本实用新型涉及锂电池生产机械自动化技术领域，特别是涉及一种电池排列传送机构及其锂电池检测设备。
背景技术：
工厂生产自动化是指不需要人直接参与操作，而由机械设备、仪表和自动化装置来完成产品的全部或部分加工的生产过程。生产自动化的范围很广，包括加工过程自动化、物料存储和输送自动化、产品检验自动化、装配自动化和产品设计及生产管理信息处理的自动化等。在生产自动化的条件下，人的职能主要是系统设计、组装、调整、检验、监督生产过程、质量控制以及调整和检修自动化设备和装置。机械工业属于非连续性生产，与化工、冶金、轻工等连续流程生产相比，实现自动化的难度较大。20世纪60年代以来，随着仪表自动检测技术、电子技术尤其是电子计算机技术的发展，出现了数字控制机床、加工中心和工业机器人等，机械工业生产自动化有了新的突破。机械工业生产自动化从规模上分，有单机自动化、自动生产线、柔性生产线、自动化车间和自动化工厂等。从80年代开始还出现了一种以实现生产过程最优化为目标的集成计算机辅助生产系统(ICAMS)。它充分利用计算机技术，把市场预测、订货、产品设计、生产计划及监督材料元件准备、加工、装配、检测、产品试验和包装发货等过程组成一个完整的有机生产系统(见图)。由于多数部门的生产管理工作都可以借助于多台多层次计算机的功能，实现更高级型式的自动化(包括设计信息的检索和计算、方案比较、图形设计、生产工艺程序安排、数据处理和存储等)，这就不但可以大大简化机械工厂的复杂管理过程，还可以全面提高企业的管理水平。
锂电池在生产加工过程中，需要对锂电池排列传送，然后通过对排列的电池组进行电性检测，从而对电芯进行分选操作。传统的锂电池分选操作是通过人工将电池排列，然后再进行电池组的检测操作操作。人工的方式不但生产的效率不高，而且检测时容易出现错误，从而影响后续生产加工的质量。因此，如何设计一种用于锂电池的排列传送操作及检测的设备是本领域技术人员需要解决的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种电池排列传送机构及其锂电池检测设备，从而完成对锂电池的排列传送操作，有效提高生产效率。
本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种电池排列传送机构，包括：排列传送底座、排列传送带、排列传送驱动部、排列传送治具、第一电池检测组件与第二电池检测组件，所述排列传送带安装在所述排列传送底座上，所述排列传送驱动部与所述排列传送带驱动连接，所述排列传送治具安装在所述排列传送带上，所述第一电池检测组件与所述第二电池检测组件结构相同且相互对称安装在所述排列传送带的两侧；
所述排列传送底座的一端上安装有排列传送限位挡板，所述排列传送底座的一侧面上安装有多个排列传送抵接柱；
所述排列传送治具上开设有多个相互排列的锂电池放置槽，各所述排列传送抵接柱分别与各所述锂电池放置槽一一对应。
在其中一个实施例中，所述第一电池检测组件包括检测安装座、检测推动板、检测推动驱动部与检测探针，所述检测安装座安装在所述排列传送底座的一侧面上，所述检测推动驱动部安装在所述检测安装座上，所述检测推动板与所述检测推动驱动部驱动连接，所述检测探针设有多个且分别安装在所述检测推动板上，所述检测推动驱动部驱动所述检测推动板进行靠近或远离所述排列传送带的运动。
在其中一个实施例中，所述检测推动驱动部为检测推动驱动气缸。
在其中一个实施例中，多个所述检测探针呈一字型排列设置。
在其中一个实施例中，所述排列传送驱动部为排列传送驱动电机。
在其中一个实施例中，所述排列传送限位挡板上设置有缓冲保护层。
在其中一个实施例中，所述缓冲保护层为缓冲橡胶层。
一种锂电池检测设备，包括上述的电池排列传送机构，还包括工作控制台、料盘回收升降机构、分选料盘上料机构、电池排列转移机构与电池压合机构；
