低于不良品暂存区的左侧最高点，所述的出料不良分料挡板机构包括出料不良分料挡板和出料不良分料挡板气缸，所述出料不良分料挡板在向下收缩到最低点时，出料不良分料挡板的顶部最高点不高于不良品暂存区的左侧最高点。

作为优选，所述的工站的正上方设置有压料机构，所述的压料机构包括压料块和压料气缸。

作为优选，所述的工站为四个，从左到右依次为第一工站、第二工站、第三工站和第四工站。

作为优选，所述的第一工站设置有倒角检测装置，所述的第二工站设置有倒角检测装置，所述的第三工站设置有内径检测装置，所述的第四工站设置有长度检测装置。

作为优选，所述的良品出料槽与不良品暂存区平行设置。

本发明的有益效果如下：

1、全自动的检测设备采用一个检测标准，对每一个管件进行多项检测，速度快、效率高，检测精度显著提高，减少了大量劳动力，降低了生产成本，从而满足了市场快速增加的需求量，提高了产品的市场竞争力；

2、利用管件的滚动性能，结合斜坡与气缸，简化了管件的转移结构，既简单又节能；

3、工站正上方的压料机构保证了管件在检测时能够有效地固定，提高了检测的精度；

4、 利用出料良品顶出机构和出料不良分料挡板机构对检测完毕的管件进行自动分类，选出合格的管件。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为图1的剖视图；

图3为图2的A部放大图；

图4为图2的侧面结构示意图；

图5为图4的B部放大图；

图中：1.上料滑槽，2.管件，3.上料顶出机构，31.上料顶出块，32.上料顶出气缸，4.移栽顶出机构，41.移栽顶出块，42.移栽顶出气缸，5.检测区，6.压料机构，61.压料块，62.压料气缸，7.不良品暂存区，8.良品出料槽，9.出料良品顶出机构，91.出料良品顶出块，92.出料良品顶出气缸，10.出料不良分料挡板机构，10A.出料不良分料挡板，10B.出料不良分料挡板气缸，11.工站，12.斜坡，13.第一工站，14.第二工站，15.第三工站，16.第四工站。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例进行进一步详细说明：

本发明中所述的上、下、左、右方位是以附图为依据。

如图1、2、3、4、5所示，本发明提到的一种汽车安全气囊管件自动全检机，包括依次连接的上料区、检测区5和下料区，上料区为左高右低的上料滑槽1，检测区5包括至少两个工站11，每个工站11的左右两侧都分别设置有左高右低的斜坡12，工站11所在的位置处还设置有将管件2向上顶起的移栽顶出机构4，检测区5最左侧的工站11与上料滑槽1之间设置有上料顶出机构3，下料区包括良品出料槽8和不良品暂存区7，下料区与检测区5最右侧的工站11之间设置有出料良品顶出机构9和出料不良分料挡板机构10。

上料顶出机构3包括上料顶出气缸32和上料顶出块31，上料顶出块31的顶部表面为左高右低的斜面，上料顶出块31在向上顶出到最高点时，上料顶出块31的顶部斜面的右侧最低点不低于上料顶出块31右侧斜坡12的左侧最高点，上料顶出块31的宽度大于管件2标准外径的0.5倍，小于管件2标准外径的1.5倍，该设计能够保证上料顶出机构3每次向上顶升一个管件2，从而保证管件2检测的有序进行，斜面在管件2被顶升脱离工站11后能够向右滚动，并进入右侧工站11。

移栽顶出机构4包括移栽顶出气缸42和移栽顶出块41，移栽顶出块41的顶部表面为左高右低的斜面，移栽顶出块41在向上顶出到最高点时，移栽顶出块41的顶部斜面的右侧最低点不低于该移栽顶出块41右侧斜坡12的左侧最高点，该设计能够保证移栽顶出机构4每次向上顶升一个管件2，从而保证管件2检测的有序进行，斜面在管件2被顶升脱离工站11后能够向右滚动，并进入右侧工站11。

良品出料槽8设置在不良品暂存区7的上方，良品出料槽8和不良品暂存区7都为左高右低的结构，良品出料槽8和不良品暂存区7的最短距离大于管件2的标准外径，出料良品顶出机构9包括出料良品顶出块91和出料良品顶出气缸92，出料良品顶出块91的顶部表面为左高右低的斜面，出料良品顶出块91在向上顶出到最高点时，出料良品顶出块91的顶部斜面的右侧最低点不低于良品出料槽8的左侧最高点，出料良品顶出块91在向下收缩到最低点时，出料良品顶出块91的顶部斜面的右侧最低点不低于不良品暂存区7的左侧最高点，从而保证检测完毕后合格的管件2能够顺利滚入良品出料槽8中，不合格的管件2顺利滚入不良品暂存区7，不被卡在出料良品顶出块91和不良品暂存区7之间，出料不良分料挡板机构10包括出料不良分料挡板10A和出料不良分料挡板气缸10B，出料不良分料挡板10A在向下收缩到最低点时，出料不良分料挡板10A的顶部最高点不高于不良品暂存区7的左侧最高点。

工站11的正上方设置有压料机构6，压料机构6包括压料块61和压料气缸62，压料机构6能够对工站11上的管件2进行牢固的固定，防止检测时候的松动，影响检测结果。

工站11为四个，从左到右依次为第一工站13、第二工站14、第三工站15和第四工站16，多个工站11的设计，使得管件2能够一次性检测多项指标，不仅能够节省设备的占地面积，而且能够提高检测的效率。

第一工站13设置有倒角检测装置，第二工站14设置有倒角检测装置，第三工站15设置有内径检测装置，第四工站16设置有长度检测装置。

良品出料槽8与不良品暂存区7平行设置。

本发明采用了一套以PLC为控制核心的控制系统进行全自动的控制，实现管件进入下料滑槽—管件被上料顶出机构顶升—第一工站检测—管件被移栽顶出机构顶升—第二工站检测—管件被移栽顶出机构顶升—第三工站检测—管件被移栽顶出机构顶升—第四工站检测—管件被移栽顶出机构顶升—不良品分料筛选—良品出料的自动工作。

本发明在使用时，工人将管件放在上料滑槽1上，按下启动键，系统即自动完成检测判断良品不良品筛选，“一键启动操作模式”，人工上料下料即可，大大节省了劳动力，提高了检测效率。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域中的普通技术人员来说，在不脱离本发明核心技术特征的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。