一种新型永磁式除铁机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种除铁机，尤其是一种新型永磁式除铁机。
【背景技术】
[0002]在陶瓷、玻璃、化工、医药和食品等领域原材料加工过程中，通常须要使用除铁装置去除原材料的中的铁磁物质，以提高原材料的纯净度。目前，除铁装置一般包括永磁式除铁机和电磁式除铁机两种。
[0003]永磁式除铁机使用能耗较低，日常维护也较简单，如授权公告号为CN 00995170Y的专利文件公开了一种高效除铁磁选机，包括用不导磁材料制成的工作腔、位于工作腔两侧的南、北极相对的永磁体、位于工作腔矿物流体进口处矿物流体投放口，工作腔设置有软磁材料，其特别之处在于工作腔连接有横向动力移动装置，在永磁体旁边的无磁区上方设置有自动冲洗装置，在工作腔的侧壁设置有自动冲洗口，在工作腔的底部设置有带有阀门的余浆排放口，在工作腔的底部连接浆料排放管。然而，现有的永磁式除铁机往往仅由3?4块永磁铁围合形成外轮廓呈矩形的磁区，磁场强度低，除铁效果有限。
[0004]电磁式除铁机的磁场强度较高，如申请公布号为CN 104353549A的申请文件公开的一种电磁除铁机，包括机架、内筒、散热箱、电磁线圈、消磁器和电源，内筒安装在机架上，电磁线圈绕在内筒外侧，内筒下端设置进料口和排渣口，内筒内填充软磁钢毛。内筒上端套设升降桶，升降桶顶部设置出料口和进水口，升降桶底部设置通孔，升降桶能够在内筒中上下滑动。但是，电磁式除铁机的结构比永磁式除铁机的结构更复杂，故障率高，日常维护相当不便，而且电磁式除铁机日常使用的能耗较大，使用成本较高。
[0005]为此，有必要研宄一种磁场强度高、能耗低、操作简单、日常维护方便的除铁机。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于提供一种磁场强度高、能耗低、操作简单、日常维护方便的永磁式除铁机。
[0007]为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案:
[0008]一种新型永磁式除铁机，包括机架，机架上设有工作腔；工作腔内设有若干个软磁介子；特别的，机架上还设有磁力线闭合呈环状的永磁介子装置；该永磁介子装置上形成有供工作腔进出永磁介子装置的避空位；机架上还设有平移装置，该平移装置上设有可实现线性运动的运动部；该运动部与工作腔相连；还包括储水箱；该储水箱与平移装置位于机架的同一侧，并安装在机架的底部或底部附近。
[0009]工作腔的底部设有浆料入口，工作腔的顶部设有浆料出口。浆料从浆料入口进入工作腔，并从浆料出口流出。此外，工作腔的底部还设有一排桨口，用于排走清洗软磁介子前工作腔内残留的浆料。
[0010]工作腔的顶部可设有若干个用于清洗软磁介子的清洗喷头，清洗喷头与储水箱相通。储水箱为清洗喷头提供清洗用水。
[0011]平移装置可以是油缸、气缸或者其他常用于提供机械能的进行直线往复运动的执行元件或结构。
[0012]本发明的原理如下:
[0013]对于浆料除铁过程:
[0014]控制平移装置，平移装置的运动部带动工作腔或永磁介子装置移动，让工作腔经避让位进入永磁介子装置内，此时，工作腔处在有效磁区内。机架上可安装一线性导向件，引导工作腔或永磁介子装置移动的方向，防止工作腔或永磁介子装置移动时位置出现偏离导致工作腔无法进入永磁介子装置。工作腔进入永磁介子装置后，工作腔内的软磁介子在磁场的影响下，获得磁性。因整个永磁介子装置的磁力线是围闭密封的，永磁介子装置所形成的磁场具有较强的磁性，工作腔内的软磁介子的磁性较传统永磁式除铁机中的软磁介子的磁性更强。
[0015]浆料经浆料入口进入工作腔内，并往浆料出口移动。当浆料流经软磁介子时，浆料中的铁粉随即在软磁介子的吸引下，粘附在软磁介子的表面。除铁后的浆料即从浆料出口流出。
[0016]对于软磁介子的清洗过程:
[0017]开启工作腔的排桨口，排走工作腔内残留的浆料，随后，控制平移装置，平移装置的运动部带动工作腔移动，让工作腔经避让位移出永磁介子装置，此时，工作腔移动至机架的一侧，脱离有效磁区。工作腔内的软磁介子失去磁性。虽然工作腔移动至机架的一侧，远离平移装置，但由于储水箱与平移装置同样位于机架的同一侧，且储水箱安装在机架的底部或底部附近，机架仍将保持平稳，不会侧翻或侧倾。工作腔脱离有效磁区后，控制清洗喷头开启，储水箱内的水即从清洗喷头喷射至工作腔内，水流即可将软磁介子上的铁粉冲走，完成软磁介子的清洗。
