一种圆柱形锂电池分选机构的制作方法

本实用新型涉及机械设备的传动部件，特别是一种圆柱形锂电池分选机构。

背景技术：

现有的用于锂电池的分选机构，是由一个机械臂来实现抓取和分拣的，其对锂电池的分选作业速度很慢，分拣效率很低，综合产能约为3600颗/小时，这不利于提高产能，生产成本也较高，不能满足生产的需要。因此，有必要研发一种新的锂电池分选机构，以克服上述这些不足之处。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种分选作业速度更快、分拣效率更高、综合产能更高、生产成本更低的圆柱形锂电池分选机构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种圆柱形锂电池分选机构，包括电池运送带、与电池运送带垂直对接设置的同步输送带、垂直设于同步输送带后部的多条储存料槽，所述电池运送带的尾部设有向下的挡料气缸，所述同步输送带的底部设有电池固定磁铁，同步输送带上对应于每条储存料槽设有一个推料气缸或者喷气管，所述同步输送带由设于同步输送带尾部的凸轮分割器定位传动，凸轮分割器通过联轴器传动连接同步输送带的主动轮，凸轮分割器与电机驱动连接，所述挡料气缸的活塞向下伸出可接触并阻止电池在电池运送带上的运送。

优选的，所述储存料槽设有七条，与储存料槽对应设有七个推料气缸或者七个喷气管。

具体的，所述推料气缸设置在与所述储存料槽对应的同步输送带的外侧。

具体的，所述推料气缸的伸缩活塞杆可横向通过同步输送带并指向对应的储存料槽。

本实用新型的有益效果是：由于包括电池运送带、与电池运送带垂直对接设置的同步输送带、垂直设于同步输送带后部的多条储存料槽，所述电池运送带的尾部设有向下的挡料气缸，所述同步输送带的底部设有电池固定磁铁，同步输送带上对应于每条储存料槽设有一个推料气缸或者喷气管，所述同步输送带由设于同步输送带尾部的凸轮分割器定位传动，凸轮分割器通过联轴器传动连接同步输送带的主动轮，凸轮分割器与电机驱动连接，所述挡料气缸的活塞向下伸出可接触并阻止电池在电池运送带上的运送，所以，电池经过检测之后能够快速地被有序地运送到储存料槽进行分选储存，提高了电池分档输送的效率，分选作业速度更快，分拣效率更高，综合产能更高，生产成本更低。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。

图1是本实用新型的立体结构示意图。

具体实施方式

参照图1，本实用新型一种圆柱形锂电池分选机构，包括电池运送带1、与电池运送带垂直对接设置的同步输送带2、垂直设于同步输送带后部的多条储存料槽3，所述电池运送带的尾部设有向下的挡料气缸4，所述同步输送带的底部设有电池固定磁铁5，电池固定磁铁5在同步输送带的底部吸附并稳定住电池，在输送过程中起到固定电池的作用，避免电池左右晃动，造成不方便输送和分拣，同步输送带上对应于每条储存料槽设有一个推料气缸6或者喷气管(图中未示出)，所述同步输送带由设于同步输送带尾部的凸轮分割器7定位传动，凸轮分割器通过联轴器8传动连接同步输送带的主动轮9，凸轮分割器与电机10驱动连接，所述挡料气缸的活塞向下伸出可接触并阻止电池在电池运送带上的运送。本实用新型所述的凸轮分割器是现有公知的技术，其内部结构原理在此不详述。凸轮分割器用于定点等间距的传送和停止，从而保证电池同步输送带的每次启动和停止，及输送的距离，都是在其上面的电池对应于每条储存料槽的位置，从而保证作业的连贯性和自动化，提高产能，使生产成本更低，凸轮分割器保证每次传送的距离一致，使传送速度快且位置精确。

优选的方案，所述储存料槽设有七条，与储存料槽对应设有七个推料气缸或者七个喷气管，通过七个推料气缸或者七个喷气管将圆柱形锂电池推或者吹进储存料槽内，进行分拣作业，这样速度更快，分拣的效率可以达到6100颗/小时。所述推料气缸设置在与所述储存料槽对应的同步输送带的外侧，便于迅速地将锂电池推入储存料槽，然后活塞杆退回让后续的电池及时不停地输送过来或者通过。所述推料气缸的伸缩活塞杆可横向通过同步输送带并指向对应的储存料槽，横向推动电池更快更直接。

此外，本实用新型并不局限于上述实施方式，只要其以基本相同的手段达到本实用新型的技术效果，都应属于本实用新型的保护范围。