专利名称：：一种含重馏份煤焦油的加氢转化方法
技术领域：
：本发明涉及一种含重馏份煤焦油的加氢转化方法，特别适合于中、高温煤焦油宽馏份的加氢转化。
背景技术：
：专利CN101240191A、CN101240192A公开了处理煤焦油重馏份的加氢精制-加氢裂化两段法加氢转化方法，加氢裂化反应流出物循环作为加氢精制的进料，其效果在于，一方面可缓解由于高熔点化合物如蒽、咔唑等的存在而导致的加氢精制进料易堵塞管道和保温要求高的问题，另一方面利用加氢精制催化剂，对加氢裂化反应流出物中的多环化合物进一步加氢饱和及部分裂化，对加氢裂化反应流出物中的加氢裂化过程产生的极少部分的烯烃饱和为烷烃，提高加氢裂化产品质量。从工程技术角度分析，专利CN101240191A、CN101240192A的优点主要在于①利用加氢裂化反应流出物烃油粘度低，改善加氢精制进料易堵塞进料管道、保温要求高的问题，改善操作；②利用加氢精制催化剂(主要是芳烃饱和催化剂、加氢脱氮催化剂)对加氢裂化反应流出物中的多环化合物加氢饱和及部分裂化，同时完成烯烃饱和；③利用加氢裂化反应流出物增大加氢精制反应部分物流热容量，可降低加氢精制反应部分温升、减少催化剂床层个数、稳定操作；④加氢裂化反应流出物与加氢精制反应流出物的分离回收过程合并，大大简化了加氢裂化反应流出物分离流程，显著节省投资。从工程技术角度分析，对于低温宜反应物含量高(比如金属含量高和或轻馏份含量高和或氧含量高)的含重馏份煤焦油而言，由于加氢保护剂和或加氢脱金属剂和或加氢脱残炭剂用量大，有时占含重馏份煤焦油整个加氢精制过程催化剂总量的2060%，此时专利CN101240191A、CN101240192A将加氢裂化反应流出物作为加氢精制的进料的缺点主要在于①在含重馏份煤焦油加氢精制过程的初始的低温反应过程，对煤焦油原料形成了稀释作用，降低了反应物浓度，将增加该部分加氢催化剂用量、增大压力降；②显著增加低温反应过程原料总量，加大反应器尺寸、增大投资、增大压力降；③加氢精制_加氢裂化两段法工艺总体形成最长的循环氢流程，循环氢一加氢裂化一加氢精制一高分一循环氢压縮，系统压力降大，能耗高；④总体形成流程最长的循环氢流程，反应系统开工程序(包括升温、硫化)、停工程序、事故处理程序所需时间太长；⑤由于加氢裂化反应温度比初始加氢精制过程反应温度高的多(一般低50170°C)，需要设置加氢裂化反应流出物冷却过程；⑥由于加氢裂化反应温度比初始加氢精制过程反应温度高的多，一旦初始加氢精制过程冷物流中断，高温的加氢裂化反应流出物将对初始加氢精制过程的催化剂和反应器形成突然大幅度提温冲击，造成事故，威胁安全生产。本发明的目的在于提供一种含重馏份煤焦油的加氢转化方法，与专利CN101240191A、CN101240192A相比，可降低系统压力降、縮短开工、停工、事故处理时间、形成整体反应过程优化的温度分布、增强操作安全性，将加氢裂化反应流出物引入到加氢精制反应部分的第一个催化剂床层之后的催化剂床层。
发明内容本发明一种含重馏份煤焦油的加氢转化方法，包括如下步骤在第一加氢精制反应部分，含重馏份煤焦油完成第一加氢精制反应转化为第一加氢精制反应流出物，第一加氢精制反应条件为温度为20046(TC、压力为4.030.OMPa、第一加氢精制催化剂体积空速为0.0530.Ohr—\氢气/原料油体积比为500:i4000:i;在第二加氢精制反应部分，第一加氢精制反应流出物和所述至少一部分加氢裂化反应流出物完成第二加氢精制反应转化为第二加氢精制反应流出物，第二加氢精制反应条