[0018]永磁介子装置可由永磁铁组和用于固定永磁铁组的固定板组构成，其中，固定板组可由相互平行的第一固定板和第二固定板以及用于连接第一固定板和第二固定板的连接板构成；第一固定板、第二固定板和连接板可以是不锈钢板；而永磁铁组则可由第一永磁铁、第二永磁铁、第三永磁铁、第四永磁铁、第五永磁铁、第六永磁铁和第七永磁铁依次相连构成，其中，第一永磁铁的磁力线的磁化方向与工作腔进给的移动方向(即工作腔进入永磁介子装置内的移动方向)之间的夹角为9^89° (;第二永磁铁的磁力线的磁化方向与工作腔进给的移动方向之间的夹角为θ2，39° ( θ2<41° ;第三永磁铁的磁力线的磁化方向与工作腔进给的移动方向之间的夹角为θ3，332° ( Θ 334° ；第四永磁铁的磁力线的磁化方向与工作腔进给的移动方向之间的夹角为θ4，269° ( θ4^ 271° ;第五永磁铁的磁力线的磁化方向与工作腔进给的移动方向之间的夹角为θ5，222° ( Θ 224° ;第六永磁铁的磁力线的磁化方向与工作腔进给的移动方向之间的夹角为θ6，179° ( θ6^ 181° ;第七永磁铁的磁力线的磁化方向与工作腔进给的移动方向之间的夹角为θ7，89° ( Θ7<9Γ。通过特定布置的第一永磁铁、第二永磁铁、第三永磁铁、第四永磁铁、第五永磁铁、第六永磁铁和第七永磁铁，各永磁铁的磁力线首尾相接，永磁铁组的磁力线闭合呈环状，使永磁铁组可生成较强的磁场。
[0019]机架上可安装一废料排放箱，用于回收软磁介子清洗过程中产生的废水，避免污染除铁机周围的环境。沿工作腔移出永磁介子装置的方向，废料排放箱可处在储水箱的下游。机架上还可安装一物料回收箱，用于回收软磁介子清洗前工作腔内的浆料，避免造成资源的浪费。沿工作腔移出永磁介子装置的方向，物料回收箱可处在储水箱与废料排放箱之间。
[0020]本发明具有磁场强度高、磁场退磁率低、使用成本低、故障率低、维护方便、操作简单的特点。
【附图说明】
[0021]图1是本发明实施例中除铁机的示意图；
[0022]图2是本发明实施例中永磁介子装置的示意图；
[0023]图3是本发明实施例中第一永磁铁的示意图；
[0024]图4是本发明实施例中第二永磁铁的示意图；
[0025]图5是本发明实施例中第三永磁铁的示意图；
[0026]图6是本发明实施例中第四永磁铁的示意图；
[0027]图7是本发明实施例中第五永磁铁的示意图；
[0028]图8是本发明实施例中第六永磁铁的示意图；
[0029]图9是本发明实施例中第七永磁铁的示意图；
[0030]图10是本发明实施例中气动阀的示意图。
[0031]附图标记说明:1_机架；2_固定支架；3-气缸；4_线性导轨；5_工作腔；6-永磁介子装置；7_第一固定板；8_第二固定板；9_连接板；10_第一永磁铁；11_第二永磁铁；12_第三永磁铁；13-第四永磁铁；14_第五永磁铁；15_第六永磁铁；16_第七永磁铁；17-储水箱；18-物料回收箱；19-废料排放箱；20_浆料入口 ；21_浆料出口 ；22_排浆口 ；23-气动阀；101-第一一构成面；102_第一二构成面；103_第一三构成面；104_第一四构成面；111-第二一构成面；112_第二二构成面；113_第二三构成面；121-第三一构成面；122-第三二构成面；123_第三三构成面；131-第四一构成面；132_第四二构成面；133_第四三构成面；141-第五一构成面；142-第五二构成面；143-第五三构成面；151-第六一构成面；152_第六二构成面；153_第六二构成面；161_第七一构成面；162_第七二构成面；163-第七二构成面；164-第七四构成面。
【具体实施方式】
[0032]下面结合附图和实施例对本发明进行进一步说明。
[0033]如图1所示的除铁机，机架I上安装有一固定支架2，该固定支架2上固定有一个作为平移装置的气缸3。机架I的顶部也安装有另一个作为平移装置的气缸3，两气缸3相互平行。此外，机架I上还安装有作为线性导向件的线性导轨4，该线性导轨4平行于气缸3的活塞杆的运动方向布置。线性导轨4上则安装有工作腔5，且该工作腔5与两个气缸3的活塞杆相连。工作腔5内则安装有若干根作为软磁介子的软磁棒。工作腔5的顶部则安装有若干个清洗喷头，该清洗喷头采用现有的常规设计即可，这里不再赘述。
[0034]固定支架2上还安装有永磁介子装置6。永磁介子装置6由永磁铁组和固定板组构成。本实施例1中，如图2-9所示，固定板组由第一固定板7、第二固定板8和用于连接第一固定板7与第二固定板8的连接板9构成。第一固定板7、第二固定板8和连接板9均是不锈钢板，且第一固定板7与第二固定板8相互平行。第一固定板7、第二固定板8和连接板9连接后，固定板组的外轮廓呈U字型。
[0035]永磁铁组则由第一永磁铁10、第二永磁铁11、第三永磁铁12、第四永磁铁13、第五永磁铁14、第六永磁铁15和第七永磁铁16依次相连构成，其中，
[0036]第一永磁铁10上形成有第构成面101、第一二构成面102、第一三构成面103和第一四构成面104，第构成面101、第一二构成面102、第一三构成面103和第一四构成面104依次连接；第一永磁铁10的横截面外轮廓呈直角梯形；第一永磁铁10的磁力线的磁化方向与工作腔进给的移动方向之间的夹角为θ1=90° ;
[0037]第二永磁铁11上形成有第二一构成面111、第二二构成面112和第二三构成面113，第二一构成面111、第二二构成面112和第二三构成面113依次连接，且第二