螺丝批刀杆弯曲度自动检测仪的制作方法

本发明涉及螺丝批制备技术领域，更具体地说，它涉及一种螺丝批刀杆弯曲度自动检测仪。

背景技术：

螺丝批是一种用来拧转螺丝钉以迫使其就位的工具，其主要的构成包括手柄、刀杆以及刀头。

为了确保螺丝批质量，保证使用效果，在制造过程中，对于刀杆的弯曲度有严格的要求。但是，在生产制造过程中，螺丝批刀杆由于材料以及成型（热处理）的原因，会存在一定的弯曲度，当其超过设定值后，会导致产品的同轴度降低或外覆的绝缘层变形处变薄，影响螺丝批的使用性能及绝缘性能。

由于在批量生产过程中，刀杆的数量众多，现有技术中通常都是依靠人眼观察，随意性很大，效率低，品质难以得到控制。如何快速有效地对螺丝批刀杆弯曲度进行检测，是一个亟待解决的问题。

技术实现要素：

针对实际运用中螺丝批刀杆弯曲度不易进行快速有效的检测这一问题，本发明目的在于提出一种螺丝批刀杆弯曲度自动检测仪，其能够自动批量化的对螺丝批刀杆的弯曲度进行检测，检测效率高，具体方案如下：

一种螺丝批刀杆弯曲度自动检测仪，包括：

机台；

送料机构，配置为使多根刀杆自一设定出料口处沿设定方向逐一有序输出至测料机构；

测料机构，配置为两个分别与刀杆两端相搭接的搭接导轨以及设置于两个搭接导轨之间的测试平面，两个搭接导轨与刀杆相接触的平面位于同一平面内且与所述测试平面相平行设置，所述搭接导轨与刀杆接触面所在平面与所述测试平面之间的间距不大于标准设定值，所述测试平面上设置或连接有用于检测刀杆与测试平面接触动作的检测装置；

筛分机构，配置为与所述测料机构的物料出口端相接，根据测料机构输出的测试结果，将自测料机构输出的刀杆推向不同的收纳位置；

控制机构，配置为用于控制协调上述送料机构、测料机构以及筛分机构的动作；

其中，刀杆沿搭接导轨滚动时，若刀杆杆身与所述测试平面发生接触，检测装置输出第一信号，控制机构控制筛分机构将刀杆推向第一收纳位置；若刀杆杆身与上述测试平面不发生接触，检测装置输出第二信号，控制机构控制筛分机构将刀杆推向第二收纳位置。

通过上述技术方案，在对刀杆进行测试时，刀杆首先经送料机构逐一有序进入到测料机构，上述测料机构的设置方式与刀杆弯曲度检测的需求完美契合，实现在刀杆运动过程中自动对刀杆的弯曲度进行检测，最后自动根据检测的结果对刀杆加以分类，由此可以大大提升刀杆弯曲度的检测效率，且检测精度可以得到有效地保证，降低检测的成本。

进一步的，所述送料机构包括：

送料导轨组件，包括平行且对称设置的两个送料导轨，所述送料导轨上沿其长度方向设置有滑移槽，两个送料导轨平行对称设置且二者的滑移槽开口相向设置，两送料导轨之间的间距与刀杆长度相当，两滑移槽之间形成供刀杆并排放置且沿垂直于刀杆长度方向移动的送料通道；

推送装置，配置为用于将送料通道中的刀杆逐一由送料通道推出至测料机构的物料入口端。

通过上述技术方案，可以快速的将刀杆送至测料机构中进行测试，提升送料的效率。

进一步的，所述送料导轨呈倾斜设置，送料导轨倾斜朝下的一端设置为送料通道的出料端，所述推送装置设置于送料通道的出料端处；

所述推送装置包括：

推料块，滑移设置于机台上，其上表面与送料导轨倾斜朝下的一端滑移抵接，且开设有一形状大小和刀杆相适配的用于承接刀杆的放置槽，所述放置槽开设方向与送料通道中刀杆的长度方向相平行设置；