件为温度为230480°C、压力为4.030.OMPa、第二加氢精制催化剂体积空速为0.077.Ohr—\氢气/原料油体积比为500:14000:1;第二加氢精制反应流出物进入高压分离部分，分离为高分气、高分油和高分水；在高分油分离部分，分离高分油得到加氢轻馏份油、加氢重油；至少一部分加氢重油在加氢裂化反应部分完成加氢裂化反应转化为加氢裂化反应流出物，加氢裂化反应条件为温度为28048(TC、压力为4.030.OMPa、加氢裂化催化剂体积空速为0.055.Ohr—\氢气/原料油体积比为500:14000:1;至少一部分加氢裂化反应流出物进入第二加氢精制反应部分与第二加氢精制催化剂接触。本发明特征进一步在于在高分油分离部分，得到一个低氮含量加氢石脑油、一个高氮含量加氢石脑油；至少一部分高氮含量加氢石脑油去第一加氢精制反应部分与第一加氢精制催化剂接触或去第二加氢精制反应部分与第二加氢精制催化剂接触。本发明特征进一步在于剩余部分加氢裂化反应流出物进入高压分离部分。本发明特征进一步在于"加氢裂化反应终端温度"与"第二加氢精制反应起始温度"温度差，一般小于17(TC、通常小于10(TC、最好小于70°C。本发明特征进一步在于"第二加氢精制反应起始温度"与"第一加氢精制反应终端温度"温度差，一般小于10(TC、通常小于4(TC、最好小于20°C。本发明特征进一步在于加氢石脑油的氮含量(平均值)一般低于10PPm、最好低于4PPm;加氢柴油的十六烷值(平均值)一般高于30、最好高于35。本发明特征进一步在于第一加氢精制反应条件为温度为23040(TC、压力为6.025.OMPa、第一加氢精制催化剂体积空速为0.0515.Ohr—\氢气/原料油体积比为1000:13000:1;第二加氢精制反应条件为温度为27044(TC、压力为6.025.0MPa、第二加氢精制催化剂体积空速为0.104.Ohr—\氢气/原料油体积比为1000:13000:1;加氢裂化反应条件为温度为35046(TC、压力为6.025.OMPa、加氢裂化催化剂体积空速为0.12.Ohr—\氢气/原料油体积比为1000:13000:1。具体实施例方式以下详细描述本发明。本发明所述的常规沸点指的是物质在一个大气压力下的汽、液平衡温度。本发明所述的常规液体烃指的是常规条件下呈液态的烃类，包括戊烷及其沸点更高的烃类。本发明所述的比重，除非特别说明，指的是常压、15.6t:条件下液体密度与常压、15.6t:条件下水密度的比值。本发明所述的组分的组成或浓度或含量值，除非特别说明，均为重量基准值。本发明所述煤焦油石脑油潜馏份指的是加氢转化为适合于作石脑油馏份的煤焦油烃类，其常规沸点一般为6019(TC、通常为60180°C。本发明所述煤焦油柴油潜馏份指的是加氢转化为适合于作柴油馏份的煤焦油烃类，其常规沸点一般为160390。C、通常为180370°C。本发明所述煤焦油轻馏份指的是煤焦油石脑油潜馏份和或煤焦油柴油潜馏份，其常规沸点一般为60390。C、通常为60370°C。本发明所述煤焦油重油馏份指的是常规沸点一般高于37(TC、通常高于39(TC的馏份。本发明所述含重馏份的煤焦油，其重馏份的含量，一般高于10%、通常高于30%、最好高于40%。本发明所述宽馏份煤焦油指的是含有煤焦油轻馏份和煤焦油重馏份的煤焦油，其常规沸点一般为60550°C。多数中温煤焦油的适合于加氢的馏份的常规沸点范围一般为100530°C。本发明所述加氢石脑油指的是适合于作清洁石脑油组分的加氢转化馏份，其常规沸点一般为60190。