本实用新型涉及装配生产线技术领域，特别是涉及零件自动分拣装置。
背景技术：
装配生产线中每个工位都配备有上料系统，从料箱中出来的零件要经过CCD视觉检测系统检测才能进入工位。目前，针对不合格零件的剔除主要采用气缸侧推的方式，气缸侧推的力量较大，能瞬间将不合格零件剔除，但也会对零件造成二次伤害，使原本能够重工改造的零件彻底报废。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种零件自动分拣装置，其不会对不合格零件造成二次伤害。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：
零件自动分拣装置，设置在上料系统流水线与工位流水线之间，其主要包括夹持块、导向板、滑块式气缸、不合格件导向块和合格件导向块，所述夹持块安装在所述滑块式气缸的滑块上，所述夹持块的底部具有两根夹持臂，所述夹持臂的内侧具有放置零件的V形缺口；所述导向板的一端安装在所述上料系统流水线的末端，另一端插在两根夹持臂之间，所述导向板中具有容所述零件落下的落料孔，所述落料孔位于所述V形缺口的上方；所述不合格件导向块位于所述合格件导向块的上方，所述不合格件导向块对应所述夹持块的一端设置有能够自动伸缩的钩料板，所述钩料板能够从两根夹持臂中穿过；所述合格件导向块对应所述夹持块的一端设置有延长板，所述延长板能够从两根夹持臂中穿过。
CCD视觉检测系统判定的合格零件从导向板的落料孔中落到夹持块中，夹持块下行至延长板处，延长板插在两根夹持臂之间将合格零件取走，合格零件沿合格件导向块进入工位流水线。CCD视觉检测系统判定的不合格零件从导向板的落料孔中落到夹持块中，夹持块下行至钩料板处，钩料板插在插在两根夹持臂之间将不合格零件取走，不合格零件沿不合格件导向块进入收集盒内。
进一步的是，所述钩料板具有向下倾斜的连接部和垂直的钩料部，连接部与钩料部之间形成一个V形槽。
进一步的是，所述不合格件导向块的底部固设有一个水平气缸，所述水平气缸的伸缩杆通过一块连接板与所述连接部连接。
进一步的是，所述不合格件导向块对应所述钩料板的一侧设置有对所述钩料板进行导向的导向条。
本实用新型的有益效果是：剔除不合格件的动作不会对零件造成二次伤害，降低了零件的报废率，节约了零件成本。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为本实施例所公开的零件自动分拣装置的结构示意图；
图2为本实施例所公开的夹持块的结构示意图;
图3为本实施例所公开的钩料板的结构示意图;
图4为本实施例所公开的不合格件导向块的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
参见图1所示的零件自动分拣装置，其设置在上料系统流水线A与工位流水线B之间，其主要包括夹持块1、导向板2、滑块式气缸3、不合格件导向块4和合格件导向块5，夹持块安装在滑块式气缸的滑块上。参见图2，夹持块的底部具有两根夹持臂1a，夹持臂的内侧具有放置零件的V形缺口1b。导向板2的一端安装在上料系统流水线A的末端，另一端插在两根夹持臂之间，导向板中具有容零件落下的落料孔，落料孔位于V形缺口的上方。不合格件导向块4位于合格件导向块5的上方，不合格件导向块对应夹持块的一端设置有能够自动伸缩的钩料板6（当CCD视觉检测系统将零件判定为不合格时，控制器会控制钩料板伸出），钩料板能够从两根夹持臂中穿过；合格件导向块对应夹持块的一端设置有延长板7，延长板也能够从两根夹持臂中穿过。
CCD视觉检测系统判定的合格零件从导向板的落料孔中落到夹持块中，夹持块下行至延长板处，延长板插在两根夹持臂之间将合格零件取走，合格零件沿合格件导向块进入工位流水线。CCD视觉检测系统判定的不合格零件从导向板的落料孔中落到夹持块中，夹持块下行至钩料板处，钩料板插在两根夹持臂之间将不合格零件取走，不合格零件沿不合格件导向块进入收集盒内。
参见图3，钩料板具有向下倾斜的连接部6a和垂直的钩料部6b，连接部与钩料部之间形成一个V形槽6c。不合格件导向块的底部固设有一个水平气缸8，水平气缸的伸缩杆通过一块连接板与连接部连接。水平气缸驱动钩料块回缩，钩料部将夹持块中的零件取走并落入V形槽中，当钩料块完全复位后，V形槽中的零件来到不合格件导向块上。
参见图4，不合格件导向块4对应钩料板的一侧设置有对钩料板进行导向的导向条4a。
对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。