一种电池良次品自动分离机构的制作方法

本实用新型涉及电池生产技术领域，具体涉及一种电池良次品自动分离机构。

背景技术：

锂电池作为持续供能的电能载体，具有优异的性能。随着微电子科技的日益发展，小型电子设备逐渐增多，其在几十年的发展后仍将继续保持高的生产需求。因此，如何加大锂电池的大规模生产及提高生产效率将是更好地满足需求的突破口。

在锂电池生产过程中，注液后的锂电池需要进行包括封口的步骤。现有的锂电池生产过程中，封口的操作均采用冲压式的封口方式。该封口方式在流水线生产过程中，难免会因为误差或者仪器精密度问题导致电池封口出现破损，或者封口质量不佳，出现封口不严密及封口畸形等现象。因此，在电池封口过程中，为避免封口后的电池次品进入流水线，影响产品整体出线质量，需要专门对封口后的电池进行检测并对良次品进行分离，以保障出线产品的质量。在检测分离过程中，如果采用人工操作，将不仅需要耗费巨大的人力，同时人工操作容易出现较大主观或客观误差，而且更重要的是会导致生产效率整体降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供了一种电池良次品自动分离机构。该自动分离机构为适用于对封口后的电池进行良次品分离的检测分离机构，通过在电池生产线上设置CCD（Charge Coupled Device，电荷耦合器件图像传感器）检测系统及高度检测系统，有效对生产出的电池成品进行严格监控，并且通过可编程逻辑控制器（PLC控制器）控制良品和次品的分离，提高封口电池成品的良品把控。

本实用新型的目的通过如下技术方案实现。

一种电池良次品自动分离机构，按电池生产过程中的电池送出方向，依次包括电池高度检测系统、CCD检测系统以及良次品分流系统；所述良次品分流系统能将良品和次品分流；所述良次品分流系统的电池分流口处设置有良品排出口和次品排出系统。

优选的，所述电池高度检测系统、CCD检测系统、良次品分流系统、良品排出口和次品排出系统的电池输送轨道均为相互外切的圆弧形输送轨道；其中，各系统的圆弧形轨道相互外切为：所述电池高度检测系统的电池输送轨道出口外切于所述CCD检测系统的电池输送轨道入口，所述CCD检测系统的电池输送轨道出口外切于所述良次品分流系统的电池输送轨道入口，所述良次品分流系统的电池输送轨道出口按电池送出方向依次外切于次品排出系统的电池输送轨道的入口及良品排出口的电池输送轨道的入口。

更优选的，所述电池高度检测系统的电池输送轨道入口外切于电池生产线上电池封口机构的电池输送轨道出口。

更优选的，所述CCD检测系统和良次品分流系统之间还设置有检测电池送出系统，所述检测电池送出系统包括检测电池送出盘及检测电池送出系统的电池输送轨道；所述检测电池送出系统的电池输送轨道的入口和出口分别外切于CCD检测系统的电池输送轨道出口和良次品分流系统的电池输送轨道入口；所述检测电池送出盘能携带完成检测后的电池经所述检测电池送出系统的电池输送轨道由CCD检测系统的电池输送轨道出口处转移送出至良次品分流系统的电池输送轨道入口处。

检测电池送出系统作为电池CCD检测系统和良次品分流系统之间的中转系统，能将检测完成后的电池成品平稳地过渡转移至良次品分流系统，保证电池流水线生产的顺畅。同时，有利于检测完成后良品与次品的排列，保证次品在进入良次品分流系统后能被良次品分流系统记忆识别并分流出，保证良次品的分流质量，提高电池成品的良次品分流把控。

更优选的，上述任一项所述的一种电池良次品自动分离机构中，所述电池高度检测系统包括高度检测仪；所述高度检测仪设置在所述电池高度检测系统的电池输送轨道的外侧。

高度检测仪采用包括常规的红外线高度检测仪或探针式检测仪，用于检测封口后的电池是否符合相关高度要求，进而确定电池的封口质量。

更优选的，上述任一项所述的一种电池良次品自动分离机构中，所述CCD检测系统包括CCD检测电池输送盘以及CCD检测仪；所述CCD检测电池输送盘能携带完成高度检测后的电池在CCD检测系统的电池输送轨道上运行；所述CCD检测仪设置在所述CCD检测系统的电池输送轨道的外侧。