送料伸缩件，与控制机构控制连接，其伸缩杆的端部与所述推料块侧壁连接且伸缩方向垂直于所述放置槽的长度方向设置；

其中，所述放置槽远离送料伸缩件的一侧壁设置为倾斜斜面，靠近送料伸缩件的一侧壁设置为竖直面；

初始状态时，所述放置槽位于两个送料导轨之间，放置槽的开口与所述送料通道相连通，当送料伸缩件的伸缩杆处于伸长状态时，所述放置槽运动至送料导轨远离所述送料伸缩件的一侧。

通过上述技术方案，放置于送料通道中的刀杆沿送料通道自动下滑至送料通道的出料端，并且进入到上述放置槽中，置于放置槽中的刀杆被推料块推动，推出到送料通道外部位置，由于送料导轨的端部与推料块滑移抵接，导致其余刀杆无法同一时间被推出到送料通道外部，由此实现刀杆的逐一有序输出。由于放置槽远离送料伸缩件的一侧壁设置为倾斜斜面，当刀杆跟随推料块移动到送料通道外部时，推料块停止运动，在惯性的作用下，刀杆沿上述倾斜斜面滚出至放置槽外部并沿推料块表面滚动，最终离开送料机构，进入到测料机构中。

进一步的，所述送料机构还包括设置于送料导轨远离所述送料通道出料端一端的置料漏斗，所述置料漏斗的底部沿所述送料导轨的延伸方向设置且宽度与所述送料通道的宽度相等，所述置料漏斗的底部位置设置有开口，所述开口与所述送料通道的宽度方向相同且与送料导轨的上表面相接。

通过上述技术方案，可以将大量待测的刀杆排放在上述置料漏斗中，而后经由上述送料机构逐一有序的送入到测料机构中，提升检测的效率。

进一步的，所述机台上位于所述搭接导轨之间设置有测料平板，所述测料平板远离机台的一面配置为所述测试平面；

所述测料平板远离机台的一面，以及其中一个所述搭接导轨与刀杆相接的一面均设置有导电层；

所述检测装置包括电源和电流/电压检测器，所述电流/电压检测器的正负输入端分别与所述测料平板的导电层以及搭接导轨上的导电层电连接，所述电源、电流/电压检测器、导电层、刀杆共同串联构成一检测回路，输出检测信号。

