专利名称：洁净煤系列产品生产装置及方法
技术领域：
本发明涉及一种煤品种的生产装置及方法。
洁净煤技术是煤在开发、加工、转化、燃烧全过程实现高效率利用、低污染排放的产品、设备及工艺的总称。以中国为例，煤占一次能源70％以上，年消费量约11.5亿吨，煤耗大、污染严重始终是制约经济与社会发展的难题。
设煤的粒度d＝(xi～xi+1)，单位为mm(以下略)。原煤粒度d一般小于300，目前我国煤炭筛分厂多采用干式机械筛分方式，根据国家标准，筛分产品计有粉煤(d＜6)、粒煤(d＝6～13)和块煤(d＞13)共三大类10个品种。燃料煤一般提供混煤(d＜50)或末煤(d＜13或d＜25)。
我国原煤中粉屑率很高，一般d＜6的粉煤占50％，d＜0.5的粉屑约占20％～30％，而且，一般说来，粒度愈小，可燃物含量愈高。原煤中80％以上供作燃料，其中工业锅炉和工业炉窑(以下简称燃烧炉)年消费4亿吨以上，电站锅炉年消费约4亿吨，燃烧炉中，层燃炉约占90％，沸腾炉(含循环流化床锅炉)约占10％。电站锅炉绝大部分为煤粉炉。
众所周知粒度d＜3的煤粉屑是导致层燃炉工况恶化，热效率下降、粉尘污染的主要原因之一；d＜0.5的细粉是沸腾炉飞灰量大、飞灰含碳量高即煤耗大，污染大的决定性因素；磨煤电耗是煤粉炉的重要经济技术指标。混煤供货、原煤散烧、多头加工是造成上述浪费及污染的根本原因。
CN1235187A号专利申请中，本发明人提供一种细粒煤及其制造方法和装置，它是将原料煤经筛选得筛分煤，再经分离得细粒煤。分离装置为气分塔，它设有柱状垂立塔体，下部由塔壁、布风板、卸料管和等压风箱组成流化床，卸料管置于布风板的中心下方并穿过塔体底部，等压风箱置于布风板的下方，在等压风箱侧壁设进风口和测压点，在等压风箱底部开设清扫门；塔体的顶部设出风口，在塔体上部侧壁设给煤口，在给煤口下方设有播煤风喷咀；在流化床层面高度设有窥视窗；在塔体侧壁、布风板上方开设检查人孔。CN1235189A号专利申请中，本发明人提供一种型煤及其制造方法和装置，它采用流化床型煤浮动干燥炉和型煤干燥系统，采用掺加剂、粘结剂和添加剂等。
本发明的目的在于提供一种生产适应于不同燃烧方式或用途的最佳形态、性状的洁净煤系列产品生产装置及工艺方法。
根据不同的燃烧方式或用途，现将洁净煤的粒度d规定如下。
1)煤粉团粒煤粉的d＜x1(工业常用x1＝0.3～1.0)，团粒为不规则抗水粉团。
2)细粒煤d＝x1～x2，国内常用x2＝5～10，专用于沸腾炉。
3)粗粒煤d＝x2′～x3，适用于层燃炉，适宜粒度因煤种而异。可取无烟煤d＝x2′～x3＝3～15；烟煤、褐煤d＝x2′～x3＝3～20。
4)块煤d＝x3～x4，工业常用x4＝50。
5)片状型煤，简称片煤厚度δ＝7～10的不规则薄片状或条状的冷凝、速固、抗水型煤，适用于层燃炉。
6)型混煤片煤和粗粒煤的混合燃料，适用于层燃炉。
7)气化型煤呈类球体，即煤球。
生产装置包括煤流程装置和气流程装置。煤流程装置设有原煤粗筛分与破碎机、给煤机、流化床气力分选塔(以下简称气分塔)、煤粉捕集仓(以下简称粉仓)、造粒机、混合机、成型机、选煤机、活化装置、搅拌输送机及其管路；气流程装置设有燃烧炉、主风机、鼓风机、尾气洗涤塔、沉淀池、气阀和管线。
原煤粗筛分与破碎机的煤出口接给煤机入口，给煤机出口接气分塔的给煤口。气分塔的顶部煤粉出气口接粉仓，粉仓的煤粉出口分别接造粒机和混合机，混合机的出口接成型机，以便制成片煤和煤球；气分塔的上部块煤出口接选煤机，经输煤设备输出精块煤和矸石；气分塔的溢流管接活化装置，再由输送机输出细粒煤；气分塔的布风板最低点的卸料管接空气-重介质流化床选煤机，再经搅拌输送机输出粗粒煤。
