一种炉内气固分离器的制作方法

本实用新型涉及气固分离技术领域，特别是涉及一种炉内气固分离器。

背景技术：

多管或旋风除尘器是国内、外常用的干式除尘器或气固分离器。广泛应用于冶金、化工、工业炉窑、矿石及水泥等行业的烟尘治理，具有投资少，体积小等优点。

但是，传统的气固分离器都是放在炉外使用，占地空间大；并且分离出的粉料再次返回炉内的过程中，又增加了能耗和热量损失；增加了企业的烟尘治理成本。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供了一种炉内气固分离器，以达到在炉内进行气固分离的技术效果。

本实用新型实施的一方面，提供了一种炉内气固分离器，包括：净气管、气固分离室以及排灰管，气固分离室由进风部、上盖板、直筒段以及下锥段构成，进风部设置在气固分离室上部，净气管由上盖板处穿入气固分离室，排灰管由下锥段处与气固分离室连通，还包括：引射喷枪，引射喷枪经净气管穿入气固分离室。

可选的，净气管、气固分离室、排灰管以及引射喷枪的轴线处于同一竖直线上。

可选的，进风部沿气固分离室的回转中心均匀分布。

可选的，进风部为设置在气固分离室上部的进风管。

可选的，进风管设置在直筒段的上部，且进风管的外壁与直筒段的外壁相切。

可选的，进风管设置在上盖板上,且进风管的外壁与上盖板的边缘相切。

可选的，进风管与水平面的夹角为25°-40°；进风管采用斜向下布置，使每股气流变薄，且互不影响，均沿切向斜向下形成良好的螺旋降尘运动，提高了分离效率。

可选的，进风管为渐开线形螺旋管道或直线矩形螺旋管道中的一种。

可选的，进风管的管口为三角形或椭圆形中的一种。

可选的，进风部为在上盖板边缘开设的进风口。

本实用新型实施例提供的炉内气固分离器，利用引射喷枪向排灰管吹气，以此来抑制气固分离器放入炉内时，由于炉内压差导致排灰管内的气流和粉尘回升的现象；实现了在炉内完成气固分离，以减少占地面积；节省了粉料再次返回炉内所增加的能耗和热量损失；降低了企业的烟尘治理成本。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成

本技术：
的一部分，并不构成对本实用新型的限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的第一种炉内气固分离器的结构示意图；

图2为图1中炉内气固分离器的俯视图；

图3为本实用新型实施例提供的第二种炉内气固分离器的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的第三种炉内气固分离器的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的第四种炉内气固分离器的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的第五种炉内气固分离器的结构示意图。

其中，净气管1、气固分离室2、排灰管3、进风部4、上盖板5、直筒段6、下锥段7以及引射喷枪8。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本实用新型做进一步详细说明。在此，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

参见图1和图2为本实用新型实施例提供的一种炉内气固分离器，包括：净气管1、气固分离室2以及排灰管3，气固分离室2由上进风部4、上盖板5、直筒段6以及下锥段7构成，进风部4设置在气固分离室2上部，净气管2由上盖板5处穿入气固分离室2，排灰管3由下锥段处7与气固分离室2连通，炉内气固分离器还包括：引射喷枪8，引射喷枪8经净气管1穿入气固分离室2。

在实施中，引射喷枪8为一段用于引射气体的直管；引射喷枪8的下管口与排灰管3的上管口之间的距离为：50-200mm。

引射喷枪8既可用加压后的净气；也可用其它无害气体；还可以携带料粉起到加料的作用，引射喷枪8可将回升至该处的粉尘引射进入其下部的排灰管3内，利用引射喷枪8和排灰管3所产生的压差，防止排灰管3内的气流和粉尘回升，提高分离效率。