通过上述技术方案，当刀杆经过搭接导轨后即可快速的知晓刀杆的弯曲度是否符合要求，测试方式简单可靠，能够显著提升测试的效率。

进一步的，所述测料机构还包括推动所述刀杆自测料机构的物料入口端滚动到出口端的推料装置，所述推料装置包括：

第一推料伸缩件，与控制机构控制连接，其固定端与机台固定连接，伸缩端沿平行于所述搭接导轨的方向伸缩设置；

推板，与所述第一推料伸缩件的伸缩端可拆卸连接且位于两个所述搭接导轨之间；

第二推料伸缩件，设置于所述推板上且伸缩端朝向测料平板设置，沿垂直于所述测料平板的方向伸缩设置；

推片，可拆卸设置于所述第二推料伸缩件的伸缩端上，用于推动刀杆沿所述搭接导轨运动；

第一推料检测件，设置于所述推板上，与所述控制机构信号连接，用于检测推板所在的位置，输出位置信号；

第二推料检测件，设置于所述推板上，与所述控制机构信号连接，用于检测刀杆是否进入到所述搭接导轨上，输出刀杆检测信号；

其中，所述控制机构接收所述位置信号以及所述刀杆检测信号，分别控制所述第一推料伸缩件以及第二推料伸缩件动作。

通过上述技术方案，能够将位于所述搭接导轨上的刀杆快速的推送至测料机构的物料出口端。

进一步的，所述推料检测件包括设置于所述推板上的红外检测装置，所述红外检测装置的红外发射端及接收端均朝向所述测试平面设置；

所述第一推料伸缩件配置为推料气缸，当所述第一推料气缸的伸缩杆处于最大伸长状态时，所述推板位于所述测试平面靠近所述送料机构的一端；

当所述第一推料气缸的伸缩杆处于收缩状态时，所述推板位于所述测试平面远离所述送料机构的一端。

通过上述技术方案，利用红外检测装置检测刀杆位置，当刀杆已经进入到筛分机构后，则控制推板回缩，推动另一个刀杆进行检测，由此循环往复，实现刀杆的逐一检测。

进一步的，所述机台上沿搭接导轨的长度方向固定设置有导向杆，所述推板上开设有导向通孔，所述导向杆滑移穿设于所述导向通孔内。

通过上述技术方案，能够保证推板的运动轨迹，确保推片能够推动刀杆运动。

进一步的，所述筛分机构包括：

筛分板，倾斜设置于所述测料机构的物料出口端，其倾斜朝上的一端与所述搭接导轨端部相搭接，另一端与机台转动连接；

转动驱动件，设置于所述机台上，配置为与所述控制机构控制连接，用于驱动所述筛分板转动；

其中，所述控制机构接收所述检测装置输出的检测信号，控制所述转动驱动件动作，驱动所述筛分板转动；

当所述筛分板的一端与所述搭接导轨端部相搭接时，由测料机构物料出口端输出的刀杆经由筛分板上表面滚落至第一收纳位置；

当所述筛分板的一端与所述搭接导轨端部相分离时，由测料机构物料出口端输出的刀杆直接滚落至第二收纳位置。

通过上述技术方案，只需要控制转动驱动件便可以控制刀杆的下落位置，由此实现合格与不合格刀杆的区分。

进一步的，所述转动驱动件配置为设于机台上的驱动气缸，所述驱动气缸的缸体与机台转动连接，伸缩杆与所述筛分板转动连接，驱动所述筛分板与机台相对转动。

通过上述技术方案，直接控制驱动气缸即可完成实现刀杆的筛分，方便快捷。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

（1）通过设置送料机构、测料机构以及筛分机构，实现了刀杆弯曲度高效快捷的自动化检测，且检测精度统一，有利于提升后期螺丝批的质量；

（2）通过采用滚动接触的方式检测刀杆的弯曲度，实现了刀杆在运动过程中完成弯曲度的检测，有效提升了检测的效率；

（3）整个检测过程除将待检测的刀杆放置到置料漏斗之外，其余步骤均无需人工参与，自动化程度高，大幅降低了人工成本。

附图说明

图1为本发明的整体示意图一；

图2为本发明的整体示意图二；

图3为本发明送料机构的结构示意图；

图4为本发明推送装置的结构示意图；

图5为本发明测料机构的示意图（图中略去送料机构）；

图6为图5中a部的局部放大示意图；

图7为本发明的局部示意图（突出测料机构以及筛分机构）。

附图标记：1、送料机构；10、送料导轨组件；101、送料导轨；102、送料通道；103、滑移槽；11、推送装置；111、推料块；112、放置槽；113、送料伸缩件；104、挡板；12、置料漏斗；2、测料机构；20、测料平板；21、搭接导轨；22、推料装置；221、第一推料伸缩件；222、推板；223、第二推料伸缩件；224、推片；23、导向杆；3、筛分机构；30、筛分板；31、导向板；32、转动驱动件；4、控制机构；5、机台。

具体实施方式

本发明的目的在于提出一种螺丝批刀杆弯曲度自动检测仪，以期实现刀杆弯曲度的自动高效检测。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

下面结合实施例及图对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。

如图1和图2所示，一种螺丝批刀杆弯曲度自动检测仪，包括机台5、送料机构1、测料机构2、筛分机构3以及控制机构4。待测的刀杆经送料机构1进入到测料机构2，而后筛分机构3根据测料机构2的检测结果，对检测完成的刀杆进行筛分，最终得到合格与不合格的螺丝批刀杆。

如图3所示，送料机构1配置为使多根刀杆自一设定出料口处沿设定方向逐一有序输出至测料机构2。

详述的，如图3和图4所示，在本实施例中，上述送料机构1包括送料导轨组件10以及推送装置11。

送料导轨组件10包括平行且对称设置的两个送料导轨101，所述送料导轨101上沿其长度方向设置有滑移槽103，两个送料导轨101平行对称设置且二者的滑移槽103开口相向设置，两送料导轨101之间的间距与刀杆长度相当，两滑移槽103之间形成供刀杆并排放置且沿垂直于刀杆长度方向移动的送料通道102。优选的，为了避免刀杆在传送过程中相互堆叠，在两个送料导轨101之间还设置有用于压住刀杆的压料板，应当理解的是，此处的压料板主要用于避免刀杆在传送过程中相互上下重叠。在另一设定的实施例中，上述滑移槽103的开口宽度可以设置为与所述刀杆相当，沿送料通道102的长度方向，各个刀杆只能并排放置而非重叠放置。