气流程装置为双回路系统，燃烧炉的进料仓接空气-重介质流化床选煤机的矸石出口，燃烧炉的进风口接鼓风机，燃烧炉的烟气出口经烟气阀接气分塔进气口。主风机出口一路经循环气阀接气分塔进气口，另一路经废气阀接尾气洗涤塔。尾气洗涤塔的洗涤水出口接沉淀池，沉淀池的泥煤出口接混合机。主风机进口经调控阀接粉仓的滤后气体出口，气分塔的煤粉出气口接粉仓进气口。空气阀的出口接气分塔进气口。
洁净煤系列产品的生产工艺方法如下1.原煤经粗筛分和破碎处理，煤粒度d＜x4的混煤经给煤机送气分塔分选1)d＜x1的煤粉送入粉仓；2)d＝x3～x4的块煤经选煤机得到精块煤及矸石，由输煤机输出；3)d＝x1～x2的细粒煤送活化装置活化处理，经浸渍后由输送机输出；4)d＝x2′～x3的粗粒煤送入空气-重介质流化床选煤机，分选出(1)精粗粒煤，经搅拌、喷淋活化处理后输出，或与片型煤混合为型混煤；(2)矸石送内燃烧炉或输出。
2.由粉仓输出的煤粉经搅拌，并加入粘性液状的活化剂、分散剂、促凝剂和需要时配入的粒状煤，经造粒后形成煤粉团粒输出。
3.由粉仓输出的煤粉加入掺加剂和系统回收的洗涤泥煤，经混合、成型制成片煤或煤球。
决定煤的燃烧或气化速度取决于煤焦(即煤的固定碳)的反应活性，因此把提高煤焦反应活性的措施称为煤的活化处理工艺方法。所说的活化处理工艺方法为1)浸渍、喷淋活化工艺以钾、钠的盐类或氧化物的水溶液为活化剂，对细粒煤或粗粒煤进行渗透处理，以工业常用的工业NaCl，其用量仅为煤的0.1％～1.0％。
2)煤粉造粒活化工艺以硅酸钠(水玻璃)水溶液、分散剂、促凝剂加入煤粉中搅拌造粒，使煤粉成团粒状。
本发明的突出优点是1.经济性1)初始投资少经测算，一套年加工100万吨无烟煤，生产系列工业燃料洁净煤、气化型煤和选精煤的装置，主设备及安装工程投资约500万元，主厂房需约2000M2。而目前山西××集团拟建的20万吨/年型煤加工厂，计划投资(利用现有土地及外电、外水)就高达2100万元，另一集团拟建15万吨/年型煤厂，计划投资(利用现有土地、水、电、厂房)则达1500万元。
2)营运成本低由于充分合理利用了原煤自然粒级，几乎免除了煤加工第一大电耗的粉碎作业。经测算，百万吨级装置的综合电耗仅约2KW·h/吨；低掺加剂量的型煤工艺保证燃料洁净煤掺加剂成本低于10元/吨型煤，制成型混煤后，则进一步降至约3元/吨；利用选煤矸石作燃料，使干燥、加温作业燃料费几乎为零；生产率很高，适于实现程序自动化控制，百万吨级装置(以双班作业计)平均直接生产率可达3.0万吨/人·年以上。气化型煤吨煤掺加剂费低于20元，掺加剂加入量低于3％，并可进行活化、调节灰熔点、抗冻，实现干燥作业连续化，从而可制得高含碳量，高强度、高热稳定性、高灰熔点并具抗水性的低成本优质气化煤球。
2.适应性1)煤种适应性可适用于不同品种，不同湿度、不同灰份的原煤加工业。当采用高硫煤时，只需增加适量的石灰石或消石灰作固硫剂加入。
2)产品市场适应性洁净煤产品几乎涵盖了所有燃料煤、原料煤的品种需求，并可根据市场要求，及时调控各品种的产量份额。例如，当目标市场不需要细粒煤时，则细粒煤可用于制造片煤(无需再粉碎)。
