两段弱磁选铁尾矿浓缩分选钛铁矿的方法及系统的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及选矿技术，具体地，涉及一种两段弱磁选铁尾矿浓缩分选钛铁矿的方 法以及相应的系统。
【背景技术】
[0002] 钛铁矿为岩浆型钒钛磁铁矿中利用价值较高的含钛矿物，钛铁矿选矿可采用强磁 选、浮选、重选等选矿方法，但每种选矿方法都要有合适的入选粒度及浓度。钒钛磁铁矿通 常是采用先选铁后选钛的方式选矿，故选钛工艺中入选原料的粒度及浓度主要受选铁工艺 决定。目前，钒钛磁铁矿选铁工艺中为了达到较高的精矿质量，通常采用两段磨矿-弱磁 选铁的生产工艺，该两段磨矿-弱磁选铁工艺的第一段尾矿和第二段尾矿（简称为两段弱 磁选铁尾矿）合并后进入选钛流程，其存在粗细不均和浓度低的特点（矿浆合并浓度为 9 % -10 %，矿浆体积量大），为使后续选钛流程入选浓度及粒度适宜分选，需要先对两段弱 磁选铁尾矿进行浓缩和分级。目前浓缩和分级工艺成熟的方案是第一段弱磁选铁尾矿和第 二段弱磁选铁尾矿混合后进入一级斜板浓密机，一级斜板浓密机的底流作为粗粒钛铁矿生 产线的来料进行分选，一级斜板浓密机的溢流进入二级斜板浓密机再次进行浓缩和分级， 其底流进入细粒钛铁矿生产线进行分选。在这种技术方案中，存在着分级效率低、工作负荷 大等问题，例如一级斜板浓密机的底流浓度仍然偏低（25%左右），溢流跑粗现象（即大尺 寸颗粒从溢流流出）严重，低浓度的底流使得后续钛精矿的回收率降低，溢流跑粗使得分 级效果不佳，同样造成后续钛精矿的回收率降低。
【发明内容】
[0003] 本发明的目的是提供一种两段弱磁选铁尾矿浓缩分选钛铁矿的方法，该方法能够 提高分级效率，特别是提高底流的浓度，降低溢流跑粗现象。
[0004] 为了实现上述目的，本发明提供一种两段弱磁选铁尾矿浓缩分选钛铁矿的方法， 其中，两段弱磁选铁尾矿包括具有第一浓度和第一粒度分布的第一段弱磁选铁尾矿和具有 第二浓度和第二粒度分布的第二段弱磁选铁尾矿，所述第一浓度高于所述第二浓度，所述 第一粒度分布中细颗粒含量低于所述第二粒度分布中细颗粒含量，该方法包括：
[0005] 采用第一斜板浓密机浓缩所述第一段弱磁选铁尾矿，以获得第一溢流和作为粗钛 铁矿原料的第一底流；
[0006] 将所述第一溢流和所述第二段弱磁选铁尾矿混合后给入第二斜板浓密机进行浓 缩，以获得作为细钛铁矿原料的第二底流和作为矿泥的第二溢流。
[0007] 优选地，所述第一斜板浓密机的斜板组斜角设置为50°~60°，和/或所述第二 斜板浓密机的斜板组斜角设置为50°~60°。
[0008] 优选地，所述第一浓度为15%~20%，所述第二浓度为2. 5%~3. 0%。
[0009] 优选地，所述第一粒度分布中细颗粒的含量为35%~45%，所述第二粒度分布中 细颗粒的含量为65 %~75%。
[0010] 优选地，所述第一斜板浓密机中第一段弱磁选铁尾矿的给矿流量与所述第二斜板 浓密机中第二段弱磁选铁尾矿的给矿流量的比例为1. 2:1~1. 0:1。
[0011] 本发明还提供一种两段弱磁选铁尾矿浓缩分选钛铁矿的系统，该系统包括第一斜 板浓密机和第二斜板浓密机，其中，所述第一斜板浓密机的进料口接收第一段弱磁选铁尾 矿，该第一斜板浓密机的底流出料口用于输出粗钛铁矿，该第一斜板浓密机的溢流出料口 连接至所述第二斜板浓密机的进料口，所述第二斜板浓密机的进料口还接收第二段弱磁选 铁尾矿，所述第二斜板浓密机的底流出料口用于输出细钛铁矿，所述第二斜板浓密机的溢 流出料口输出矿泥。
