一种骨料分离机的制作方法

本实用新型涉及一种分离设备，更具体地说它涉及一种骨料分离机。

背景技术：

目前，现有技术中授权公告号为CN202606376U的中国专利文件公开了一种细骨料分离机，包括上料斗，设于上料斗内的振动器，上料斜皮带，第一电机，筛分滚筒，所述上料斜皮带位于上料斗下方，筛分滚筒一端与上料斜皮带上端相连接，第一电机设于上料斜皮带的上端部。

在混凝土材料的选用过程中，需要不同级配的骨料来保证强度，所以需要有不同粒径的原材料来做配合比；上述专利文件所述的细骨料分离机用于分离矿山和建筑废料中的可利用部分，将粒径较小的骨料分离掉；保留粒径较大的骨料；但由于所保留的骨料粒径大小也是参差不齐，并不能直接使用，还需要后期再次筛分，因此，要得到可利用的骨料需要花费的时间成本较高。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种骨料分离机；用于对矿山和建筑废料中可利用部分进行筛分处理，并可将可利用的骨料直接分离出来，无需后期再次筛分，降低时间成本。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种骨料分离机，包括上料装置、分离装置，所述分离装置包括横向放置的滚筒筛以及驱动滚筒筛转动的电机，所述滚筒筛呈倾斜设置，所述滚筒筛的高端与上料装置连接；所述滚筒筛从高端至低端设有若干分离区，不同分离区上的筛孔直径不同，且不同分离区上的筛孔直径由滚筒筛的高端至低端递增；每个分离区的下方均设有独立的集料装置。

通过采用上述技术方案，原料经上料装置输送至滚筒筛中进行筛分，滚筒筛上设有众多的筛孔用于对原料进行分离；相比现有技术，本实用新型的滚筒筛上设置有若干分离区，不同分离区的筛孔大小不同，靠近滚筒筛高端侧的分离区中的筛孔直径较小，靠近滚筒筛低端侧的分离区中的筛孔直径较大；滚筒筛的高端处为进料端，原料在靠近进料端的第一分离区中分离掉粒径太小无法使用的废料；剩余能够使用的原料借助滚筒筛的离心作用以及滚筒筛倾斜设置的重力作用进入第二分离区；第二分离区的筛孔直径大于第一分离区的筛孔直径，可用的原料在第二分离区乃至后面的第三分离区中可以被筛分成多种粒径规格的骨料，均可以直接使用；无需后期再次对骨料进行筛分，有效节约了时间成本，使用更方便。

本实用新型进一步设置为：所述相邻分离区的衔接处设有径向内凸的弧形凸环，相邻弧形凸环的内凸距离从滚筒筛的高端至低端递增。

通过采用上述技术方案，设置于相邻分离区之间的弧形凸环对前一分离区的原料具有一定的阻挡作用，使得前一分离区的中可被分离出去的原料可以充分分离；且弧形凸环表面为弧形结构，对相对粒径较大的原料并不具备太大的阻碍作用，因此粒径较大的原料依然容易通过弧形凸环进入到下一个分离区，下一个分离区与下下个分离区之间也设有弧形凸环，该弧形凸环的内凸高度大于前一弧形凸环的内凸高度，使得后一弧形凸环也具备前一弧形凸环相同的效果。

本实用新型进一步设置为：所述滚筒筛的轴线与水平面之间的夹角为10-15度。

通过采用上述技术方案，上述角度设置便于原料在滚筒筛中向后一分离区输送；且不会因为角度过大而过快输送至后一分离区，使得原料在前一分离区也能得到有效筛分。

本实用新型进一步设置为：所述分离区的数量为2-3个。

通过采用上述技术方案，使得滚筒筛的长度不会过长，降低滚筒筛的转动难度。

本实用新型进一步设置为：所述滚筒筛的轴心设有转轴，滚筒筛的两端设若干支撑杆与转轴固定；还包括设置在滚筒筛下方的机架，机架上设有与转轴两端固定的轴承座，转轴的一端固定有带轮，带轮与电机之间通过同步带传动连接。

通过采用上述技术方案，对滚筒筛的结构做进一步说明，滚筒筛为筒状，其两端通过若干支撑杆与转轴固定，从而在电机带动转轴转动时一起带动滚筒筛转动；固定在机架上且与转轴连接的轴承座用于对转轴起到支撑的作用。