所述分选料盘上料机构、所述料盘回收升降机构、所述电池排列传送机构、所述电池排列转移机构及所述电池压合机构均安装在所述工作控制台上。
与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：
上述电池排列传送机构通过排列传送底座、排列传送带、排列传送驱动部、排列传送治具、第一电池检测组件与第二电池检测组件，从而完成对电池的排列检测操作，由此代替人工的操作方式，有效的提高生产效率。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的锂电池检测设备的结构示意图；
图2为图1中的锂电池检测设备的分选料盘上料机构的结构示意图；
图3为图1中的锂电池检测设备的电池排列传送机构的结构示意图；
图4为图1中的锂电池检测设备的电池排列转移机构的结构示意图；
图5为图1中的锂电池检测设备的电池压合机构的结构示意图。
具体实施方式
为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
一实施方式中，一种锂电池检测设备，包括：工作控制台、分选料盘上料机构、料盘回收升降机构、电池排列传送机构、电池排列转移机构与电池压合机构；所述分选料盘上料机构、所述料盘回收升降机构、所述电池排列传送机构、所述电池排列转移机构及所述电池压合机构均安装在所述工作控制台上；所述分选料盘上料机构与所述电池排列传送机构相互平行设置，所述料盘回收升降机构衔接在所述分选料盘上料机构的出料端上，所述电池排列转移机构用于将所述所述分选料盘上料机构上的锂电池转移放置在所述所述电池排列传送机构上，所述电池压合机构用于对所述电池排列传送机构上锂电池组进行压合限位；所述料盘回收升降机构包括料盘回收安装箱、料盘回收升降驱动部与料盘回收升降板，所述料盘回收安装箱的一侧面上开设有料盘取料通槽，所述料盘回收升降驱动部安装在所述料盘回收安装箱上，所述料盘回收升降板与所述料盘回收升降驱动部驱动连接，所述料盘回收升降驱动部驱动所述料盘回收升降板在所述料盘回收安装箱上进行升降运动，所述料盘回收升降板与所述所述分选料盘上料机构衔接或脱离。上述锂电池检测设备通过设置工作控制台、分选料盘上料机构、料盘回收升降机构、电池排列传送机构、电池排列转移机构与电池压合机构，从而完成对锂电池的上料、转移、排列放置、电性检测等操作，能够根据检测的结构对锂电池进行分选操作，由此代替人工的操作方式，有效提高生产效率与检测的精度。
为了更好地对上述锂电池检测设备进行说明，以更好地理解上述锂电池检测设备的构思。请参阅图1，一种锂电池检测设备10，包括：工作控制台100、分选料盘上料机构200、料盘回收升降机构300、电池排列传送机构400、电池排列转移机构500与电池压合机构600。分选料盘上料机构200、料盘回收升降机构300、电池排列传送机构400、电池排列转移机构500与电池压合机构600均安装在工作控制台100上。分选料盘上料机构200与电池排列传送机构400相互平行设置，料盘回收升降机构300衔接在分选料盘上料机构200的出料端上，电池排列转移机构500用于将分选料盘上料机构200上的锂电池转移放置在电池排列传送机构400上，电池压合机构600用于对电池排列传送机构400上锂电池组进行压合限位。
需要说明的是，装有锂电池的料盘通过分选料盘上料机构200进行上料传送至电池排列传送机构400上，通过电池排列传送机构400将分选料盘上料机构200上的锂电池进行吸附，然后移动并放置在电池排列传送机构400上进行传送。电池排列传送机构400将锂电池传送至对应的检测工位上，通过电池压合机构600对需要检测的电池组进行压合固定，完成固定后再进行检测操作。最后根据检测的结果对不良品电池进行筛选下料操作。