3.产生煤粉污染的各个环节、设备均处于负压状态，彻底克服煤加工企业的粉尘污染问题。除多余的矸石外，生产装置基本上是一个“三无”污染系统。同时，所有产品均实现无粉屑化，具有抗水性、透水性，因而可露天堆存(气化型煤除外)、长途营运，消除了各作业环节的粉尘社会污染。
装置所采用的设备绝大多数为市场已有的定型设备或简易非标设备，专用设备主要有流化床气力选塔和粉仓，因此设备简单，投资少、安装维修简便。
图1为洁净煤系列产品生产装置与生产工艺方法图。
图2为流化床气力分选塔结构示意图。
图3为粉仓结构示意图。
图4为图3的A-A剖面图。
图5为图4的B-B剖面图。
图6为粉仓进出气管联接工艺流程图。
由图1可知，洁净煤系列产品生产装置由煤流程装置和气流程装置组成。煤流程装置设有粗筛分与破碎机1、给煤机2、气分塔3、粉仓4、造粒机5、混合机6、成型机7、块煤与矸石选煤机8、活化装置9、输送机10、空气-重介质流化床选煤机11、双轴搅拌输送机12和相应的管路。气流程装置设有内燃烧炉13、主风机14、鼓风机15、尾气洗涤塔16、沉淀池17、气阀18～22和相应的管线。
以下结合其生产工艺方法对本发明作进一步的说明。
原煤从粗筛分与破碎机1送入经粗筛分与破碎处理，煤粒度d＜x4的混煤经可无量级调速的螺旋给煤机2送入气分塔3，在塔内被上行气流、组筛和流化床的作用下被分级，并与干燥或加温作业同步进行，这样，混煤在塔内自上而下被分选为1)d＜x1的煤粉被上行气流挟带离开气分塔3，进入煤粉捕集仓4，煤粉被捕集贮于仓内。根据需要，被加工为不同产品，如下(1)煤粉进入造粒机5，并加入粘性液状活化剂、分散剂、促凝剂和需要时配入的粒状煤，统称如图1之D，在造粒机中形成团粒，并具有抗水性和一定强度，可保证产品在营运作业中不产生粉尘污染及露天堆放。
(2)煤粉进入混合机6，并加入各种需要的粘结剂、固硫剂、活化剂、速固剂、防冻剂、配煤，统称掺加剂C(见图1)和系统回收的洗涤泥煤，经混合后进入成型机7，制成片煤或煤球。掺加剂C的配方及片煤加工模具、气化型煤干燥机参见CN1235189A号发明专利申请“型煤及其制造方法和装置”，它能满足系统连续化作业之要求。所说的成型机可以是对辊式煤球机、冲压式煤片机和对辊式煤片机等，对后者，可有不同工作面的压辊，压辊的齿间距离可以相等或不等，可取压辊齿尖间隙为1～3mm。压辊工作面的加工，一般先车制出纵切齿，横切齿嵌式装配。生产中压辊齿尖间隙形成的连续面将断裂，形成点火粗糙断面。
2)d＝x3～x4的块煤自气分塔3上部排出(参见图2)，送入选煤机8，得到精块煤及矸石，经输煤设备输出。
3)d＝x1～x2的细粒煤自气分塔3的溢流管(参见图2)卸出、溢流管插入活化装置9的液槽的活化液E液面线之下，形成水封，细粒煤经浸渍后由输送机10送出。
4)d＝＝x2′～x3的粗粒煤自气分塔3的布风板(参见图2)最低点的卸料管、输送机等送入空气-重介质流化床选煤机11，分选出精煤送入双轴搅拌输送机12，并喷淋活化液E。经活化处理的精粗粒煤可单独燃用，也可与片煤混合为型混煤；分选出的矸石供装置内燃烧炉13作燃料。
气流程由主风机14、鼓风机15、燃烧炉13、尾气洗涤塔16、沉淀池17与气分塔3、粉仓4以相应管线及调控阀门18～22联结成一个闭合——开放的双线路系统，如图1。当原煤水份低于8％、成型工艺对煤粉温度无特殊要求时，气流程是一个闭合的循环工作系统。此时应开启循环气阀18，关闭烟气阀19、空气阀20、废气阀21，并以主风机14进口管线的调控阀22来控制循环气流速。循环气由主风机14出口送入气分塔3，分离并挟带煤粉离开气分塔、进入粉仓4，煤粉被捕集、过滤贮于仓中，滤后气体进入主风机14入口管线，形成一个闭合循环系统，循环气在工作状态下，滤后气体粉尘含量会达到一种平衡状态，而不影响系统工作。