在实施中，净气管1、气固分离室2、排灰管3以及引射喷枪8的轴线处于同一竖直线上。

在实施中，进风部4沿气固分离室2的回转中心均匀分布。具体的，进风部4可以为一个，也可以为多个；在多个的情况下，各个进风部4沿气固分离室2的回转中心均匀分布。

在实施中，进风部4可以为设置在气固分离室2上部的进风管。

在实施中，进风管设置在直筒段6的上部，且进风管的外壁与直筒段6的外壁相切。

在实施中，进风管设置在上盖板5上，且进风管的外壁与上盖板5的边缘相切(如图3所示)。

在实施中，进风管与水平面的夹角为25°-40°。

在实施中，进风管为渐开线形螺旋管道(如图1所示)或直线矩形螺旋管道(如图4所示)中的一种；当然本实用新型还可以采用其他形状的管道，只要能够实现向气固分离室2内输入含尘气流即可。每个进风管为一段渐开线形或直线矩形螺旋管道，并按优化后的切向角和斜向下角度布置，以使每股气流变薄且互不影响，均沿切向斜向下形成良好的高速螺旋降尘运动，从而提高分离效率。

在实施中，进风管的管口为三角形(如图5所示)或椭圆形中的一种；当然本实用新型中管口还可以为其他形状，本实用新型对此不做具体限定。

在实施中，进风部4还可以为在上盖板5边缘开设的进风口(如图6所示)。

应用本实用新型提供的炉内气固分离器，炉内的含尘气流，经进风部4进入炉内气固分离器内，形成了良好的高速螺旋降尘运动，依靠离心力、惯性力、重力，将粉尘从气流中分离出来，并在引射喷枪8的驱动下，通过排灰管3排到炉内，引射喷枪8中的部分引射气体和全部粉料也一起通过排灰管3进入炉内，而少部分引射气体则与净气一起旋转上升，通过净气管1排出炉外。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围内。

技术特征：

1.一种炉内气固分离器，包括：净气管、气固分离室以及排灰管，气固分离室由进风部、上盖板、直筒段以及下锥段构成，进风部设置在气固分离室上部，净气管由上盖板处穿入气固分离室，排灰管由下锥段处与气固分离室连通，其特征在于，还包括：引射喷枪，引射喷枪经净气管穿入气固分离室。

2.如权利要求1所述的炉内气固分离器，其特征在于，净气管、气固分离室、排灰管以及引射喷枪的轴线处于同一竖直线上。

3.如权利要求1所述的炉内气固分离器，其特征在于，进风部沿气固分离室的回转中心均匀分布。

4.如权利要求1所述的炉内气固分离器，其特征在于，进风部为设置在气固分离室上部的进风管。

5.如权利要求4所述的炉内气固分离器，其特征在于，进风管设置在直筒段的上部，且进风管的外壁与直筒段的外壁相切。

6.如权利要求4所述的炉内气固分离器，其特征在于，进风管设置在上盖板上,且进风管的外壁与上盖板的边缘相切。

7.如权利要求4所述的炉内气固分离器，其特征在于，进风管与水平面的夹角为25°-40°。

8.如权利要求4所述的炉内气固分离器，其特征在于，进风管为渐开线形螺旋管道或直线矩形螺旋管道中的一种。

9.如权利要求4所述的炉内气固分离器，其特征在于，进风管的管口为三角形或椭圆形中的一种。

10.如权利要求1所述的炉内气固分离器，其特征在于，进风部为在上盖板边缘开设的进风口。

技术总结
本实用新型实施例提供了一种炉内气固分离器，包括：净气管、气固分离室以及排灰管，气固分离室由进风部、上盖板、直筒段以及下锥段构成，进风部设置在气固分离室上部，净气管由上盖板处穿入气固分离室，排灰管由下锥段处与气固分离室连通，还包括：引射喷枪，引射喷枪经净气管穿入气固分离室。应用本实用新型提供的方案，能够降低企业的烟尘治理成本。

技术研发人员：刘树钢;陈小梅;汤佳月
受保护的技术使用者：唐山助纲炉料有限公司
技术研发日：2020.10.31
技术公布日：2021.06.22