CCD检测仪设置在电池输送轨道的外侧，且其设置的距离符合CCD检测仪的工作要求距离。通过CCD检测仪检测封口后的电池是否符合要求，是否存在包括封口受损的情况。

更优选的，上述任一项所述的一种电池良次品自动分离机构中，所述良次品分流系统包括成品排出盘以及次品顶出头；所述成品排出盘能携带经完成高度及CCD检测后的电池在良次品分流系统的电池输送轨道上运行至轨道出口处；所述次品顶出头将经完成高度及CCD检测后的成品排出盘中的次品在良次品分流系统的电池输送轨道出口处顶出至次品排出系统的电池输送轨道入口，而良品继续由成品排出盘携带运送至良品排出口。

更进一步优选的，所述次品顶出头滑动安装在成品排出盘上，并与顶出气缸连接。

更进一步优选的，所述顶出气缸、电池高度检测系统以及CCD检测系统均分别与PLC控制器连接。

次品顶出头滑动安装在成品排出盘上包括在成品排出盘的顶部设置有次品顶出头的安装底座，而次品顶出头滑动安装在安装底座，次品顶出头与顶出气缸的输出端连接。在工作过程中，电池高度检测系统以及CCD检测系统均分别将检测信号传递至PLC控制器中并进行逻辑处理，将得到的处理信息记忆存储并传递给顶出气缸，顶出气缸接收来自PLC控制器记忆指令，将对应排列顺序中的次品顶出分流至次品排出系统。

优选的，所述次品排出系统包括次品排出盘和次品储存拉；所述次品储存拉与所述次品排出系统的电池输送轨道的出口外切；所述次品排出盘能携带分流至所述次品排出系统的次品电池在所述次品排出系统的电池输送轨道上运行至轨道出口处。

分流并排出至次品排出系统的电池次品转移至次品排出系统的电池输送轨道出口，再由次品储存拉中的电池输送轨道输送至次品储存拉内进行暂时存储。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点和有益效果：

本实用新型的电池良次品自动分离机构能对生产线的封口电池成品进行高度监测，并还通过CCD检测把控，有效提高了封口电池成品的良品把控；而且该分离机构为自动化分离机构，节约人力，检测质量高效，有效促进电池生产线的全自动化；同时，通过PLC控制器的记忆识别自动分流封口电池次品，并设置相应的中转系统，能有效避免识别误差，提高分流效率。

附图说明

图1为具体实施例中本实用新型的电池良次品自动分离机构的结构示意图；

附图标注：电池高度检测系统1，电池高度检测系统的电池输送轨道11，高度检测仪12，CCD检测系统2，CCD检测电池输送盘21，CCD检测仪22，良次品分流系统3，成品排出盘31，次品顶出头32，顶出气缸33，次品排出系统4，次品排出盘41，次品储存拉42，检测电池送出系统5，检测电池送出盘51，检测电池送出系统的电池输送轨道52，电池封口机构的电池输送轨道6，良品排出口7，运转盘8。

具体实施方式

以下结合具体实施例及附图对本实用新型的技术方案作进一步详细的描述，但本实用新型的保护范围及实施方式不限于此。

实施例1

一种电池良次品自动分离机构，为适用于对封口后的电池进行良次品分离的检测分离机构，参见图1所示，按电池生产过程中的电池送出方向，依次包括电池高度检测系统1、CCD检测系统2以及良次品分流系统3；良次品分流系统3能将良品和次品分流；且良次品分流系统3的电池分流口处设置有良品排出口7和次品排出系统4。

具体的，电池高度检测系统1、CCD检测系统2、良次品分流系统3、良品排出口7和次品排出系统4的电池输送轨道均为相互外切的圆弧形输送轨道；其中，各系统的圆弧形轨道相互外切情况为：电池高度检测系统1的电池输送轨道出口外切于所述CCD检测系统2的电池输送轨道入口，CCD检测系统2的电池输送轨道出口外切于所述良次品分流系统3的电池输送轨道入口，良次品分流系统3的电池输送轨道出口按电池送出方向依次外切于次品排出系统4的电池输送轨道的入口及良品排出口7的电池输送轨道的入口。并且，在具体的电池流水线生产中，电池高度检测系统1的电池输送轨道入口外切于电池生产线上电池封口机构的电池输送轨道6的出口。

其中，具体的，电池高度检测系统1包括高度检测仪12及相应的电池高度检测系统1的电池输送轨道11；高度检测仪12设置在电池高度检测系统1的电池输送轨道11的外侧。并且高度检测仪12具体采用了探针式检测仪，探针式检测仪的以前部分位于电池高度检测系统1的电池输送轨道11外侧，而其探针位于电池高度检测系统1的电池输送轨道11的上方。通过电池高度检测系统1可检测封口后的电池是否符合相关高度要求，进而确定电池的封口质量。