请再次参阅图1，下面，对料盘回收升降机构300的具体结构进行说明：
料盘回收升降机构300包括料盘回收安装箱310、料盘回收升降驱动部320与料盘回收升降板330，料盘回收安装箱310的一侧面上开设有料盘取料通槽(图未示)，料盘回收升降驱动部320安装在料盘回收安装箱310上，料盘回收升降板330与料盘回收升降驱动部320驱动连接，料盘回收升降驱动部320驱动料盘回收升降板330在料盘回收安装箱310上进行升降运动，料盘回收升降板330与分选料盘上料机构200衔接或脱离。
请再次参阅图1，料盘回收升降板330的两侧面上均安装有料盘回收限位挡板331，通过设置料盘回收限位挡板331，从而能够对料盘回收升降板330上的料盘进行位置限定，由此避免料盘在进行升降操作时发生位置偏移。
请再次参阅图1，料盘回收安装箱310上安装有料盘回收升降导轨311，料盘回收升降板330滑动安装在料盘回收升降导轨311上，通过设置料盘回收升降导轨311，从而能够使料盘回收升降板330的升降运动更加稳定，防止料盘在进行升降操作时发生位置偏移。
一实施例中，料盘回收安装箱310为中空腔体结构；又如，料盘回收升降驱动部320包括电机丝杆升降结构；又如，料盘回收升降板330为方形体结构，如此，能够提高整体的结构强度，从而有效提高升降运动的稳定性。
需要说明的是，料盘通过分选料盘上料机构200进行传送操作，当电池排列转移机构500将分选料盘上料机构200上锂电池全部转移到电池排列传送机构400后，分选料盘上料机构200将料盘传送至料盘回收升降板330上，通过料盘回收升降驱动部320驱动料盘回收升降板330进行下降回收，然后通过料盘取料通槽将空置的料盘取出。
上述料盘回收升降机构300通过设置料盘回收安装箱310、料盘回收升降驱动部320与料盘回收升降板330，从而完成对料盘的下料回收操作，由此代替人工的料盘回收方式有效的提高生产效率。
请参阅图2，下面，对分选料盘上料机构200的具体结构进行说明：
一种分选料盘上料机构200，包括：料盘上料安装座210、第一料盘上料传送侧板220、第二料盘上料传送侧板230、料盘上料支撑底板240、第一料盘上料传送链条250、第二料盘上料传送链条260与料盘上料传送驱动组件270，第一料盘上料传送侧板220与第二料盘上料传送侧板230相互对称安装在料盘上料安装座210的两侧面上，料盘上料支撑底板240安装在第一料盘上料传送侧板220与第二料盘上料传送侧板230之间，第一料盘上料传送链条250安装在第一料盘上料传送侧板220上，第二料盘上料传送链条260安装在第二料盘上料传送侧板230上，第一料盘上料传送链条250与第二料盘上料传送链条260分别与料盘上料传送驱动组件270驱动连接。
请再次参阅图2，第一料盘上料传送侧板220上安装有料盘限位挡板221，第二料盘上料传送侧板230上安装有料盘定位推动组件280，料盘限位挡板221与料盘定位推动组件280相互对称设置。料盘上料支撑底板240的下方安装有多个料盘上料挡位组件290。
请再次参阅图2，料盘上料传送驱动组件270包括料盘上料传送驱动部271、料盘上料传动转轴272与料盘上料同步带273，料盘上料传送驱动部271安装在料盘上料安装座210上，料盘上料传动转轴272连接在第一料盘上料传送链条250与第二料盘上料传送链条260之间，料盘上料传送驱动部271通过料盘上料同步带273与料盘上料传动转轴272驱动连接。
请再次参阅图2，料盘定位推动组件280包括料盘定位推动安装板281、料盘定位推动部282与料盘定位推动块283，料盘定位推动安装板281安装在第二料盘上料传送侧板230上，料盘定位推动部282安装在料盘定位推动安装板281上，料盘定位推动块283与料盘定位推动部282驱动连接。