推送装置11配置为用于将送料通道102中的刀杆逐一由送料通道102推出至测料机构2的物料入口端。

在本实施例中，为了简化推送装置11的难度，实现刀杆在送料通道102中的自动输送，所述送料导轨101呈倾斜设置，送料导轨101倾斜朝下的一端设置为送料通道102的出料端，利用刀杆自身的重力实现刀杆的下滑运动，所述推送装置11设置于送料通道102的出料端处。

详述的，如图4所示，所述推送装置11包括推料块111和送料伸缩件113。

推料块111滑移设置于机台5上，由硬质橡胶或其它绝缘材料制成，其上表面与送料导轨101倾斜朝下的一端滑移抵接，即利用上述推料块111封堵上述送料通道102，在上述推料块111上表面开设有一形状大小和刀杆相适配的用于承接刀杆的放置槽112，所述放置槽112开设方向与送料通道102中刀杆的长度方向相平行设置。基于上述设置，在实际使用过程中，位于送料通道102中的刀杆可以且有且只有一根可以完全放置到上述放置槽112中。

送料伸缩件113与控制机构4控制连接，其伸缩杆的端部与所述推料块111侧壁连接且伸缩方向垂直于所述放置槽112的长度方向设置。如图4所示，上述送料伸缩件113的伸缩杆的伸缩方向整体与刀杆原来的运动方向相同。

初始状态时，所述放置槽112位于两个送料导轨101之间，放置槽112的开口与所述送料通道102相连通，此时送料通道102中的刀杆可以进入到上述放置槽112中。当送料伸缩件113的伸缩杆处于伸长状态时，所述放置槽112运动至送料导轨101远离所述送料伸缩件113的一侧。

从上述设置可以看出，当推料块111相对于送料导轨101滑动时，放置于放置槽112中的刀杆会被带出到送料通道102外部，由于送料导轨101的端部与推料块111滑移抵接，导致其余刀杆无法同一时间被推出到送料通道102外部，由此实现刀杆的逐一有序输出。

其中，结合图1和图3所示，所述放置槽112远离送料伸缩件113的一侧壁设置为倾斜斜面或平面，靠近送料伸缩件113的一侧壁设置为竖直面。

基于上述设置，置于放置槽112中的刀杆被推料块111推动，推出到送料通道102外部位置。由于放置槽112远离送料伸缩件113的一侧壁设置为倾斜斜面，当刀杆跟随推料块111移动到送料通道102外部时，推料块111停止运动，在惯性的作用下，刀杆沿上述倾斜斜面滚出至放置槽112外部并沿推料块111表面滚动，最终离开送料机构1，进入到测料机构2中。

考虑到送料导轨101的设置难度，在本实施例中，如图3所示，上述送料导轨101靠近送料通道102出料端的一端设置有挡板104，挡板104设置于送料导轨101上端面与推料块111之间，其一侧与送料导轨101端部的顶面固定连接，另一侧与推料块111的上表面滑移抵接。

为了减少人工放置刀杆的时间，提升测试的效率，如图3所示，所述送料机构1还包括设置于送料导轨101远离所述送料通道102出料端一端的置料漏斗12，所述置料漏斗12的底部沿所述送料导轨101的延伸方向设置且宽度与所述送料通道102的宽度相等，所述置料漏斗12的底部位置设置有开口，所述开口与所述送料通道102的宽度方向相同且与送料导轨101的上表面相接。通过上述技术方案，可以将大量待测的刀杆排放在上述置料漏斗12中，而后经由上述送料机构1逐一有序的送入到测料机构2中。