[0012]优选地，上述第一斜板浓密机的斜板组斜角为50°~60°，和/或所述第二斜板 浓密机的斜板组斜角为50°~60°。
[0013] 本发明提供另一种两段弱磁选铁尾矿浓缩分选钛铁矿的系统，该系统包括第一段 弱磁选铁尾矿、第二段弱磁选铁尾矿、第一斜板浓密机和第二斜板浓密机，所述第一段弱磁 选铁尾矿具有第一浓度和第一粒度分布，所述第二段弱磁选铁尾矿具有第二浓度和第二粒 度分布，所述第一浓度高于所述第二浓度，所述第一粒度分布中细颗粒含量低于所述第二 粒度分布中细颗粒含量，其中，所述第一斜板浓密机的进料口接收第一段弱磁选铁尾矿，该 第一斜板浓密机的底流出料口用于输出粗钛铁矿，该第一斜板浓密机的溢流出料口连接至 所述第二斜板浓密机的进料口，所述第二斜板浓密机的进料口还接收第二段弱磁选铁尾 矿，所述第二斜板浓密机的底流出料口用于输出细钛铁矿，所述第二斜板浓密机的溢流出 料口输出矿泥。
[0014]优选地，上述第一斜板浓密机的斜板组斜角为50°~60°，和/或所述第二斜板 浓密机的斜板组斜角为50°~60°。
[0015] 本发明的上述技术方案中对两段弱磁选铁尾矿采用分段浓缩分级的方法，即第一 级斜板浓密机浓缩第一段弱磁选铁尾矿，第二级斜板浓密机浓缩第二弱磁选铁尾矿和第一 级斜板浓密机的溢流，通过该技术方案，一方面显著地减少了第一级斜板浓密机的工作负 荷，有利于提高分级效率，并且有利于降低设备故障率和提高设备使用寿命；另一方面由于 给料浓度更高，粒径分布更窄，使得第一级斜板浓密机和第二级斜板浓密机的底流浓度更 尚，溢流跑粗现象减轻，进而能够提尚后续钦精矿的回收率。
[0016] 本发明的其它特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【附图说明】
[0017] 附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具 体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
[0018] 图1是本发明两段弱磁选铁尾矿浓缩分选钛铁矿的系统的结构示意图。
[0019] 附图标记说明
[0020] 10第一斜板浓密机
[0021] 11第一斜板浓密机的进料口
[0022] 12第一斜板浓密机的底流出料口
[0023] 13第一斜板浓密机的溢流出料口
[0024] 20第二斜板浓密机
[0025] 21第二斜板浓密机的进料口
[0026] 22第二斜板浓密机的底流出料口
[0027] 23第二斜板浓密机的溢流出料口
【具体实施方式】
[0028] 以下结合附图对本发明的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描 述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0029] 在本发明中，第一段弱磁选铁尾矿、第二段弱磁选铁尾矿、第一斜板浓密机的第一 底流和第一溢流、第二斜板浓密机的第二底流和第二溢流均为具有一定浓度的矿浆，在没 有相反说明的情况下，其浓度是指矿浆中固体颗粒重量占矿浆总重量的百分比。在本发明 中上述矿浆的固体颗粒中能够通过200目筛网的颗粒称为细颗粒，矿浆的粒度分布以所述 细颗粒重量占固体颗粒总重量的百分比表示。
