一种磁赤混合型铁矿弱磁尾矿的分级浓缩分级分选方法及装置与流程

本发明属于矿物加工技术领域，尤其涉及一种磁赤混合型铁矿弱磁尾矿的分级浓缩分级分选方法及装置。

背景技术：

我国磁赤混合型铁矿山的选矿厂，需要对磨矿分级溢流或弱(中)磁选后的尾矿进行强磁选，以回收其中的弱磁性铁矿物。然而，强磁选对给矿浓度有要求。但一般磨矿分级溢流或弱(中)磁选后的尾矿浓度较低(质量浓度<20％)，达不到强磁选对尾矿的浓度要求。若在低浓度下进行强磁选，则微细粒铁矿的回收率低，设备台时干矿处理量低，需要增加设备的台数。

目前，国内一般是将磨矿分级溢流或弱磁尾矿全部输送到选厂外的大型浓密机进行浓缩处理。待浓缩后的底流浓度达到30％-50％后再经泵输送到选厂进行强磁选。这种工艺存在以下几个问题：(1)所用浓密机设备选型大，设备占地面积大、设备投资大；(2)矿浆来回输送要消耗能源，增加了选厂运营成本；(3)粗细宽粒级别铁矿一起入强磁选，不利于微细粒铁矿的回收，尤其是对-20μm粒级的铁矿物回收效果比较差，会降低铁的回收率，影响矿山经济效益。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，克服以上背景技术中提到的不足和缺陷，提供一种铁的回收率高、浓密机设备选型小、设备投资少的适用于磁赤混合型铁矿弱磁尾矿的分级浓缩分级分选方法及装置。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种磁赤混合型铁矿弱磁尾矿的分级浓缩分级分选方法，包括以下步骤：

S1、采用旋流器对弱磁尾矿进行预选分级浓缩，得到旋流器溢流和沉砂；

S2、将步骤S1所得旋流器溢流送入浓密机中进行浓缩，得到浓密机底流；

S3、将步骤S1所得沉砂经强磁选机分选后得到粗粒精矿和粗粒尾矿；

S4、将步骤S2所得浓密机底流采用适合细粒铁矿的强磁选机进行分选，得到细粒精矿和细粒尾矿。

磁赤混合型铁矿的弱磁尾矿分选难度较大，在强磁选时对给矿浓度要求高。现有的浓缩方法将全部尾矿输送到大型浓密机中进行浓缩，设备选型大，占地面积大、设备投资大、运营成本高并且微细粒铁矿的回收率低。本发明通过采用旋流器进行预先分级浓缩，粗粒(重)矿物直接由旋流器沉砂浓缩出，细粒(轻)矿物由浓密机底流浓缩出，从而大幅度减少了浓密机浓缩的矿量，浓密机设备选型小，设备投资少；采用常规强磁选机对旋流器沉砂进行分选，采用适合细粒铁矿物回收的高效强磁机对浓密机底流进行分选，提高了微细粒级铁矿物的回收率。

作为对上述技术方案的进一步改进：

优选的，所述步骤S1中，所述旋流器的溢流细度控制在-400目占90％至-800目占90％，以减少沉砂中粒度小于20μm的细粒铁矿。

优选的，所述步骤S2中，所述浓密机底流的质量百分比浓度为30％-50％。

优选的，所述步骤S1中，旋流器对弱磁尾矿进行预选分级浓缩操作中，控制沉砂产率为50％-80％，沉砂质量浓度50％-60％，大幅度降低浓密机处理的矿量。

优选的，所述步骤S3中，强磁选机对沉砂进行分选操作中，控制入选质量浓度为25％-40％，强磁选机的磁场强度为0.8T-1.8T，以提高强磁选机的回收率，得到粗粒精矿和粗粒尾矿。

优选的，所述步骤S4中，采用适合细粒铁矿的强磁选机对浓密机底流进行分选操作中，控制分选质量浓度为20％-40％，强磁选机的磁场强度为1.2T-1.8T，以提高强磁选机的回收率，得到细粒精矿和细粒尾矿，同时可以满足后续工艺对矿物解离度要求。

作为一个总的技术构思，本发明另一方面提供了一种上述磁赤混合型铁矿弱磁尾矿的分级浓缩分级分选方法所用的分选装置，该分选装置包括旋流器、浓密机、第一强磁选机和第二强磁选机，所述旋流器的溢流口与所述浓密机的入料口连通，所述旋流器的沉砂出口连通至所述第一强磁选机，所述浓密机的底流出口连通至所述第二强磁选机。