当原煤较湿，不适于气力分离，或气温＜0℃，不适于以水泥为主粘结剂的煤粉成型工艺，需进行同步的干燥或加温作业时，则气流程是一个开放式系统，气体是一种高温烟气和空气的混合气。此时应关闭阀18，开启阀19～21，启动鼓风机15，点燃燃烧炉13，产生的高温烟气与经傍路空气阀20的冷空气形成混合气，送入气分塔3，挟带煤粉后进入粉仓4，滤后气体经主风机14送入尾气洗涤塔16进行湿式除尘后、废气排弃，洗涤水流入沉淀池17，煤粉沉淀后捞出供作成型原料煤。
以下对煤的活化工艺作一说明煤焦是以石墨晶格的结晶状态存在的，当煤中含有碱金属、碱土金属等的氧化物或盐类时，在高温条件下，会扭曲碳晶格，提高碳的氧化及还原活性，从而加速碳的燃烧或气化速度，其中尤以钾、钠元素最为明显。工业应用证明，当在煤中加入微量NaCl时，可使其燃烬时间缩短20％～25％。本装置煤的活化工艺包括细粒煤活化液浸渍、粗粒煤的活化液喷淋搅拌或浸渍和粘性液态活化剂的煤粉造粒，分述如下1)浸渍喷淋活化工艺以钾、钠的盐类水溶液为活化剂，用于细粒煤或粗粒煤的渗透处理。由于细、粗粒煤均已除去粉屑，呈砂砾状，透水性极好，并且粒度小、干度大，极易吸附活化液，而又无需进行脱液处理，工业应用常取廉价的工业NaCl，其用量仅为煤的0.1％～0.3％，吨煤活化剂成本在1元以下，而且活化处理设备简单、工艺易行，故实现工业化应用完全可行。
2)煤粉造粒活化工艺以硅酸钠(水玻璃)水溶液、分散剂、促凝剂，加入煤粉中搅拌，硅酸钠具有良好的粘结性，在造粒机中使煤粉成团粒状，促凝剂(常用硅酸盐水泥，加入量约为硅酸钠的10％～30％)迅速促使水玻璃凝聚成不溶于水的硅酸凝胶，而使煤粉团粒具备抗水性。生产中亦可在煤粉中加入粒状煤形成团粒核心。硅酸钠用量一般在煤量的0.1％～1％，因而对产品的工业化生产成本及灰份影响很小。煤粉团粒虽有一定强度，但在营运作业中不宜辗压。
关于选煤工艺，当需要对粗粒煤进行选煤除矸时，采用空气-重介质流化床选煤机11，适宜粒度为d＝6～50，本发明生产的粗粒煤粒度为d＝3～20，混有少量的d＜6的细粒煤。必要时，可在选煤机的给料装置增加一道d＝6的筛分机，以控制煤粒度。
本发明所说的气分塔参见CN1235187A号发明专利申请“细粒煤及其制造方法和装置”。
如图2，塔体23呈等截面柱状，横截面长×宽＝L×B，成矩形，一般L∶B≥3；塔高H应满足塔内构件布置之需，并应有约2.5～3.5m的空截面气力分离段；塔顶壁开设有进煤口24，与如图1的可无量级调速的螺旋给煤机2出口联接；塔顶壁开有出气口25，与出气管线联接粉仓4入口(见图1)；塔顶部装有热敏控制的消防栓水喷头26，接外水系统。塔内自上而下装有倾斜组筛，筛数目需依入塔煤粒度而定，一般不少于2个，以入塔煤d＜x4＝50为例，设有3道筛。顶筛27的筛缝孔径为e上，则x4＞e上＞x3，筛上物自筛末端落至中间筛28，缝孔径e中＝x3。为保证筛分效率，中间筛28应有足够面积，可延长筛长度至塔外，在保证筛上物自动溜动条件下，可制成折线状，筛28的塔外部份应有顶盖板29及相应密封侧板，筛下制成锥状接料斗30，锥底以落料孔31和塔内连通；筛28末端接集料斗32，出口联接卸料管33，管33与可无级调速的螺旋出料机34加料口联接。卸料管和出料机应有适宜长度，以形成料柱气封，防止空气大量窜入塔内(塔为全负压工作)，但少量漏气造成的倒灌气流不影响系统工作，并可剥离粘附在块煤上的粉屑，而有利于选煤作业。出料机34将煤送入如图1的选煤机8；底筛35的筛缝孔径e下≥x2，距中间筛28约1000mm，筛末端距塔壁之间距应大于3x3，并位于孔31之上方。