如图5和图6所示，本发明中，测料机构2配置为两个分别与刀杆两端相搭接的搭接导轨21以及设置于两个搭接导轨21之间的测试平面，两个搭接导轨21与刀杆相接触的平面位于同一平面内且与所述测试平面相平行设置，所述搭接导轨21与刀杆接触面所在平面与所述测试平面之间的间距不大于标准设定值，所述测试平面上设置或连接有用于检测刀杆与测试平面接触动作的检测装置。上述标准设定值定义为：刀杆绕其轴向滚动时，其杆身运动的轨迹为一椭球型，刀杆弯曲度越大，上述椭球型的短轴越长，上述标准设定值即设定为一上述椭球型的短轴长度值，其具体是指刀杆所允许的最大弯曲度所对应的上述短轴长度值。

为了使得沿推料块111表面滚动的刀杆能够顺利进入测料机构2，上述搭接导轨21与送料导轨101相向一端延长线相交，当推料块111运动至远离所述送料伸缩件113时，其边缘与上述搭接导轨21相接，刀杆自推料块111滚动至搭接导轨21上。

如图6所示，所述机台5上位于所述搭接导轨21之间设置有测料平板20，所述测料平板20远离机台5的一面配置为所述测试平面。

所述测料平板20远离机台5的一面，以及其中一个所述搭接导轨21与刀杆相接的一面均设置有导电层。在实际应用当中，可以直接采用导电材料制成上述搭接导轨21以及测料平板20。

所述检测装置包括电源和电流/电压检测器，所述电流/电压检测器的正负输入端分别与所述测料平板20的导电层以及搭接导轨21上的导电层电连接，所述电源、电流/电压检测器、导电层、刀杆共同串联构成一检测回路，一旦刀杆与测料平板20相接触，上述检测回路便会导通，电流/电压检测器输出检测信号。上述电源可以直接采用蓄电池或工业用电经降压模块得到。通过上述技术方案，当刀杆经过搭接导轨21后即可快速的知晓刀杆的弯曲度是否符合要求，测试方式简单可靠，能够显著提升测试的效率。

为了便于位于搭接导轨21上的刀杆运动，上述搭接导轨21呈倾斜设置于所述机台5台面上。

如图6和图7所示，进一步的，所述测料机构2还包括推动所述刀杆自测料机构2的物料入口端滚动到出口端的推料装置22，所述推料装置22包括：第一推料伸缩件221、推板222、第二推料伸缩件223、推片224、第一推料检测件以及第二推料检测件。

第一推料伸缩件221与控制机构4控制连接，其固定端与机台5固定连接，伸缩端沿平行于所述搭接导轨21的方向伸缩设置。推板222与所述第一推料伸缩件221的伸缩端可拆卸连接且位于两个所述搭接导轨21之间。第二推料伸缩件223设置于所述推板222上且伸缩端朝向测料平板20设置，沿垂直于所述测料平板20的方向伸缩设置。推片224可拆卸设置于所述第二推料伸缩件223的伸缩端上，用于推动刀杆沿所述搭接导轨21运动，当第二推料伸缩件223处于收缩的状态时，上述推片224远离所述测试平面，当第二推料伸缩件223处于伸长的状态时，上述推片224距离测试平面的距离不大于刀杆与测试平面的距离。

第一推料检测件设置于所述推板222上，与所述控制机构4信号连接，用于检测推板222所在的位置，输出位置信号。第二推料检测件设置于所述推板222上，与所述控制机构4信号连接，用于检测刀杆是否进入到所述搭接导轨21上，输出刀杆检测信号。

其中，所述控制机构4接收所述位置信号以及所述刀杆检测信号，分别控制所述第一推料伸缩件221以及第二推料伸缩件223动作。

上述结构，在工作时，其工作过程如下：当刀杆进入到搭接导轨21上时，第二推料检测件检测到刀杆，输出刀杆检测信号，而后控制机构4控制所述第二推料伸缩件223伸长，将推片224向下推动至靠近测试平面的位置，而后第一推料伸缩件221启动，推动上述推板222沿搭接导轨21的长度方向运动。第一推料检测件检测推板222所在的位置，输出的位置信号传输至控制机构4，当推板222的位置到达测料平板20的边缘时（此时刀杆已经脱离搭接导轨21），控制机构4控制第二推料伸缩件223收缩，并且控制第一推料伸缩件221回缩，使得推板222以及各个检测件回复到初始位置，等待下一支刀杆进入到测料机构2。基于上述技术方案，能够将位于所述搭接导轨21上的刀杆快速的推送至测料机构2的物料出口端并得到测试结果。