上述的分选装置，优选的，所述第一强磁选机为常规强磁选机，所述第二强磁选机为适合细粒铁矿的高效强磁选机。

上述的分选装置，优选的，所述旋流器的入料口连接一入料管道，所述入料管道上安装有一第一渣浆泵，所述浓密机的底流出口通过一管道与所述第二强磁选机连通，浓密机与第二强磁选机连通的管道上安装有一第二渣浆泵。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

(1)本发明针对磁赤混合型铁矿采用旋流器预先分级浓缩，旋流器溢流再经浓密机进行浓缩，根据选矿工艺要求控制旋流器的溢流量(细度)，使浓密机沉降面积减少50％以上，设备投资、占地面积和基建费用都大幅度减少，矿浆输送的能耗也减少，均减少近2/3。

(2)分别对旋流器沉砂和浓密机底流进行强磁分选，对浓密机浓缩底流采用针对微细粒铁矿的强磁选机进行分选，提高了微细粒铁矿的回收率。

(3)可根据选矿工艺要求控制旋流器溢流细度，使旋流器溢流经浓密机浓缩底流再强磁选的精矿不需要再磨，减少了次生矿泥对后续选别作业的影响。

(4)本发明方法步骤简单，在新厂设计时根据工艺流程设计旋流器预先浓缩(分级)、旋流器溢流再采用浓密机浓缩即可；对现有工艺技术进行改造时只需增加旋流器预先浓缩作业，并针对旋流器沉砂和浓密机底流采用不同强磁机分选即可，在生产实践中对细粒铁矿高效回收具有重要意义。

(5)采用本发明的旋流器分级浓缩工艺，可以减少进入浓密机浓缩的矿量，彻底解决浓密机跑矿的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明磁赤混合型铁矿弱磁尾矿的分级浓缩分级分选装置的结构示意图。

图例说明：

1、旋流器；2、浓密机；3、第一强磁选机；4、第二强磁选机；5、第一渣浆泵；6、第二渣浆泵。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本发明作更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体的实施例。

需要特别说明的是，当某一元件被描述为“固定于、固接于、连接于或连通于”另一元件上时，它可以是直接固定、固接、连接或连通在另一元件上，也可以是通过其他中间连接件间接固定、固接、连接或连通在另一元件上。

除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

实施例

一种本发明磁赤混合型铁矿弱磁尾矿的分级浓缩分级分选方法及装置的实施例，如图1所示，该分选装置包括旋流器1、浓密机2、第一强磁选机3和第二强磁选机4。其中旋流器1的溢流口与浓密机2的入料口连通，旋流器1的沉砂出口连通至第一强磁选机3，浓密机2的底流出口连通至第二强磁选机4。其中第一强磁选机3为常规强磁选机，而第二强磁选机4为适合细粒铁矿的高效强磁选机。在旋流器1的入料口连接一入料管道，该入料管道上安装有一第一渣浆泵5。在浓密机2的底流出口通过一管道与第二强磁选机4连通，浓密机2与第二强磁选机4连通的管道上安装有一第二渣浆泵6。

该分级浓缩分级分选方法包括以下步骤：

(1)某磁赤混合型铁矿，弱磁选尾矿浓度低于20％，而强磁选机分选要求给矿浓度35％±5％，按以前的思路全部弱磁尾矿都进入浓密机浓缩，现采用旋流器预先分级浓缩得到产率70％左右、质量浓度50％-60％的旋流器沉砂；旋流器的溢流细度控制在-600目占90％，旋流器溢流产率为30％左右，质量百分比浓度为8％左右，粒度P₉₅ 20μm。

(2)旋流器沉砂(产率70％左右)直接在选厂内采用常规强磁选机进行分选，常规强磁选机的磁场强度为1.0T，得到粗粒精矿和粗粒尾矿。此部分粒度相对较粗，常规强磁选机都能取得较好的分选指标。

(3)旋流器溢流(产率30％左右)自流入浓密机进行浓缩，浓密机底流质量百分比浓度达到30％-35％再经泵输送回选厂，采用适合微细粒铁矿分选的高效强磁选机进行分选，高效强磁选机的磁场强度为1.6T，得到细粒精矿和细粒尾矿。铁的作业回收率增加12个百分点左右。

(4)根据选矿工艺要求，控制旋流器溢流细度为P₉₅ 20μm，旋流器沉砂经强磁选后需要进一步细磨至95％-0.045mm(P₈₀30μm)，而旋流器溢流再经浓密机浓缩后底流强磁选得到的细粒精矿解离度达到要求，可以直接进入后续反浮选作业，减少了全部矿量入磨时产生的过磨和能耗浪费。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。