气分塔3的塔底是倾斜式的布风板36，板下接等压风箱37。等压风箱37沿长度L方向分隔为若干等分，形成分气室，各分气室均单独设有进气口38，连接进气管线及调控阀39，再与气力系统的进气总管相联(见图1)。布风板可采用密孔板分布器，各分室设有快开卸料手孔40，和相应的测压计P、测温计t。
在流化层41的假想液面线高度h的宽度B方向塔壁开设有溢流口42。溢流口内侧装有网式挡板43，网孔e＝x2，溢流口外侧装有调节溢流高度的可控挡板44、溢流料斗45，溢流下料管46。管46插入装置的活化液浸渍槽9(见图1)的液面线之下，以形成水封。
在布风板36的低点的塔壁宽度方面上开设有粗粒煤卸粒管67，与可无级调速的螺旋出料机47的加料口联接。卸料管和出料机的长度之和应大于2m，以形成料柱气封。卸料机将煤送入装置的空气-重介质流化床选煤机11(见图1)。
塔壁的透明窥视窗48应可观察溢流状况，并开设检修人孔49。流化层及等压风箱和烟气进口管线应有保温层50；流化层底部及塔上端装有测压计P，中部装有测温计t。
生产调控方面，1)调控装置(见图1)的调控阀22控制x1值，调控加料机的速度以控制产量；调控气体温度以控制干燥、加温作业；2)调整溢流高度或粗粒煤出料机47的转速，以控制煤在流化层平均停留时间，以调控干燥度及分离率；3)分别调控溢流高度或出料机47的转速，以调整细粒煤及粗粒煤的产量比例；4)更换网式挡板43的孔径，调控x2值；更换中间筛28的孔径，调控x3值。
粉仓的结构说明如下煤加工系统最棘手的技术问题之一是解决粉尘污染及干细煤粉的作业问题。本技术方案以气力进行煤粉屑干燥与分离，粉屑量极大，其捕集、贮存、装、运、卸的作业量大、极为繁难。为保证煤加工系统连续化及可调控作业，并在作业中解决粉尘污染问题，专门设计了粉煤捕集仓，集分离，捕集、贮存、卸料于一体，并将之置于系统的负压区工作(如图1)。
粉仓结构简图如图3～6，粉仓呈柱状，上部直段51，下部倒锥段52，各段横截面最佳为矩形。直段51以隔板53分隔为对称的左、右两室，左、右室结构相同，各以分隔板54将之隔为进气室55和回气室56。进气室装有渐缩进气管57，插入室内约500mm，出口流速ω1可取20～30M/s；回气室顶壁装有出气管58，上部装有呈倒锥布置的织物过滤器59(耐温＞120℃)，过滤器上装有程序控制的清灰振动器60，过滤器与顶壁间留有汇气层61，回气室上行断面气速ω2应小于0.2M/s，以保证d≥0.1mm粗尘可自由沉降。过滤器织物滤层表观穿透气速ω3，推荐值为约0.01M/s。过滤器应制成装配式的，以利滤层更换、维修。分隔板54的长度h一般应取h＞1600mm，其与隔板53下端的距离为Δh，应取/Δh＞1500mm。粉仓下段52底面开设有按工艺需要布置的一个以上的出料口62，并接以螺旋出料机63的加料口，将煤粉送到成型工段(如图1)。粉仓左、右室是轮流作业的，当一室通气运行时，另一室则处于断气清灰状态。故各室进、出气口均装有进气三通阀64，出气三通阀65，如图3，6所示。进、出气三通阀和清灰振动器60应以程序控制的自动执行机构控制。并装入如图1的气力系统管线上。
