本实用新型涉及一种入炉烧结矿粒度控制装置，属于高炉设备技术领域。
背景技术：
如今的钢铁市场，矿石品种结构矛盾突出，优质铁矿石资源日益减少，为缓解铁矿石品位降低带来的影响，大多数钢铁企业使用的仍然是加大铁矿石采购攻关、配矿攻关等宏观控制措施，此类方法固然能从根本上缓解矿石品位降低带来的影响，但局限性较大，一旦高品位矿石价格大幅升高，性价比降低，采购难以承受，配矿流程无可协调资源，烧结矿质量将受到大幅影响。
近5年来中国钢铁行业的高速发展和国内优质资源的相对不足，导致钢铁企业原材料自给率持续下降并进一步加剧原材料价格—钢材市场价格倒挂之势。在钢铁联合企业生产中，原燃料质量的好坏直接影响高炉冶炼效果，随着钢铁企业生存形势日益严峻，高炉冶炼所用原料质量也不断降低，品位的大幅降低（从5年前的＞53%降低至现在的＜49%）直接导致高炉入炉粉末增加，反映在烧结矿中质量表现为烧结矿小粒度矿石增加（＜5mm），转鼓指数、抗磨指数降低，强度下降，运输过程易破碎，此部分矿石进入高炉后，堵塞高炉煤气流通道，造成高炉炉况波动，直接影响生产。此外，因品位降低，烧结矿生产过程调整次数增加，质量波动加大，加上设备停机检修影响，也会经常出现超大粒度矿石伴随在正常料中（＞150mm），导致高炉槽下称量斗卡阻，清理卡阻矿石及恢复正常需一定时间，导致高炉慢风待料，亦直接影响生产。因此，合理控制进入称量斗最终进入高炉的烧结矿粒度组成，对高炉炉况稳定，提高生产效率，优化生产指标至关重要。
传统处理方法为：调节槽下矿槽料流阀开度，通过缩小开度来减少大粒度烧结矿进入振动筛，控制小粒度烧结矿方法为增加振动筛筛条间距从而增加小粒度矿石筛除比例，此方法存在两个弊端，料流阀开度过小，一旦遇大块烧结矿则极易卡阻，影响上料，需要槽下工频繁调整料流阀，清除大块矿，降低工作效率及增加劳动强度，而增加振动筛筛条间距，可以增加小粒度矿石筛除比例，但筛除过程中易造成浪费（更多的＞5毫米的可入炉冶炼的矿石进入返矿皮带），矿石价值得不到充分利用。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型提供一种入炉烧结矿粒度控制装置，能在筛除小粒度矿石的同时，有效避免浪费，并基本杜绝大块矿卡阻下料口的情况发生。
本实用新型通过下列技术方案实现：一种入炉烧结矿粒度控制装置，包括带有筛网的振动筛，其特征在于：所述振动筛出料口端面上设有格栅，筛网为双层筛或加装有4～8层下层筛的单层筛。
所述格栅内的每个小格子尺寸为150×150mm。
所述格栅与振动筛的侧封盖之间以螺栓固定，格栅与振动筛的承料板之间焊接固定。
所述筛网是每层均由80～90根筛条构成的筛网。
所述筛网中的最下层筛网的筛条间距为需要控制的入炉矿石粒度的下限。
矿石料流从给料机进入振动筛后，振动筛进行工作筛分，其中＞5毫米的部分沿振动筛上层进入出料口，＞150毫米的矿石被出料口处的格栅隔离在振动筛上层，＞5毫米且＜150毫米的矿石穿过格栅由承料板送入称量斗，最终进入矿石输送皮带送往高炉。矿石料流中通过最上层筛网的筛下物，仍有部分粒度5～8毫米的矿石掺杂其中，再通过下层筛网进行筛分，大部分粒度5～8毫米的矿石可沿振动筛进入出料口最终进入称量斗，最后剩余＜5毫米部分的矿石则通过梭槽进入返矿皮带。
本实用新型具备的优点：本实用新型通过在原有的振动筛出料口增加一层格栅，将振动筛工作过程的矿石料流中会导致称量斗卡阻的大块矿石隔绝在振动筛上，同时，通过改变振动筛网层数及振动筛条间隙，使矿石中＜5毫米的粉矿尽量多的筛除，＞5毫米的正常矿石尽量多的进入高炉供料皮带最终进入高炉，以避免资源浪费。高炉遇烧结矿质量波动及烧结机开停机料时，只需安排槽下工定时清理隔栅隔出的大块矿即可保证料流顺畅，称量斗下料口卡阻现象基本杜绝，大幅降低工人劳动强度，同时，振动筛通过双道筛分，在保证入炉烧结矿＜5mm粒级达到工艺要求的情况下，大幅减少了返矿中＞5mm的比例，保证了资源合理使用，减少浪费，为企业创造经济效益。
附图说明
图1为入炉烧结矿粒度控制装置应用在高炉供料系统中的结构示意图；
图2为入炉烧结矿粒度控制装置在振动筛出料口处的结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型做进一步说明。
如图所示，入炉烧结矿粒度控制装置包括带有筛网5的振动筛2，所述振动筛2出料口端面上设有格栅3，格栅3与振动筛2的侧封盖10之间以螺栓固定，格栅3与振动筛2的承料板4之间焊接固定；筛网5为双层筛或加装有4～8层下层筛的单层筛。
所述格栅3内的每个小格子尺寸为150×150mm；筛网5是每层均由80～90根筛条构成的筛网；筛网5中的最下层筛网的筛条间距为需要控制的入炉矿石粒度的下限。
矿石料流从给料机1进入振动筛2后，振动筛2进行工作筛分，其中＞5毫米的部分沿振动筛2上层进入出料口，＞150毫米的矿石被出料口处的格栅3隔离在振动筛2上层，＞5毫米且＜150毫米的矿石穿过格栅3由承料板4送入称量斗6，最终进入矿石输送皮带7送往高炉。矿石料流中通过最上层筛网的筛下物，仍有部分粒度5～8毫米的矿石掺杂其中，再通过下层筛网进行筛分，大部分粒度5～8毫米的矿石可沿振动筛2进入出料口最终进入称量斗6，最后剩余＜5毫米部分的矿石则通过梭槽8进入返矿皮带9。