请再次参阅图2，料盘上料挡位组件290包括料盘上料挡位升降部291与料盘上料挡位升降块292，料盘上料挡位升降部291驱动料盘上料挡位升降块292活动穿设于料盘上料支撑底板240上。
一实施例中，料盘上料传送驱动部271为料盘上料传送驱动电机。料盘定位推动部282为料盘定位推动气缸。料盘上料挡位升降部291为料盘上料挡位升降气缸。
需要说明是，分选料盘上料机构200通过第一料盘上料传送侧板220与第二料盘上料传送侧板230上的第一料盘上料传送链条250及第二料盘上料传送链条260进行上料传送操作，料盘上料支撑底板240设置在第一料盘上料传送侧板220与第二料盘上料传送侧板230之间对料盘起到支撑的作用。当料盘传送到位后，料盘上料挡位升降部291驱动料盘上料挡位升降块292上升，从而对料盘起到阻挡限位的作用，然后再通过料盘定位推动部282驱动料盘定位推动块283将料盘推送至料盘限位挡板221上，从而通过料盘限位挡板221、料盘定位推动块283及料盘上料挡位升降块292对料盘进行位置限定，由此保证料盘在进行上料操作时不会发生位置偏移。
上述分选料盘上料机构200，包括：料盘上料安装座210、第一料盘上料传送侧板220、第二料盘上料传送侧板230、料盘上料支撑底板240、第一料盘上料传送链条250、第二料盘上料传送链条260与料盘上料传送驱动组件270，从而实现对装有锂电池的料盘进行上料操作，由此代替人工的上料方式，有效提高生产工作的效率。
请参阅图3，下面，对电池排列传送机构400的具体结构进行说明：
一种电池排列传送机构400，包括：排列传送底座410、排列传送带420、排列传送驱动部430、排列传送治具440、第一电池检测组件450与第二电池检测组件460，排列传送带420安装在排列传送底座410上，排列传送驱动部430与排列传送带420驱动连接，排列传送治具440安装在排列传送带420上，第一电池检测组件450与第二电池检测组件460结构相同且相互对称安装在排列传送带420的两侧。
请再次参阅图3，排列传送底座410的一端上安装有排列传送限位挡板411，排列传送底座410的一侧面上安装有多个排列传送抵接柱412。在本实施例中，排列传送限位挡板411上设置有缓冲保护层(图未示)。缓冲保护层为缓冲橡胶层。通过设置排列传送限位挡板411，能够对排列传送治具440的传送位置进行限定，通过设置缓冲保护层能够对排列传送治具440起到缓冲保护的作用，从而防止排列传送治具440被损坏。
请再次参阅图3，排列传送治具440上开设有多个相互排列的锂电池放置槽441，各排列传送抵接柱412分别与各锂电池放置槽441一一对应。
请再次参阅图3，第一电池检测组件450包括检测安装座451、检测推动板452、检测推动驱动部453与检测探针454，检测安装座451安装在排列传送底座410的一侧面上，检测推动驱动部453安装在检测安装座451上，检测推动板452与检测推动驱动部453驱动连接，检测探针454设有多个且分别安装在检测推动板452上，检测推动驱动部453驱动检测推动板452进行靠近或远离排列传送带420的运动。
一实施例中，检测推动驱动部453为检测推动驱动气缸；又如，多个检测探针454呈一字型排列设置；又如，排列传送驱动部430为排列传送驱动电机，如此，能够提高整体的结构强度，且电池的检测操作更加精确。
需要说明的是，电池排列转移机构500将分选料盘上料机构200的电池转移放置在排列传送治具440上的锂电池放置槽441上进行排列，从而完成电池的排列放置操作，在电池放置时通过多个排列传送抵接柱412对排列传送治具440上的电池进行位置限定，从而能够提高放置精度。完成排列后的排列传送治具440通过排列传送带420传送至第一电池检测组件450与第二电池检测组件460之间，然后通过第一电池检测组件450与第二电池检测组件460对排列传送治具440上的电池进行电性检测操作。具体的，检测推动驱动部453驱动检测推动板452运动，从而通过检测推动板452上的检测探针454对排列传送治具440上的锂电池进行电性检测操作。然后再通过排列传送带420对排列传送治具440进行传送操作。检测出来的不良品通过人工或对应的机械手取出回收。