C、通常为60180°C。本发明所述加氢柴油指的是适合于作清洁柴油组分的加氢转化馏份，其常规沸点一般为160370。C、通常为180360°C。本发明所述加氢轻馏份指的是加氢石脑油馏份和或加氢柴油馏份，其常规沸点为60370。C、通常为60360°C。本发明所述加氢重油馏份指的是常规沸点高于37(TC的加氢转化馏份。本发明所述加氢重油指的是主要由加氢重油馏份组成的加氢转化油品，有时含有沸点较高(比如300370°C)的加氢柴油馏份。本发明所述煤焦油，指的是适合于加氢改质的来自煤热解或煤造气或其它过程的煤焦油产品，通常是来自煤焦油产品的比煤沥青组分轻的馏份。因此，可以是煤造气的副产物(低温煤焦油)的馏份(由常规沸点温度低于45(TC馏份组成)、也可以是煤炼焦煤热解过程(包括低温炼焦、中炼焦、高温炼焦过程)的副产物煤焦油或煤焦油馏份，其常规沸点温度通常低于55(TC，本发明所述煤焦油还可以是上述煤焦油的混合油。由于萘价格高(约7000元/吨)，对于高温煤焦油馏份，进入加氢改质装置之前，通常已将其中的萘分离回收。由于原煤性质和炼焦或造气工艺条件均在一定范围内变化，煤焦油的性质也在一定范围内变化。本发明所述煤焦油的性质比重通常为0.891.25，常规沸点一般为6053(TC通常为12051(TC，通常金属含量为580PPm、硫含量为0.10.4%、氮含量为0.61.6%。本发明所述煤焦油，有时无机水含量为0.25.0%，有时有机氧含量为2.511%、特别地为3.510%、更特别地为510%。按照本发明，所述煤焦油进行加氢之前，通常经过脱水和过滤除固体颗粒的过程。本发明所述含重馏份煤焦油，指的是含有重馏份的煤焦油、通常由煤焦油重馏份和煤焦油轻馏份组成，它可以来自罐区，也可以是初始煤焦油分离部分得到的馏份，还可以是初始煤焦油分离部分得到的两个或多个馏份的混合物。煤焦油重油，有时含有不适合于加氢处理的煤焦油煤沥青，此时在含有煤焦油重油的初始煤焦油的分离部分，还会得到煤沥青产品。本发明所述煤焦油分离部分，通常采用减压蒸馏分离方式操作，其减压蒸馏塔塔顶操作压力(绝对压力)一般低于0.06MPa、通常低于0.04MPa。按照本发明，一种含重馏份煤焦油的加氢转化方法，包括如下步骤在第一加氢精制反应部分，含重馏份煤焦油完成第一加氢精制反应转化为第一加氢精制反应流出物，第一加氢精制反应条件为温度为20046(TC、压力为4.030.OMPa、第一加氢精制催化剂体积空速为0.0530.Ohr—\氢气/原料油体积比为500:i4000:i;在第二加氢精制反应部分，第一加氢精制反应流出物和所述至少一部分加氢裂化反应流出物完成第二加氢精制反应转化为第二加氢精制反应流出物，第二加氢精制反应条件为温度为230480°C、压力为4.030.OMPa、第二加氢精制催化剂体积空速为0.077.Ohr—\氢气/原料油体积比为500:14000:1;第二加氢精制反应流出物进入高压分离部分，分离为高分气、高分油和高分水；在高分油分离部分，分离高分油得到加氢轻馏份油、加氢重油；按照本发明，至少一部分加氢重油在加氢裂化反应部分完成加氢裂化反应转化为加氢裂化反应流出物，加氢裂化反应条件为温度为28048(TC、压力为4.030.0MPa、加氢裂化催化剂体积空速为0.055.0hr—^氢气/原料油体积比为500:14000:1;为了利用加氢裂化反应流出物增大第二加氢精制反应部分物流热容量，降低第二加氢精制反应部分温升、稳定操作，为了降低系统压力降，縮短开工、停工、事故处理时间至少一部分加氢裂化反应流出物进入第二加氢精制反应部分与第二加氢精制催化剂接触。