一种轴类零件自动检测设备的制作方法

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一种轴类零件自动检测设备的制作方法与工艺



背景技术:
轴类零件是机械工业中极为常见的零件,也是非常重要的零件,其形状误差精度直接影响机械的运动性能以及使用寿命,随着机械工业的发展对轴类要求越来越高,从事轴类的生产企业也越来越多,要想在激烈的竞争中不被淘汰,首要任务就是是控制好产品质量精度,对零件进行检测时,传统的检测是采用单纯人工视觉检测或人工视觉与机械量具、光学仪器相结合进行抽检,人工检测往往存在效率低、可靠性差、检测精度不高、成本高等缺点;另外,是采用工业相机检测,检测精度不高,检测数据不够稳定,受外界光影响较大,所以,现有的检测方式及设备已经满足不了现代工业发展的要求。



技术实现要素:
本发明的目的在于提供一种检测效率高,保证检测精度和数据准确性,保证产品质量的轴类零件自动检测设备。

本发明主要是针对轴类零件的直径及台阶长度的检测设备,具体技术方案如下:

本发明主要包括有基板、直径检测组件、夹持组件、台阶长度检测组件以及分选出料组件,基板上设直径检测组件,该直径检测组件包括有第一传送带、第二传送带以及CCD检测仪,第一传送带的出料端对应第二传送带的进料端,你能够检测工件直径的CCD检测仪设置在第一传送带的出料端与第二传送带的进料端之间;所述夹持组件包括线性模组、气缸三、气缸七以及气动夹爪,其中线型模组垂直设置在第二传送带的上方,所述线型模组的滑台上设气缸三,气缸三为滑台气缸,气缸三的滑台上设气缸七,气缸七的活塞端设气动夹爪,气动夹爪朝下设置;所述台阶长度检测组件包括有支料架一、轴承一、接触式传感器一、气缸二、压轮电机一以及压轮一,支料架一有若干个,这些支料架一设置在第二传送带的一侧并呈直线排列,所述每个支料架一上均设两个相对的轴承一,用以支撑工件,位于最端部的支料架一的一侧设能够检测工件台阶长度的接触式传感器一,所述支料架一的上方设气缸二,所述气缸二为滑台气缸,气缸二的滑台上设压轮电机一,压轮电机一的下部设能够转动工件的压轮一,压轮一与压轮电机一通过传动带一传动连接,所述压轮一设置在上述支料架一的上方并对应两个轴承一之间位置;所述分选出料组件包括有出料传送带一、推料板一、气缸十二、判别滑板一、直线导轨一、气缸十一以及不良品盒一,所述出料传送带一设置在上述支料架一的一侧,所述支料架一与出料传送带一之间具有一个能够将工件顶出的推料板一,所述推料板一由气缸十二驱动,所述出料传送带一的另一侧即与支料架一相对一侧设能够将工件滚落的判别滑板一,所述判别滑板一能够沿两个直线导轨一直线运动,判别滑板一由气缸十一驱动,所述判别滑板一上的工件能够滚落至其一侧的不良品盒一内。

作为本发明的另一个优选方案,本发明还包括一组台阶长度检测组件,以实现一次性两个工件的台阶长度检测,该组台阶长度组件包括有有支料架二、轴承二、接触式传感器二、气缸五、压轮电机二以及压轮二,支料架二有若干个,这些支料架二设置在第二传送带的另一侧并呈直线排列,所述每个支料架二上均设两个相对的轴承二,用以支撑工件,位于最端部的支料架二的一侧设能够检测工件台阶长度的接触式传感器二,所述支料架二的上方设气缸五,所述气缸五为滑台气缸,气缸五的滑台上设压轮电机二,压轮电机二的下部设能够转动工件的压轮二,压轮二与压轮电机二通过传动带二传动连接,所述压轮二设置在上述支料架二的上方并对应两个轴承二之间位置。

作为本发明的另一个优选方案,本发明还包括一组分选出料组件,该组分选出料组件包括有出料传送带二、推料板二、气缸八、判别滑板二、直线导轨二、气缸十三以及不良品盒二,所述出料传送带二设置在上述支料架二的一侧,所述支料架二与出料传送带二之间具有一个能够将工件顶出的推料板二,所述推料板二由气缸八驱动,所述出料传送带二的另一侧即与支料架二相对一侧设能够将工件滚落的判别滑板二,所述判别滑板二能够沿两个直线导轨二直线运动,判别滑板二由气缸十三驱动,所述判别滑板二上的工件能够滚落至其一侧的不良品盒二内。