上述电池排列传送机构400通过排列传送底座410、排列传送带420、排列传送驱动部430、排列传送治具440、第一电池检测组件450与第二电池检测组件460，从而完成对电池的排列检测操作，由此代替人工的操作方式，有效的提高生产效率。
请参阅图4，下面，对电池排列转移机构500的具体结构进行说明：
一种电池排列转移机构500，包括：排列转移支撑架510、排列转移横移驱动模组520、排列转移升降驱动模组530、排列转移旋转驱动部540、排列转移横移滑板550、排列转移升降滑板560、排列转移旋转安装板570与排列转移吸附组件580。
请再次参阅图4，排列转移横移驱动模组520安装在排列转移支撑架510上，排列转移横移滑板550与排列转移横移驱动模组520驱动连接，排列转移升降驱动模组530安装在排列转移横移滑板550上，排列转移升降滑板550与排列转移升降驱动模组530驱动连接，排列转移旋转驱动部540安装在排列转移升降滑板550上，排列转移旋转安装板570与排列转移旋转驱动部540驱动连接，排列转移吸附组件580安装在排列转移旋转安装板570上。
请再次参阅图4，排列转移吸附组件580包括排列转移吸附横条块581、排列转移吸附升降部582、排列转移挡料板583与排列转移挡料升降部584，排列转移吸附升降部582与排列转移挡料升降部584分别安装在排列转移旋转安装板570上，排列转移吸附横条块581与排列转移吸附升降部582驱动连接，排列转移挡料板583与排列转移挡料升降部584驱动连接。
请再次参阅图4，排列转移吸附横条块581远离排列转移吸附升降部582的一端上安装有吸附磁条(图未示)，排列转移吸附升降部582驱动排列转移吸附横条块581活动穿设与排列转移挡料板583上。
一实施例中，排列转移横移驱动模组为电机丝杆横移驱动结构；又如，排列转移升降驱动模组为电机丝杆升降驱动结构；又如，排列转移旋转驱动部为排列转移旋转驱动电机；又如，排列转移吸附升降部为排列转移吸附升降气缸；又如，排列转移挡料升降部为排列转移挡料升降气缸，如此，能够提高整体的结构强度与稳定性，且传送运动的效果更好。
需要说明的是，排列转移横移驱动模组520驱动排列转移横移滑板550在排列转移支撑架510上进行往复运动，从而将排列转移横移滑板550移动到分选料盘上料机构200的取料工位上方，然后再通过排列转移升降驱动模组530驱动排列转移升降滑板560进行升降运动，从而使转移旋转安装板570上的排列转移吸附组件580运动到分选料盘上料机构200的取料工位上进行取料操作。具体的，通过排列转移吸附升降部582驱动排列转移吸附横条块581进行下降，从而通过排列转移吸附横条块581上的吸附磁条对锂电池进行吸附拾取，拾取完成后通过排列转移横移滑板550与排列转移升降滑板560的运动，从而将吸附磁条上的锂电池转移并放置在电池排列传送机构400的排列传送治具440上。具体的，通过排列转移旋转驱动部540驱动排列转移旋转安装板570进行转动，从而使原来呈竖直状的锂电池转动呈水平状，然后放置在排列传送治具440上的锂电池放置槽441内，水平状放置的电池能够便于第一电池检测组件450与第二电池检测组件460的检测操作。放置完成后，通过排列转移挡料升降部584驱动排列转移挡料板583进行运动，从而使排列转移吸附横条块581上与电池组发生脱离，由此完成对电池组的排列转移操作。