为了进一步降低加氢精制石脑油的氮含量在高分油分离部分，得到一个低氮含量加氢石脑油、一个高氮含量加氢石脑油；至少一部分高氮含量加氢石脑油去第一加氢精制反应部分与第一加氢精制催化剂接触或去第二加氢精制反应部分与第二加氢精制催化剂接触。为了简化加氢裂化反应流出物分离流程剩余部分加氢裂化反应流出物进入高压分离部分。本发明方法生产目标加氢石脑油的氮含量(平均值)一般低于10PPm、最好低于4PPm;加氢柴油的十六烷值(平均值)一般高于30、最好高于35。适宜的第一加氢精制反应条件为温度为23040(TC、压力为6.025.OMPa、第一加氢精制催化剂体积空速为0.0515.0hr—^氢气/原料油体积比为1000:l3000:i。适宜的第二加氢精制反应条件为温度为27044(TC、压力为6.025.OMPa、第二加氢精制催化剂体积空速为O.104.0hr—^氢气/原料油体积比为1000:l3000:i。适宜的加氢裂化反应条件为温度为35046(TC、压力为6.025.OMPa、加氢裂化催化剂体积空速为0.12.Ohr—\氢气/原料油体积比为1000:13000:1。在第一加氢精制反应部分，在第一加氢精制催化剂存在条件下，所述含重馏份煤焦油完成第一加氢精制反应，生成一个由氢气、杂质组份、常规气体烃、常规液体烃组成的第一加氢精制反应流出物。第一加氢精制反应，通常指的是在氢气和合适的第一加氢精制催化剂存在条件下含重馏份煤焦油发生的耗氢的反应过程，其最低的反应深度应具备最低限度的工业意义即对含重馏份煤焦油完成预期的第一加氢精制反应。所述的第一加氢精制反应部分，因含重馏份煤焦油性质(氧含量、烯烃、硫含量、氮含量、芳烃含量、馏程、比重)的不同、第一加氢精制反应深度(加氢脱氧、加氢脱金属、加氢脱残炭、加氢脱硫、加氢脱氮等)的不同、预期的第一加氢精制反应终端温度的不同，其操作条件的变化范围很宽，应根据具体的过程条件确定。所述第一加氢精制反应部分，使用的第一加氢精制催化剂可以是一种或两种或多种催化剂的串联组合和混装。第一加氢精制催化剂，可以是煤焦油石脑油加氢精制专用催化剂，也可以是合适的石油炼制汽油或柴油的加氢精制过程使用的具有加氢脱氧或加氢脱金属或加氢脱残炭或加氢脱硫或加氢脱氮等等功能的加氢精制催化剂及其组合。所述第一加氢精制反应部分，根据需要可以将任一种补充硫加入第一加氢精制反应部分，以保证反应部分必须的最低硫化氢浓度比如500PPm(v)或1000PPm(v)，以保证催化剂硫化氢分压不低于最低的必须值。所述的补充硫可以是含硫化氢或可以转化为硫化氢的对煤焦油加氢转化过程无不良作用的物料，比如含硫化氢的气体或油品，或与高温氢气接触后生成硫化氢的二硫化碳或二甲基二硫等。第一加氢精制反应过程，对含重馏份煤焦油的氧脱除率大于50%、通常大于70%、最好大于90%。第一加氢精制反应过程，对含重馏份煤焦油的金属脱除率大于50%、通常大于90%、最好大于95%;将第一加氢精制反应流出物的金属含量一般降低至20PPm以下、通常降低至6PPm以下，最好降低至2PPm以下。第一加氢精制反应过程完成预期的第一加氢精制反应，以延缓第二加氢精制反应部分催化剂的结炭速度、延长第二加氢精制催化剂的操作周期。按照本发明，所述第一加氢精制反应终端温度，与第二加氢精制反应起始温度和加氢裂化反应终端温度有一定匹配关系，"加氢裂化反应终端温度"与"第二加氢精制反应起始温度"温度差，一般小于17(TC、通常小于10(TC、最好小于7(TC;"第二加氢精制反应起始温度"与"第一加氢精制反应终端温度"温度差，一般小于10(TC、通常小于4(TC、最好小于20°C。