铜钼混合精矿硫酸预处理分离浮选方法与流程

本发明涉及一种铜钼混合精矿硫酸预处理分离浮选方法，尤其适于从铜钼混合精矿中高效分离回收铜钼。

背景技术：

通常情况下，铜钼混合精矿分离有两种方案:一是抑钼浮铜，即抑制辉钼矿浮选硫化铜矿，但由于混合精矿中钼品位很低，且辉钼矿可浮性比铜矿物好，被抑制后的辉钼矿又较难活化，因此极少情况下被采用；二是抑铜浮钼，即抑制硫化铜矿浮选辉钼矿，是目前进行铜钼分离的主要方法,抑铜浮钼，通常单独或配合使用如下一些药剂，如氰化钠、诺克斯、硫化钠等,采用氰化钠作抑制剂，存在价格较贵，还造成环境污染等不足，限制了它在生产上的应用，而诺克斯类药剂主要用来抑制铅，达到降低钼精矿中铅含量的目的，存在药剂消耗快，易被矿浆中的氧所氧化而失去抑制效能等不足，硫化钠是目前使用最广泛的铜矿物抑制剂，但硫化钠稳定性差，用量大等不足，即需要大量的抑制剂才能使硫化铜矿受到抑制，用硫化钠进行铜钼分离时，用量至少要在10kg/t(给矿)，有时甚至要达到50～70kg/t(给矿)才能使铜钼混合精矿分离，由于药剂费用过高，选钼亏损，导致由于经济原因使铜钼矿中的钼不能回收，造成铜钼难以分离及分离药剂消耗量大的原因之一，就在于铜钼混合精矿中的残余药剂，采取何种技术手段能解决铜钼混合精矿中的残余药剂，经检索，发明人未查到解决此类问题的技术文献。

为此研发一种铜钼混合精矿硫酸预处理分离浮选方法就显得尤为迫切。

技术实现要素：

本发明的任务是为了克服现有技术的不足，提供提供一种铜钼混合精矿硫酸预处理分离浮选方法，能实现铜钼金属有效分离，同时稳定性好、药剂用量小，还能大幅度降低生产成本。

本发明的任务是通过以下技术方案来完成的：

铜钼混合精矿硫酸预处理分离浮选方法，首先将铜钼混合精矿在低ph值条件下添加硫酸进行预处理，然后进行浮选分离一次粗选、两次扫选、四次精选，即得铜精矿和钼精矿。

说明书中涉及的百分比均为质量百分比。作为本发明选矿药剂的硫酸、硫氢化钠、磺化煤油和mibc等均为价格低廉且在市场易购的化工原料。

本发明与现有技术相比具有以下优点和效果：

在浮选分离前对铜钼混合精矿进行有效的预处理，促使矿物表面的残余药剂分解，同时还能提供适宜的矿浆ph值和电位环境，然后再进行分离浮选，可显著提高铜钼的分离效果，大幅度降低抑制剂用量，采用硫酸预处理加充氮浮选法，实现了铜钼混合精矿的有效浮选分离，具有稳定性好、适应性强、药剂用量少、分离成本极低等特点。

附图说明

图1是本发明一种铜钼混合精矿硫酸预处理分离浮选方法的工艺流程图。

附图中各标示分别表示：

1.硫酸2.硫氢化钠3.磺化煤油4.mibca.铜钼混合精矿b.铜精矿c.钼精矿d.钼扫选1中矿e.钼扫选2尾矿f.钼精选1尾矿g.钼精选2尾矿h.钼精选3尾矿i.钼精选4尾矿

具体实施方式

如图1所示，本发明的一种铜钼混合精矿硫酸预处理分离浮选方法的方法，首先将铜钼混合精矿a在低ph值条件下添加硫酸1进行预处理，然后进行浮选分离一次粗选、两次扫选、四次精选，即得铜精矿b和钼精矿c。

本发明的工艺可以进一步是：

所述浮选分离过程用氮气来代替空气。

所述根据权利要求1或2所述的方法，其特征是浮选分离药剂包括硫氢化钠2、磺化煤油3、mibc4中至少一种。

所述预处理和浮选分离依次按如下步骤和条件进行：

(a)预处理，将浮选得到的铜钼混合精矿a引入搅拌槽进行搅拌调浆，添加硫酸1用量1400～1600克/吨矿，搅拌20分钟，使矿浆的ph值保持在6.0～6.5，得预处理后的铜钼混合精矿浆；

(b)一次粗选，即分离粗选，将经过硫酸预处理后的铜钼混合精矿引入浮选机，按每吨矿先添加2800～3000克硫氢化钠2，搅拌3分钟，使矿浆ph值增至9.0～9.5，eh为-360～380mv，再添加80～90克磺化煤油3和20～30克mibc4，搅拌1分钟，得粗选铜精矿和粗选钼精矿；