如图3，进气室装有测压计P，回气室装有测温计t、湿度计l，汇气层装有测压计P，用以监督粉仓阻力降及防止出现露点。在锥段52适当高度设有粉体料柱高度监测仪K，如图3，在侧壁设有检修人孔66。
粉仓有效仓容高度应保证仓容满足系统生产时3小时以上的煤粉产量。
在活化处理工艺中，可采用工业常用的活化剂钾、钠盐类或氧化物，例如氯化钾、氯化钠、高锰酸钾、高锰酸钠、水溶性硅酸钠(水玻璃)等，加入量为0.1％～1.0％，工业上通常采用工业NaCl。
分散剂采用已有定型产品，例如常采用水泥分散剂，按规定用量加入。
促凝剂采用硅酸盐水泥，使用量约为水玻璃用量的10％～30％。
散煤成型的掺加剂包括软质生粘土和粘结剂、固硫剂、分散剂。粘结剂为水泥，软质生粘土和粘结剂占煤的配比分别为1％～5％、1％～5％，最好为2％～3％、2％～3％。对于工业燃料型煤，可使用硅酸盐类水泥，对于气化型煤，宜采用铝酸盐类水泥。软质生粘土一般加工成干状细粉或制成泥浆使用。固硫剂采用Ca(OH)2粉，如熟石灰、电石渣等，其用量依煤含硫量而定，计算时应将水泥中的CaO成份扣减。固硫催化稳定剂有多种系列，常用的如Fe2O3和NaCl。分散剂占煤的配比用0.01％～0.05％，最好为0.02％～0.03％。水泥速凝剂的添加量为水泥的2％～4％，可采用3％，实现水泥在2～5min内完成初凝，在5～10min内完成终凝，可用市场定型产品，也可选用CaCl2、Na2CO3、水玻璃等作为型煤水泥速凝剂。水适量。
粘结剂也可为淀粉，与软质生粘土占煤的配比分别为1％～5％、1％～5％，最好采用2％～3％、2.5％～3.5％。固硫剂仍采用Ca(OH)2粉。分散剂采用0.01％～0.05％，制得的型煤固定碳基本与原料煤相同。淀粉可选择带麸的极细面粉，以降低掺加剂的单价，而且麸皮微焦化后留下较大气孔，未充分焦化的则兼有防爆剂作用。软质生粘土的选用原则与实施例1类似，配比也可以选1％～4％。分散剂可选用水泥减水剂定型产品或粘土分散剂，如三聚磷酸钠等，配比采用0.02％～0.03％。
权利要求
1.生产洁净煤系列产品的装置，包括煤流程装置和气流程装置，其特征在于1)煤流程装置设有原煤粗筛分与破碎机、给煤机、气分塔、粉仓、造粒机、混合机、成型机、选煤机、活化装置、搅拌输送机及其管路，原煤粗筛分与破碎机的煤出口接给煤机入口，给煤机出口接气分塔的给煤口，气分塔的顶部煤粉出气口接粉仓，粉仓的煤粉出口分别接造粒机和混合机，混合机的出口接成型机；气分塔的上部块煤出口接选煤机，再接输煤设备输出精块煤和矸石；气分塔的溢流管接活化装置，再接输送机输出细粒煤；气分塔的布风板最低点的卸料管接空气-重介质流化床选煤机，再接搅拌输送机输出粗粒煤；2)气流程装置设有燃烧炉、主风机、鼓风机、尾气洗涤塔、沉淀池、气阀及其管线，燃烧炉的进料仓接空气-重介质流化床选煤机的矸石出口，燃烧炉的进风口接鼓风机，燃烧炉的烟气出口经烟气阀接气分塔进气口；主风机出口一路接循环气阀后再接气分塔进气口，另一路接废气阀后再接尾气洗涤塔；尾气洗涤塔的洗涤水接沉淀池，沉淀池的泥煤出口接混合机，主风机进口接调控阀后再接粉仓的滤后气体出口，气分塔的煤粉出气口接粉仓进气口；空气阀的出口接气分塔进气口。