由于加氢裂化反应流出物对第一加氢精制反应流出物具有提升温度作用，对第一加氢精制反应部分和第二加氢精制反应部分，本发明利于选择最佳的反应温度。在第二加氢精制反应部分，在第二加氢精制催化剂存在条件下，第一加氢精制反应流出物和所述至少一部分加氢裂化反应流出物完成第二加氢精制反应，生成一个由氢气、杂质组份、常规气体烃、常规液体烃组成的第二加氢精制反应流出物。本发明所述的第二加氢精制反应，通常指的是在氢气和合适的第二加氢精制催化剂存在条件下第二加氢精制反应部分烃原料发生的耗氢的反应过程，其最低的反应深度应具备最低限度的工业意义即生产较高十六烷值柴油，该过程所得加氢柴油的十六烷值(平均值)一般高于30、通常高于35;同时生产较低氮含量加氢石脑油，该过程所得加氢石脑油的氮含量(平均值)一般低于30PPm、通常10PPm、最好低于4PPm。第二加氢精制反应流出物中加氢重油馏份需进行加氢裂化处理，第二加氢精制反应将为加氢裂化部分提供合适的原料油，其最低的反应深度应具备最低限度的工业意义应根据第二烃馏份性质和加氢裂化反应部分催化剂对原料性质的要求确定一般该过程将加氢重油的氮含量降低至1500PPm以下、通常降低至800PPm以下，最好降低至400PPm以下；一般该过程将第二加氢精制反应生成油的硫含量降低至400PPm以下、通常降低至300PPm以下，最好降低至200PPm以下；一般该过程对第二烃馏份的残炭脱除率大于70%、通常大于90%、最好大于95%，以延缓加氢裂化反应部分加氢裂化催化剂的结炭速度、延长催化剂的操作周期。所述的第二加氢精制反应部分，因第二加氢精制反应部分原料性质(金属含量、氧含量、硫含量、氮含量、芳烃含量、馏程、比重)的不同和第二加氢精制反应深度(加氢脱氧、加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮、加氢饱和)的不同，其操作条件的变化范围很宽，应根据具体的过程条件确定。所述第二加氢精制反应部分，使用的第二加氢精制催化剂可以是一种或两种或多种催化剂的串联组合和混装。第二加氢精制催化剂，可以是煤焦油柴油加氢精制专用催化剂，也可以是合适的石油炼制柴油或蜡油的加氢精制过程使用的具有加氢脱氧、加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮、加氢饱和等功能的加氢精制催化剂及其组合。所述第二加氢精制反应部分，根据需要可以将任一种补充硫加入第二加氢精制反应部分，以保证反应部分最低硫化氢浓度比如500PPm(v)或lOOOPPm(v)，以保证催化剂硫化氢分压不低于最低的必须值。所述的补充硫可以是含硫化氢或可以转化为硫化氢的对煤焦油加氢转化过程无不良作用的物料，比如含硫化氢的气体或油品，或与高温氢气接触后生成硫化氢的二硫化碳或二甲基二硫等。第二加氢精制反应流出物进入高压分离部分之前，通常向第二加氢精制反应流出物中注入洗涤水。所述第二加氢精制反应流出物通常先降低温度(一般是与反应部分进料换热)，然后与加入的洗涤水混合形成注水后第二加氢精制反应流出物。洗涤水用于吸收第二加氢精制反应流出物中的氨及可能产生的其它杂质如氯化氢等，而吸收氨后的水溶液必然吸收第二加氢精制反应流出物中的硫化氢。所述高压分离部分包含注水后第二加氢精制反应流出物的冷却、分离步骤。在此，所述的注水后第二加氢精制反应流出物通常先降低温度(通常使用空气冷却器和或水冷却器)至约3070。