本实用新型进一步设置为：所述集料装置为设置于分离区下方的料槽，相邻料槽之间设有隔板。

通过采用上述技术方案，每个料槽均可以用于单独接收对应分离区分离出来的骨料，便于后期装车输送。

本实用新型进一步设置为：所述上料装置包括上料料斗，送料斜皮带以及接料滑轨，接料滑轨固定于机架上；所述送料斜皮带的低端位于上料料斗的出料口，送料斜皮带的高端位于接料滑轨上方；所述滚筒筛的高端设有向接料滑轨所在侧延伸的接料部，所述接料滑轨延伸入接料部。

通过采用上述技术方案，对上料装置的结构做进一描述，原料倒入上料料斗，上料料斗的出料口位于送料斜皮带的上方，原料经送料斜皮带输送至接料滑轨上，接料滑轨延伸至滚筒筛的接料部，从而将原料送入滚筒筛中，设置接料部使得接料滑轨不会与支撑杆接触，不会对滚筒筛的转动造成影响，方便对滚筒筛进行上料。

本实用新型进一步设置为：所述上料料斗的外壁安装有振动器。

通过采用上述技术方案，设置振动器可对上料料斗产生振动，方便上料料斗进行落料。

本实用新型进一步设置为：所述滚筒筛的筒体为一体式结构。

通过采用上述技术方案，滚筒筛为一体式结构，结构强度高，不易损坏。

综上所述，相比现有技术，本实用新型可一次性将原料中可用部分分离出来并按粒径大小不同分类，分类后的骨料可直接使用，避免后期再对分离后的骨料进行再次分离，大大节约了时间成本；且相邻分离区的衔接处设置弧形凸环的结构，使得弧形凸环前一分离区中可分离的原料可以得到更充分的分离。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是本实施例中分离装置的结构示意图。

附图标记说明：1、上料装置；2、分离装置；3、滚筒筛；4、电机；5、分离区；6、弧形凸环；7、转轴；8、支撑杆；9、机架；10、轴承座；11、接料部；12、带轮；13、料槽；14、隔板；15、上料料斗；16、送料斜皮带；17、振动器；18、接料滑轨；19、送料电机；20、同步带。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例，一种骨料分离机，如图1所示，主要由上料装置1和分离装置2组成；

如图1所示，上料装置1包括上料料斗15、送料斜皮带16和接料滑轨18组成，送料斜皮带16由送料电机19驱动，上料料斗15位于送料斜皮带16的低端上方，接料滑轨18位于送料斜皮带16的高端下方；上料料斗15上安装有振动器17。

如图1、2所示，分离装置2主要包括滚筒筛3，滚筒筛3的轴心设置有转轴7，转轴7的两端连接有轴承座10，轴承座10固定在机架9上；滚筒筛3的两端通过若干支撑杆8与转轴7固定连接；滚筒筛3为斜置状态，滚筒筛3的轴线与水平面之间的夹角优选为10-15度，本实施例中为10度；滚筒筛3的高端朝向接料滑轨18所在侧延伸设置有接料部11，接料滑轨18固定安装于机架9，且下端延伸至接料部11；电机4位于滚筒筛3低端的一侧，电机4固定于机架9上，转轴7于滚筒筛3的低端设置有带轮12，电机4通过同步带20与带轮12传动连接。

如图2所示，滚筒筛3的筒体为一体式结构，滚筒筛3从高端至低端依次设有三个分离区5，每个分离区5的筛孔大小均不同，靠近滚筒筛3高端侧的分离区5的筛孔直径小于靠近滚筒筛3低端侧的分离区5的筛孔直径；在相邻分离区5的衔接处设置有内凸的弧形凸环6，相邻弧形凸环6的内凸距离从滚筒筛3的高端至低端递增。

如图2所示，机架9对应各个分离区5的下方均设有料槽13，相邻料槽13之间设有隔板14。

本实施例的工作过程如下：原料从上料料斗15放入，经过送料斜皮带16送至高处，原料再经过接料滑轨18滑入滚筒筛3的接料部11；滚筒筛3在电机4的驱动下转动，原料先在靠近滚筒筛3高端的第一个分离区5中进行筛分，去除无法再利用的小颗粒废渣；满足可再利用要求的原料在滚筒筛3旋转的离心力作用以及滚筒筛3斜置产生的重力作用下向下一个分离区5输送，在到达弧形凸环6处时，未完全被分离的小颗粒废渣被截留一段时间，使得小颗粒废渣被充分分离；粒径较大的颗粒受弧形凸环6的阻碍较小，容易经过弧形凸环6；在第二个分离区5中，大小适中的原料被分离出去，分离过程与前一分离区5相同；此后原料还进一步经过第三个分离区5，分离较大的原料；过大无法使用的原料则从滚筒筛3的低端排出。采用上述方案，在第二个分离区5以及第三个分离区5分离出来的骨料均是符合一定粒径规格的，可以直接使用。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。