[0030] 参见图1所示，本发明提供的两段弱磁选铁尾矿浓缩分选钛铁矿的方法，其中，两 段弱磁选铁尾矿包括具有第一浓度和第一粒度分布的第一段弱磁选铁尾矿和具有第二浓 度和第二粒度分布的第二段弱磁选铁尾矿，所述第一浓度高于所述第二浓度，所述第一粒 度分布中细颗粒含量低于所述第二粒度分布中细颗粒含量，该方法包括：采用第一斜板浓 密机10浓缩所述第一段弱磁选铁尾矿，以获得第一溢流和作为粗钛铁矿原料的第一底流； 将所述第一溢流和所述第二段弱磁选铁尾矿混合后给入第二斜板浓密机20进行浓缩，以 获得作为细钛铁矿原料的第二底流和作为矿泥的第二溢流。
[0031] 上述技术方案对两段弱磁选铁尾矿采用了分段浓缩分级的方法，第一级斜板浓密 机仅浓缩第一段弱磁选铁尾矿，第二级斜板浓密机浓缩第二段弱磁选铁尾矿和第一级斜板 浓密机的溢流，该技术方案一方面显著地减少了第一级斜板浓密机的工作负荷，即从现有 技术中需要处理第一段弱磁选铁尾矿和第二段弱磁选铁尾矿的混合尾矿改进为只需要处 理第一段弱磁选铁尾矿，这有利于提高第一斜板浓密机的分级效率，并且有利于降低第一 斜板浓密机的设备故障率和提高其使用寿命；另一方面由于第一段弱磁选铁尾矿和第二段 弱磁选铁尾矿的粒径分布不同，采用分段浓缩的方法后每一段弱磁选铁尾矿中粒径分布范 围更窄，有利于减轻溢流跑粗现象，提高钛精矿的回收率；再一方面，采用分段浓缩的方法 后第一级斜板浓密机和第二级斜板浓密机获得的底流浓度更高，也有利于后续钛精矿回收 率的提尚。
[0032] 在上述方法中，可以采用各种类型和型号的斜板浓密机。斜板浓密机是基于重力 沉降作用实现固液分离的，在矿浆中，粒径较大的颗粒更容易沿着斜板的斜面沉降形成底 流，而较细的颗粒以及大部分水形成溢流，从而实现矿浆中颗粒的分级以及矿浆的浓缩。采 用合适的斜板倾角对于斜板浓密机非常重要，本发明的发明人发现，所述第一斜板浓密机 的斜板组斜角设置为50°~60°，和/或所述第二斜板浓密机的斜板组斜角设置为50°~ 60°能够使本发明的浓缩和分级效率更好。此处所述斜板组斜角是指斜板组与水平方向的 夹角。
[0033] 上述第一段弱磁选铁尾矿和第二段弱磁选铁尾矿中，第一段弱磁选铁尾矿的浓度 高于第二段弱磁选铁尾矿的浓度，第一段弱磁选铁尾矿中的颗粒的粒度比第二段弱磁选铁 尾矿中的颗粒的粒度更粗一些，即第一段弱磁选铁尾矿的第一粒度分布中细颗粒含量低于 第二段弱磁选铁尾矿的第二粒度分布中细颗粒含量。作为一种优选，第一段弱磁选铁尾矿 的浓度为15%~20%，第二段弱磁选铁尾矿的浓度为2. 5%~3. 0% ;作为另一种优选， 所述第一粒度分布中细颗粒的含量为35%~45%，所述第二粒度分布中细颗粒的含量为 65%~75%。以上关于浓度和粒度分布的优选参数可以合并在一起。
[0034] 第一段弱磁选铁尾矿和第二段弱磁选铁尾矿的给矿流量也可以进行优选控制，优 选地，所述第一斜板浓密机中第一段弱磁选铁尾矿的给矿流量与所述第二斜板浓密机中第 二段弱磁选铁尾矿的给矿流量的比例为1. 2:1~1. 0:1。
[0035] 下面通过实施例对本发明进行描述：