2.洁净煤系列产品生产工艺方法，其特征在于1)原煤经粗筛分和破碎处理，煤粒度d＜x4的混煤经给煤机送气分塔分选(1)d＜x1的煤粉送入粉仓；(2)d＝x3～x4的块煤经选煤机得到精块煤及矸石，由输煤机输出；(3)d＝x1～x2的细粒煤送活化装置活化处理后由输送机输出；(4)d＝x2′～x3的粗粒煤送入空气-重介质流化床选煤机，分选出①精粗粒煤，经活化处理后输出，或与片型煤混合为型混煤；②矸石送内燃烧炉或输出；2)由粉仓输出的煤粉加入粘性液状活化剂、分散剂、促凝剂和需要时配入的粒状煤，经造粒形成煤粉团粒输出；3)由粉仓输出的煤粉加入掺加剂和系统回收的洗涤泥煤，经混合、成型制成片煤或煤球。
3.生产洁净煤系列产品的装置，其特征在于所说的气分塔设有塔体，塔体呈等截面柱状，塔高有2.5～3.5m的空截面气力分离段，塔顶壁设有进煤口和出气口，塔顶部设有热敏控制的消防栓水喷头；塔内自上而下装有至少2个倾斜组筛，中间筛的末端接集料斗，出口联接卸料管，卸料管接螺旋出料机；塔底为倾斜式的布风板，布风板下接等压风箱，等压风箱沿长度方向分隔为等分，形成分气室，各分气室均单独设有进气口，外接进气管线及调控阀；在流化层的假想液面线高度的宽度方向塔壁开设有溢流口，溢流口内侧装有网式挡板，溢流口外侧装有调节溢流高度的可控挡板、溢流料斗和溢流下料管；在布风板的低点的塔体宽度方向上开设有粗粒煤卸料管，卸料管接出料机；在塔壁上设有相应的测压计、测温计、透明窥视窗、检修人孔；塔内流化层及等压风箱和烟气进口管线有保温层。
4.生产洁净煤系列产品的装置，其特征在于所说的粉仓呈柱状，上部为直段，下部倒锥段，直段以隔板分隔为对称的左、右两室，两室结构相同，各以分隔板隔为进气室和回气室，进气室设有渐缩进气管，回气室顶壁设出气管，上部装有呈倒锥布置的织物过滤器，过滤器上装有程序控制的清灰振动器，过滤器与顶壁间留有汇气层，左右气室的进出气口装有进、出气阀。
5.如权利要求2所述的洁净煤系列产品生产工艺方法，其特征在于所说的浸渍、喷淋活化工艺为以钾、钠的盐类或氧化物的水溶液为活化剂，对细粒煤或粗粒煤进行渗透处理。
6.如权利要求5所述的洁净煤系列产品生产工艺方法，其特征在于活化剂为工业Na-Cl，其用量为煤的0.1％～1.0％。
7.如权利要求2所述的洁净煤系列产品生产工艺方法，其特征在于所说的煤粉造粒活化工艺为以硅酸钠水溶液、分散剂、促凝剂加入煤粉中搅拌造粒或造粒机制成团粒状，硅酸钠的用量为煤的0.1％～1.0％，促凝剂采用硅酸盐水泥，用量为硅酸钠的10％～30％。
8.如权利要求2所述的洁净煤系列产品生产工艺方法，其特征在于所说的掺加剂包括软质生粘土和粘结剂、固硫剂、分散剂，粘结剂为水泥，配比为1％～5％，固硫剂为Ca(OH)2粉，分散剂的配比为0.01％～0.05％。
9.生产洁净煤系列产品的装置，其特征在于所说的对辊式煤片机的压辊上车制有纵切齿，并嵌入横切齿，压辊齿尖间隙呈点火粗糙断面。
全文摘要
涉及一种煤品种的生产装置及方法。生产装置设煤流程装置和气流程装置,生产方法为经粗筛分、破碎、分选,其中细粒煤经活化处理;粗粒煤再分选出精粗粒煤、矸石、精粗粒煤经搅拌、喷淋活化处理后输出或与片型煤混合为型混煤。煤粉经搅拌、活化处理成煤粉团粒,或煤粉加入掺加剂和系统回收的洗涤泥煤,经混合成型成片煤或煤球。初始投资少,营运成本低,煤种与产品市场适应性好,污染小,设备简单,安装维修简便。
文档编号C10L5/00GK1263933SQ0010179
公开日2000年8月23日 申请日期2000年2月3日 优先权日2000年2月3日
发明者王茂春, 王飓 申请人:王茂春, 王飓