所述第一推料检测件包括设置于所述推板222上的红外检测装置，所述红外检测装置的红外发射端及接收端均朝向所述测试平面设置。所述第一推料伸缩件221配置为推料气缸，当所述第一推料气缸的伸缩杆处于最大伸长状态时，所述推板222位于所述测试平面靠近所述送料机构1的一端。当所述第一推料气缸的伸缩杆处于收缩状态时，所述推板222位于所述测试平面远离所述送料机构1的一端。通过上述技术方案，利用红外检测装置检测刀杆位置，当刀杆已经进入到筛分机构3后，则控制推板222回缩，推动另一个刀杆进行检测，由此循环往复，实现刀杆的逐一检测。

所述第二推料检测件配置为设置于物料入口端的接近开关、红外检测装置等。在本发明中，上述第一推料检测件与第二推料检测件可复用。

为了能够保证推板222的运动轨迹，确保推片224能够推动刀杆运动，所述机台5上沿搭接导轨21的长度方向固定设置有导向杆23，所述推板222上开设有导向通孔，所述导向杆23滑移穿设于所述导向通孔内。

在本发明中，上述筛分机构3配置为与所述测料机构2的物料出口端相接，根据测料机构2输出的测试结果，将自测料机构2输出的刀杆推向不同的收纳位置。

如图5和图7所示，所述筛分机构3包括：筛分板30以及驱动其转动的转动驱动件32。

筛分板30倾斜设置于所述测料机构2的物料出口端，其倾斜朝上的一端与所述搭接导轨21端部相搭接，另一端与机台5转动连接。本实施例中，其与机台5上设置的一连杆铰接。转动驱动件32设置于所述机台5上，配置为与所述控制机构4控制连接，用于驱动所述筛分板30转动。其中，所述控制机构4接收所述检测装置输出的检测信号，控制所述转动驱动件32动作，驱动所述筛分板30转动。

当所述筛分板30的一端与所述搭接导轨21端部相搭接时，由测料机构2物料出口端输出的刀杆经由筛分板30上表面滚落至第一收纳位置；当所述筛分板30的一端与所述搭接导轨21端部相分离时，由测料机构2物料出口端输出的刀杆直接滚落至第二收纳位置。使用时，只需要在上述对应位置处放置收纳刀杆的收纳箱即可。

进一步详述的，所述转动驱动件32配置为设于机台5上的驱动气缸，所述驱动气缸的缸体与机台5转动连接，伸缩杆与所述筛分板30转动连接，驱动所述筛分板30与机台5相对转动。上述技术方案，直接控制驱动气缸即可完成实现刀杆的筛分，方便快捷。

为了引导刀杆在下落过程中落到设定的位置，在上述筛分板30上设置有导向板31，上述导向板31与筛分板30一体成型设置且整体呈l型。

在本发明中，上述控制机构4配置为用于控制协调上述送料机构1、测料机构2以及筛分机构3的动作。具体而言，上述控制机构4配置为单片机或plc等微处理器模块，其具有信号处理与指令输出的功能。

在本发明中，上述第一推料伸缩件221、第二推料伸缩件223以及送料伸缩件113均配置为伸缩气缸，上述各个伸缩气缸的控制端均与控制机构4控制连接，例如用单片机的信号输出端经隔离放大电路后驱动气源与伸缩气缸之间的气密电磁阀，进而控制伸缩气缸的动作。

本发明的工作过程及原理概括如下：

工人将待检测的刀杆放置到置料漏斗12中，刀杆逐一的进入到送料通道102中，并且由送料通道102的出料端经推送装置11逐一有序的推送到测料机构2中。进入到测料机构2后，刀杆沿搭接导轨21滚动时，若刀杆杆身与所述测试平面发生接触，检测装置输出第一信号，控制机构4控制筛分机构3将刀杆推向第一收纳位置；若刀杆杆身与上述测试平面不发生接触，检测装置输出第二信号，控制机构4控制筛分机构3将刀杆推向第二收纳位置。整个检测的过程无需人工参与，实现自动检测、自动分类、自动回收，最终能够显著提升检测的效率，并且保证检测的精度。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。