作为本发明的另一个优选方案,本发明还包括两组出料组件,一组出料组件包括有出料仓一、出料挡板一、出料支架一、气缸一以及扶正板一,所述出料仓一设置在基板上并位于出料传送带一的一侧,出料仓一上具有一出料挡板一,该出料挡板一设置在出料传送带一的上方,所述出料仓一上设有呈门字形的出料支架一,该出料支架一的横梁设置在出料仓一的上方,出料支架一的横梁上设向下的气缸一,该气缸一的活塞端设扶正板一;另一组出料组件包括有出料仓二、出料挡板二、出料支架二、气缸四以及扶正板二,所述出料仓二设置在基板上并位于出料传送带二的一侧,出料仓二上具有一出料挡板二,该出料挡板二设置在出料传送带二的上方,所述出料仓二上设有呈门字形的出料支架二,该出料支架二的横梁设置在出料仓二的上方,出料支架二的横梁上设向下的气缸四,该气缸四的活塞端设扶正板二。

本发明的工作通过PLC控制,实现各组件之间的自动顺序化进行,无需人工操作,实现全自动检测,并且能够根据检测结果实现产品的自动筛别并出料。

本发明与现有技术相比具有如下优点:

1、能够实现对轴类零件的直径及台阶长度自动化检测,大大降低操作人员的劳动强度,大大降低了人工使用成本,节省了大量的人工费用;

2、检测精度高,稳定性强,大大提高加工效率,保证加工的连续性;

3、降低产品废品率,保证产品质量,节约生产成本。

4、操作简单,便于维护和维修,使用寿命长。

附图说明 图1为本发明的俯视示意图。

图2为本发明的主视示意图。

图3为本发明的直径检测组件主视示意图。

图4为本发明的夹持组件左视示意图。

图5为本发明的台阶长度检测组件左视示意图。

图6为本发明的台阶长度检测组件后视示意图。

图7为本发明的分选出料组件左视示意图。

图8为图7中的推料板一与支料架一的布局示意简图。

图9为本发明的出料组件左视示意图。

具体实施方式 接下来就结合附图对本发明作详细说明

如图1、图2以及图3所示,基板24上设直径检测组件,该直径检测组件包括有第一传送带、第二传送带以及CCD检测仪,其中第一传送带32和第二传送带31均设置在基板上,第一传送带的出料端对应第二传送带的进料端,所述第一传送带和第二传送带均由设置在基板下部的传送电机43驱动,所述CCD检测仪16设在测量仪支架15上,测量仪支架设在基板上,CCD检测仪的检测位置对应第一传送带的出料端与第二传送带的进料端之间。

工件33通过现有的轴类上料设备至第一传送带上,工件由第一传送带进入第二传送带,工件在由第一传送带的出料端进入第二传送带的进料端时,CCD检测仪对工件的直径进行检测,工件由第二传送带送到分料工位。

如图1、图2以及图4所示,夹持组件包括线性模组、气缸三、气缸七以及气动夹爪,其中线型模组29垂直设置在第二传送带31的上方,线型模组设在模组支架14上,模组支架设在基板24上,所述线型模组的滑台上设气缸三12,气缸三为滑台气缸,气缸三的滑台上设气缸七39,气缸七的活塞端设气动夹爪27,气动夹爪朝下设置。

工件33由第二传送带送到夹持位置,线型模组工作,气缸三移动至工件上方,气缸三工作,下降到工件处,气缸七工作,气动夹爪夹持工件至台阶检测工位。

如图1、图2、图5以及图6所示,台阶长度检测组件有相同的两组,其中一组包括有支料架一、轴承一、接触式传感器一、气缸二、压轮电机一以及压轮一,支料架一10有若干个,这些支料架一设置在第二传送带31的一侧并呈直线排列,所述每个支料架一上均设两个相对的轴承一50,用以支撑工件,所述接触式传感器一5设置在基板24上,接触式传感器一的检测端朝向位于最端部的支料架一,所述支料架一的上方设气缸二8,气缸二设置在一个与第二传送带垂直的支撑背板47上,支撑背板由两个相对的立柱6支撑,立柱设置在基板上,所述气缸二为滑台气缸,气缸二的滑台上设支撑板一7,支撑板一上设压轮电机一9,压轮电机一的下部设压轮一23,压轮一与压轮电机一通过传动带一49传动连接,所述压轮一设置在上述支料架一的上方并对应两个轴承一之间位置;另一组台阶长度检测组件包括支料架二、轴承二、接触式传感器二、气缸五、压轮电机二以及压轮二,支料架二27有若干个,这些支料架二设置在第二传送带的另一侧并呈直线排列,支料架二与支料架一相对设置,所述每个支料架二上均设两个相对的轴承二,用以支撑工件,所述接触式传感器二22设置在基板上,接触式传感器二的检测端朝向位于最端部的支料架二,所述支料架二的上方设气缸五25,气缸五设置在上述支撑背板上,所述气缸五为滑台气缸,气缸五的滑台上设支撑板二,支撑板二上设压轮电机二26,压轮电机二的下部设压轮二38,压轮二与压轮电机二通过传动带二传动连接,所述压轮二设置在上述支料架二的上方并对应两个轴承二之间位置。

