一种收料装置的制作方法

本实用新型涉及机械领域，具体涉及电子产品加工过程中一种用于收集电子产品的收料装置。

背景技术：

现有的电子排版机、沾锡机进行加工生产过程中所产生的不良品排料大多采用一个不良品盒收集产品，所有不良品全部堆积在一个盒子里，若有检测误判的产品，因产品碰撞摩擦产生损坏，进而导致不良，无法进行复检排查。

技术实现要素：

为此，本实用新型提供一种收料装置，可将电子产品快速、整齐的排列收集，有效避免电子产品之间因摩擦产生损坏。

为达到上述目的，本实用新型提供的一种收料装置，包括：料盘、设有载台的支撑架、设置在该支撑架上的固定机构及推动机构，所述料盘上设有至少一收料槽，所述收料槽的一端部开设有一让位缺口，所述料盘置于载台上并通过固定机构固定，所述推动机构上至少设有一推块，所述推块对应设置在收料槽上的让位缺口的位置，所述推动机构带动推块在料盘的收料槽的让位缺口内做往返运动。

本实用新型的一种优选方案，所述固定机构包括定位部及固定部，所述料盘置于载台上并分别通过定位部及固定部进行定位及固定。

进一步的，所述定位部为设置在支撑架的载台上定位销。

进一步的，所述固定部包括：分别设置在载台一对侧端上的限位板及肘夹，通过肘夹与限位板的配合，进而将料盘夹紧固定在载台上。

本实用新型的另一种优选方案，所述料盘上并排设有多个收料槽，所述推动机构上设有多个推块，所述推块一一对应收料槽的让位缺口。

进一步的，还包括一连接板，连接板固定在推动机构的伸缩端，多个推块并排设置在连接板上。

再进一步的，还包括至少二个定位导向杆，所述推动机构上还设有至少二个定位导向孔，所述定位导向杆一端固定在连接板上，其另一端穿设在推动机构的定位导向孔内。

本实用新型的另一种优选方案，所述料盘背离让位缺口的侧边设有一侧板，该侧板延伸设有挡部，所述料盘设置在载台上时，挡部抵触在载台的侧边。

本实用新型的另一种优选方案，所述支撑架的载台边缘还向内凹陷形成一取料缺口。

本实用新型的另一种优选方案，还包括一满料检测器、一控制器及一警报器，所述满料检测器设置在收料槽的另一端部上，用于检测该收料槽是否满料并输出连接至控制器，所述控制器的输出端连接警报器的输入端。

通过本实用新型提供的技术方案，具有如下有益效果：

只要将电子产品放入收料槽的让位缺口处，推动机构即可带动推块将电子产品一一推入收料槽内并整齐排列，可有效避免电子产品之间因摩擦产生损坏，其具有结构简单，操作简便的特点；同时，料盘通过简单的定位及肘夹的固定，操作人员单手即可完成更换料盘，缩短停机操作时间，并且降低员工的操作难度。

附图说明

图1所示为实施例中收料装置在俯视方向上的立体示意图；

图2所示为实施例中收料装置在仰视方向上的立体示意图一；

图3所示为实施例中收料装置在仰视方向上的立体示意图二；

图4所示为实施例中收料装置在仰视方向上的部分分解示意图。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图。这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

参照图1至图4所示，本实用新型提供的一种收料装置，包括：料盘20、支撑架、固定机构、推动机构、满料检测器50、控制器（图中未示出）及警报器（图中未示出），所述支撑架包括一载台12及固定该载台12的二个支撑脚11，所述载台12边缘还向内凹陷形成一取料缺口121。

所述固定机构包括：定位部及固定部，具体的，定位部包括：设置在载台12上的二定位销（未示出），所述固定部包括：分别设置在载台12一对侧端上的限位板31及肘夹33，该肘夹33为现有技术中常见的，其具体结构不再详述。

所述料盘20上并排设有多个收料槽21，多个所述收料槽21的同一侧的端部均开设有一让位缺口22，所述料盘20上还设有二个定位孔24，所述料盘20背离让位缺口22的侧边设有一侧板25，该侧板25延伸设有挡部251，所述料盘20放置在载台12上，将定位孔24分别套设在定位销上进行定位，且挡部251抵触在载台12的侧边，起到辅助定位的作用。而后，拉动肘夹33的把手控制该肘夹33从料盘20的侧面夹紧料盘20，通过肘夹33与限位板31的配合，进而将料盘20夹紧固定在载台12上。

所述推动机构为驱动气缸40，该驱动气缸40固定在载台12的背面，驱动气缸40的伸缩端401连接一连接板41，该连接板41上并排设有多个推块42，推块42一一对应收料槽21的让位缺口22，所述驱动气缸40带动推块42在料盘20的收料槽21的让位缺口22内做往返运动。

所述满料检测器50设置在支撑架上，其检测端对应收料槽21的另一端部上，具体的，多个收料槽21上设有对应的通孔23，满料检测器50为激光检测器50，激光检测器50发出的激光依次穿过通孔23，当产品放入收料槽21的最里端后阻挡并反射激光检测器50发出的激光，激光检测器50检测距离即可判定各收料槽内是否达到满料。所述满料检测器50的输出端连接控制器的输入端，将检测信息传输至控制器，所述控制器的输出端连接警报器及驱动气缸40的输入端，满料检测器50检测出满料后，控制器控制警报器提示操作人员进行提示警报，同时控制驱动气缸40停止。所述控制器及警报器均为现有技术，如控制器为单片机控制器，警报器为LED指示灯警报器等。

在电子产品生产加工流程中，若初步检测出有不良品，操作人员将不良的电子产品60挑出并放置在该收料装置的料盘20中的收料槽21处的让位缺口22位置，驱动气缸40带动推块42在让位缺口22内做往返运动，进而依次推动收料槽21内的电子产品60从让位缺口22向里端移动，操作人员可从最左侧（远离满料检测器50的一侧）的收料槽21开始放置，当其中一个收料槽21堆满时，满料检测器50感应信息并传输至控制器，直至多个收料槽21均堆满时，控制器控制驱动气缸40停止运行并控制警报器警报，提示操作人员更换料盘。更换时，操作人员只要单手掰开肘夹33进而松开料盘20，再用手从载台12的取料缺口121往上托，即将满料的料盘20移走，再重新装上新的料盘20即可。操作人员单手即可完成更换料盘20，缩短停机操作时间，并且降低员工的操作难度。

本实施例中，满料检测器50为激光检测器50，在其他实施例中，满料检测器50也可以是红外感应器等用于感应物体的检测器，其安装方式也可以在每个收料槽中均安装，其检测更为精准。

本实施例中，还包括二个定位导向杆43，所述推动机构40上还设有二个定位导向孔（未示出），所述定位导向杆43一端固定在连接板41上，其另一端穿设在推动机构40的定位导向孔内。定位导向杆43起到定位导向的作用，保证多个推块42在同一水平面上移动。

通过本实用新型提供的技术方案，只要将电子产品放入收料槽的让位缺口处，推动机构即可带动推块将电子产品一一推入收料槽内并整齐排列，可有效避免电子产品之间因摩擦产生损坏，其具有结构简单，操作简便的特点；同时，料盘通过简单的定位及肘夹的固定，操作人员单手即可完成更换料盘，缩短停机操作时间，并且降低员工的操作难度。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。