(c)二次扫选，即逐级进行钼扫选1，按每吨矿向粗选铜精矿添加400～500克硫氢化钠2，搅拌3分钟，添加20～30克磺化煤油3和5～10克mibc4，各拌1分钟，钼扫选2,在钼扫选1的尾矿中添加10～15克磺化煤油3，5～10克mibc4，搅拌1分钟，得钼扫选2的尾矿即为最终的铜精矿b；

(d)四次精选，即逐级进行钼精选1，按每吨矿向粗选钼精矿添加600～700克硫氢化钠1，搅拌3分钟，20～30克磺化煤油2，搅拌1分钟，得钼精选1的精矿，钼精选2,向钼精选1的精矿添加400～500克硫氢化钠2，搅拌3分钟，10～15克磺化煤油3，搅拌1分钟，得钼精选2的精矿,钼精选3,向钼精选2的精矿中添加200～300克硫氢化钠2，搅拌3分钟，5～10克磺化煤油3，搅拌1分钟，得钼精选3的精矿,钼精选4,向钼精选3的精矿添加5～10克磺化煤油3，搅拌1分钟，得钼精选4的精矿即为最终的钼精矿c。

所述钼扫选1、钼扫选2、钼精选1、钼精选2、钼精选3、钼精选4得到的各中矿d～i都依次返回上一个工艺步骤。

下面结合具体实施例对本发明做进一步详细地说明。

本发明实施例具体实施方式为：

采用相同的铜钼混合精矿，用本发明的方法与公知的传统硫化钠法和氰化钠法进行分离浮选对照试验，试验结果见表

实例1

将浮选得到的铜钼混合精矿引入搅拌槽进行搅拌调浆，添加硫酸用量1500克/吨矿，搅拌20分钟，使矿浆的ph值保持在6.0～6.5；将经过硫酸预处理后的的铜钼混合精矿引入浮选机，添加硫氢化钠用量2900克/吨矿，搅拌3分钟，使矿浆ph值增至9.0～9.5，eh为-360～380mv，添加磺化煤油用量85克/吨矿，mibc用量25克/吨矿，各搅拌1分钟，进行分离粗选；在分离粗选的尾矿中添加硫氢化钠用量450克/吨矿，搅拌3分钟，添加磺化煤油用量25克/吨矿，mibc用量7.5克/吨矿，各搅拌1分钟，进行钼扫选1；在钼扫选1的尾矿中添加磺化煤油用量12.5克/吨给矿，mibc用量7.5克/吨给矿，各搅拌1分钟，进行钼扫选2，钼扫选2的尾矿即为最终的铜精矿；在分离粗选的精矿中添加硫氢化钠用量650克/吨矿，搅拌3分钟，磺化煤油用量25克/吨矿，搅拌1分钟，进行钼精选1；在钼精选1的精矿中添加硫氢化钠用量450克/吨矿，搅拌3分钟，磺化煤油用量12.5克/吨矿，搅拌1分钟，进行钼精选2；在钼精选2的精矿中添加硫氢化钠用量250克/吨矿，搅拌3分钟，磺化煤油用量7.5克/吨矿，搅拌1分钟，进行钼精选3；在钼精选3的精矿中添加磺化煤油用量7.5克/吨矿，搅拌1分钟，进行钼精选4，钼精选4的精矿即为最终的钼精矿；可将钼扫选1、钼扫选2、钼精选1、钼精选2、钼精选3、钼精选4得到的各中矿都依次返回上一个浮选作业；

实例2

除各作业所添加的药剂用量与实施例1有变化外，具体实施方式和过程与实施例1相同。

实施例3

除各作业所添加的药剂用量与实施例1与实施例2有变化外，具体实施方式和过程与实施例1、2相同。

对比例1

传统的硫化钠法，不进行硫酸预处理，浮选药剂用量均是经过条件优化后确定的最佳用量，使用的浮选药剂为硫化钠、普通煤油和松醇油，采用分离粗选、四次钼精选、两次钼扫选浮选流程，各次钼扫、精选得到的中矿依次返回上一浮选作业，浮选全程充入空气。

对比例2

传统的硫氢化钠法，不进行硫酸预处理，浮选药剂用量均是经过条件优化后确定的最佳用量，使用的浮选药剂为硫氢化钠、普通煤油和松醇油，采用分离粗选、四次钼精选、两次钼扫选浮选流程，各次钼扫、精选得到的中矿依次返回上一浮选作业，浮选全程充入空气。

表1本发明实施例及对比例的工艺指标及效果一览表

表2本发明实施例及对比药剂成本核算一览表

从表1、表2可知，本发明实施例1、实施例2、实施例3分离得到的钼精矿mo品位均>50％，mo回收率均>85％，与对比例1、对比例2(采用公知的硫化钠或硫氢化钠法)的对应指标相比，mo品位、mo回收率可提高约3个百分点，同时可降低药剂成本约20元/吨矿。

如上所述，便可较好地实现本发明。上述实施例仅为本发明最佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替换、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围内。