工件33由气动夹爪分别放置于支料架一上的轴承上,工件的台阶部与接触式传感器一检测端相接触,接触式传感器一工作,进行一次检测,气缸二工作,压轮一压在工件上,压轮电机一带动压轮一,使工件旋转90°,气缸二复位,接触式传感器一第二次工作,进行第二次检测,上述动作反复3次,检测工件4个位置,得出4个长度长度尺寸;同样的,支料架二上的工件检测方式相同,工件由气动夹爪置入,通过接触式传感器二实现检测。

如图1、图2、图7以及图8所示,分选出料组件仍有相同的两组,其中一组包括有出料传送带一、推料板一、气缸十二、判别滑板一、直线导轨一、气缸十一以及不良品盒一,所述出料传送带一4设置在上述支料架一10的一侧,出料传送带一由设置在基板24下部的出料传送电机17驱动,所述支料架一与出料传送带一之间具有一个能够将工件顶出的推料板一53,该推料板一是由底板53-1、侧板53-2以及肋板53-3组成的,其中底板的一侧设垂直的侧板,底板上还设有若干个与侧板垂直的肋板,所述侧板与肋板的顶面为斜面,所述肋板设置在上述每相邻两个支料架一之间,所述底板与气缸十二58的活塞端相接,气缸十二设置在基板下部的推料支架59上,所述出料传送带一的另一侧即与支料架一相对一侧设判别滑板一13,该判别滑板一的顶面是与上述推料板一的顶面斜度相同的斜面,所述判别滑板一的两侧通过连接块分别与两个直线导轨52一的滑台相接,直线导轨一的轨道设置在基板上,判别滑板一的下部通过连接板与设置在基板下部的气缸十一57的活塞端相接,所述基板上设不良品盒一11,该不良品盒一与上述判别滑板一的顶部斜面相对应;另一组分选出料组件包括有出料传送带二、推料板二、气缸八、判别滑板二、直线导轨二、气缸十三以及不良品盒二,所述出料传送带二21设置在上述支料架二27的一侧,出料传送带二与出料传送带一联动并仍由出料传送电机驱动,所述支料架二与出料传送带二之间具有一个能够将工件顶出的推料板二41,该推料板二与上述推料板一相同,所述推料板二的肋板设置在上述每相邻两个支料架二之间,所述推料板二的底板与气缸八42的活塞端相接,气缸八设置在基板下部的推料支架上,所述出料传送带二的另一侧即与支料架二相对一侧设判别滑板二30,该判别滑板二与判别滑板一相同,所述判别滑板二的两侧通过连接块分别与两个直线导轨二56的滑台相接,直线导轨二的轨道设置在基板上,判别滑板二的下部通过连接板与设置在基板下部的气缸十三60的活塞端相接,所述基板上设不良品盒二28,该不良品盒二与上述判别滑板二的顶部斜面相对应。

支料架一上的工件33完成台阶检测后,根据检测结果,尺寸合格的工件这样出料:气缸十二工作,推料板一向上运动,将工件推出并滚落至出料传送带一上,由出料传送带一送出;尺寸不合格的工件这样出料:通过气缸十二工作,推料板一向上运动,同时气缸十一工作,将判别滑板滑板一由出料传送带一的上方推送至与推料板一接触,工件由推料板一滚落至判别滑板一,然后进入不良品盒中;支料架二上的工件分选出料方式与支料架上一的工件相同,尺寸合格工件由出料传送带二送出,尺寸不合格的产品进入不良品盒二中。

如图1、图2以及图9所示,出料组件仍有相同的两组,其中一组包括有出料仓一11、出料挡板一55、出料支架一48、气缸一2以及扶正板一1,所述出料仓一设置在基板24上并位于出料传送带一4的一侧,出料仓一上具有一出料挡板一,该出料挡板一设置在出料传送带一的上方,所述出料仓一上设有呈门字形的出料支架一,该出料支架一的横梁设置在出料仓一的上方,出料支架一的横梁上设向下的气缸一,该气缸一的活塞端设扶正板一;另一组出料组件包括有出料仓二19、出料挡板二36、出料支架二51、气缸四20以及扶正板二18,所述出料仓二设置在基板上并位于出料传送带二21的一侧,出料仓二上具有一出料挡板二,该出料挡板二设置在出料传送带二的上方,所述出料仓二上设有呈门字形的出料支架二,该出料支架二的横梁设置在出料仓二的上方,出料支架二的横梁上设向下的气缸四,该气缸四的活塞端设扶正板二。

尺寸合格的工件由出料传动带一送出后,工件由出料仓一上出料挡板一顶入出料仓一,气缸一工作,扶正板一将工件扶正,然后进入出料仓一内部;同样的,尺寸合格的工件由出料传动带二送出后,工件由出料仓二上出料挡板二顶入出料仓二,气缸四工作,扶正板二将工件扶正,然后进入出料仓二内部。

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