上述电池排列转移机构500通过设置排列转移支撑架510、排列转移横移驱动模组520、排列转移升降驱动模组530、排列转移旋转驱动部540、排列转移横移滑板550、排列转移升降滑板560、排列转移旋转安装板570与排列转移吸附组件580，从而完成对电池组的排列转移操作，由此代替人工的生产方式，有效提高生产效率。
请参阅图5，下面，对电池压合机构600的具体结构进行说明：
一种电池压合机构600包括：电池压合支撑架610、电池压合移送驱动部620、电池压合移动板630、电池压合安装横杆640、电池压合升降部650、电池压合固定块660与电池压合顶出组件670，电池压合移送驱动部320安装在电池压合支撑架610上，电池压合移动板630与电池压合移送驱动部620驱动连接，电池压合安装横杆40安装在电池压合移动板630上，电池压合升降部650安装在电池压合安装横杆640上，电池压合升降部650与电池压合固定块660驱动连接，电池压合固定块660上开设有收容安装槽661，电池压合顶出组件670安装在收容安装槽661内。
请再次参阅图5，电池压合固定块660远离电池压合升降部650的一侧面上开设有多个电池压合定位槽662。通过在电池压合固定块660上开设多个电池压合定位槽662，从而能够对排列传送治具440上的锂电池放置槽441内的电池进行压紧固定，从而能够限制电池的移动位置，使得第一电池检测组件450与第二电池检测组件460在进行检测时电池组更加稳定与检测精度更高。
请再次参阅图5，电池压合顶出组件670包括电池压合顶出驱动部671、电池压合顶出伸缩杆672与电池压合顶出限位块673，电池压合顶出驱动部671安装在收容安装槽661内，电池压合顶出伸缩杆672的一端活动穿设于电池压合固定块660并延伸至电池压合定位槽662外，电池压合顶出伸缩杆672的另一端与电池压合顶出驱动部671驱动连接，电池压合顶出限位块673安装在电池压合顶出伸缩杆672上。
一实施例中，电池压合移送驱动部为电机丝杆驱动结构；又如，电池压合升降部为升降气缸；又如，电池压合顶出驱动部为顶出升降气缸；又如，电池压合顶出组件设置有多个；又如，多个电池压合顶出组件呈一字型排列设置；如此，能够提高结构强度，且电池压合的稳定性更好、
需要说明的是，当电池组进行电性检测时，电池压合固定块660通过电池压合移动板630移动来到对应的工位上方，然后通过电池压合升降部650的驱动对排列传送治具440上的锂电池进行压合，从而能够限制电池的移动位置，使得第一电池检测组件450与第二电池检测组件460在进行检测时电池组更加稳定与检测精度更高。完成测试后，电池压合顶出驱动部671驱动电池压合顶出伸缩杆672运动，从而顶出电池组，同时电池压合固定块660在电池压合升降部650的驱动下进行上升运动，由此能够防止压合后的电池组卡合在电池压合固定块660的电池压合定位槽662内。
上述电池压合机构600包括：电池压合支撑架610、电池压合移送驱动部620、电池压合移动板630、电池压合安装横杆640、电池压合升降部650、电池压合固定块660与电池压合顶出组件670，从而完成对电池组电性检测时的压合固定操作，由此防止电池组在电性检测时发生位置偏移，有效提高检测的精度与生产效率。
与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：
上述锂电池检测设备10通过设置工作控制台100、分选料盘上料机构200、料盘回收升降机构300、电池排列传送机构400、电池排列转移机构500与电池压合机构600，从而完成对锂电池的上料、转移、排列放置、电性检测等操作，能够根据检测的结构对锂电池进行分选操作，由此代替人工的操作方式，有效提高生产效率与检测的精度。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。