而CCD检测系统2包括CCD检测电池输送盘21以及CCD检测仪22；CCD检测电池输送盘21能携带完成高度检测后的电池在CCD检测系统2的电池输送轨道上运行；CCD检测仪22设置在所述CCD检测系统2的电池输送轨道的外侧。并且CCD检测仪22设置的距离符合CCD检测仪22的工作要求距离，在大于260mm距离。通过CCD检测仪22检测封口后的电池是否符合要求，是否存在包括封口受损的情况。

具体的，良次品分流系统3包括成品排出盘31以及次品顶出头32；成品排出盘31能携带经完成高度及CCD检测后的电池在良次品分流系统3的电池输送轨道上运行至轨道出口处；次品顶出头32将经完成高度及CCD检测后的成品排出盘31中的次品在良次品分流系统3的电池输送轨道出口处顶出至次品排出系统4的电池输送轨道入口，而良品继续由成品排出盘31携带运送至良品排出口7。其中，在成品排出盘31的顶部设置有次品顶出头32的安装底座，而次品顶出头32滑动安装在安装底座，次品顶出头32与顶出气缸33的输出端连接，由顶出气缸33驱动次品顶出头32运动。

上述的电池良次品自动分离机构中，顶出气缸33、电池高度检测系统1以及CCD检测系统2均分别与PLC控制器连接。在工作过程中，电池高度检测系统1以及CCD检测系统2均分别将检测信号传递至PLC控制器中并进行逻辑处理，PLC控制器将得到的处理信息记忆存储并传递给顶出气缸33，顶出气缸33接收来自PLC控制器记忆指令，将对应排列顺序中的次品顶出分流至次品排出系统4。

上述的电池良次品自动分离机构中，次品排出系统4包括次品排出盘41和次品储存拉42；而次品储存拉42与次品排出系统4的电池输送轨道的出口外切；次品排出盘41能携带分流至所述次品排出系统4的次品电池在所述次品排出系统4的电池输送轨道上运行至轨道出口处。分流并排出至次品排出系统4的电池次品转移至次品排出系统4的电池输送轨道出口，再由次品储存拉42中的电池输送轨道输送至次品储存拉42内进行暂时存储。

实施例2

一种电池良次品自动分离机构，本实施例类似于实施例1，为适用于对封口后的电池进行良次品分离的检测分离机构，如图1所示，进一步的，在CCD检测系统2和良次品分流系统3之间还设置有检测电池送出系统5，检测电池送出系统5包括检测电池送出盘51及检测电池送出系统5的电池输送轨道52；而且检测电池送出系统5的电池输送轨道52的入口和出口分别外切于CCD检测系统2的电池输送轨道出口和良次品分流系统3的电池输送轨道入口；检测电池送出盘51能携带完成检测后的电池经所述检测电池送出系统5的电池输送轨道52由CCD检测系统2的电池输送轨道出口处转移送出至良次品分流系统3的电池输送轨道入口处。

检测电池送出系统5作为电池CCD检测系统2和良次品分流系统3之间的中转系统，能将检测完成后的电池成品平稳地过渡转移至良次品分流系统3，保证电池流水线生产的顺畅。同时，有利于检测完成后良品与次品的排列，保证次品在进入良次品分流系统3后能被良次品分流系统3记忆识别并分流出，保证良次品的分流质量，提高电池成品的良次品分流把控。

上述电池良次品自动分离机构，电池高度检测系统1、CCD检测系统2、良次品分流系统3、次品排出系统4及检测电池送出系统5均设置有运转盘8带动运转；且机构中，CCD检测电池输送盘21、成品排出盘31、次品排出盘41及检测电池送出盘51均为具有位度分割缺口的输送盘，缺口与成品电池的大小相适应。

上述电池良次品自动分离机构工作时，经完成封口的电池成品由电池封口机构的电池输送轨道6输出，依次经过电池高度检测系统1及CCD检测系统2的检测，电池高度检测系统1及CCD检测系统2将检测的信号发送至PLC控制器进行处理并将处理结果记忆储存；经过电池高度检测系统1及CCD检测系统2检测的封口电池再由检测电池送出系统5转移至良次品分流系统3，此时良次品分流系统3上的顶出气缸33接收来自PLC控制器处理信号，并作出相应动作，驱动次品顶出头32将对应排列顺序中的电池次品顶出至次品排出系统4的电池输送轨道入口并暂时存储于次品储存拉42内，而良品继续由成品排出盘31携带运送至良品排出口7。

以上实施例仅为本实用新型的较优实施例，仅在于对本实用新型的技术方案作进一步详细的描述，但本实用新型的保护范围及实施方式不限于此，任何未脱离本实用新型精神实质所做的变更、组合、删除、替换或修改等均将包含在本实用新型的保护范围内。