C。在高压分离部分，所述注水后第二加氢精制反应流出物分离为一个在体积上主要由氢气组成的高分气、一个主要由常规液体烃和溶解氢组成的高分油、一个主要由水组成的并溶解有硫化氢、氨的高分水。所述高分水，其中氨的含量一般为115%(w)，最好为38%(w)。注洗涤水的一个目的是吸收第二加氢精制反应流出物中的氨和硫化氢，防止第二加氢精制反应流出物冷却降温过程形成硫氢化氨或多硫氨结晶堵塞换热器通道，增加系统压力降。所述洗涤水的注入量，应根据下述原则确定一方面，洗涤水注入第二加氢精制反应流出物后分为汽相水和液相水，液相水量必须大于零，最好为洗涤水总量的30%或更多；再一方面，洗涤水用于吸收第二加氢精制反应流出物中的氨，防止高分气的氨浓度太高，降低催化剂活性，通常高分气的氨体积浓度越低越好，一般不大于200PPm(v)，最好不大于50PPm(v)。所述的高压分离部分，其分离器操作压力为第二加氢精制反应部分压力减去实际压力降，高压分离部分操作压力与第二加氢精制反应压力的差值，不宜过低或过高，一般为0.51.2MPa。所述的高分气，其氢气浓度值，不宜过低(导致装置操作压力上升)，一般应不低于70%(v)、宜不低于80X(v)、最好不低于85X(v)。如前所述至少一部分、通常为85100%的高分气返回加氢反应部分形成循环氢，以提供加氢反应部分必须的氢气量和氢浓度；为了提高装置投资效率，必须保证循环氢浓度不低于前述的低限值，为此，根据具体的原料性质、反应条件、产品分布，可以排除一部分所述高分气(以下简称排放气)以排除反应产生的甲烷、乙烷。对于加氢精制排放气，可以采用常规的膜分离工艺或变压吸附工艺或油洗工艺实现氢气和非氢气体组分分离，并将回收的氢气用作新氢。高压分离部分之前可以设置热高压分离部分。本文所述高分油分离部分，是指将高分油液体分离为产品的步骤，其液体产品包含主要由常规沸点高于50°C的组分组成的烃油。在此，所述的高分油首先降低压力、通常压力降至O.54.OMPa形成气、液混相物流，然后经过分离和或分馏的过程完成分离，通常分离为气体、液化气、加氢石脑油、加氢柴油、加氢重油等。各加氢精制反应部分的操作条件，一般宜达到下列效果加氢石脑油的氮含量(平均值)一般低于30PPm、通常低于10PPm、最好低于4PPm;加氢柴油的十六烷值(平均值)高于30、最好高于35。以下详细描述本发明的加氢裂化反应部分。在加氢裂化反应部分，在加氢裂化裂化催化剂存在条件下，至少一部分所述加氢重油和氢气完成加氢裂化反应，生成一个由氢气、杂质组份、常规气体烃、常规液体烃组成的加氢裂化反应流出物。所述加氢裂化反应部分，因其原料(加氢重油)性质(氮含量、芳烃含量)的不同和预期的加氢裂化反应深度的不同，其操作条件的变化范围很宽，应根据具体的过程条件确定。加氢裂化反应部分使用的加氢裂化催化剂可以是一种或两种或多种催化剂的串联组合和混装。加氢裂化催化剂可以是合适的石油炼制过程柴油(包括劣质柴油)和/或蜡油/或重油的加氢裂化过程使用的加氢裂化催化剂(包括缓和裂化催化剂)及其组合。10如上所述加氢裂化反应部分，可以选用不掺合分子筛的无定形(硅铝)加氢裂化催化剂或少量掺合分子筛的无定形(硅铝)加氢裂化催化剂，以尽可能增强对原料中有机氮化物的适应能力，提高柴油组分产率。第二加氢精制反应部分也可以使用加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂进行级配。本发明所述加氢裂化反应一词，指的是在氢气和合适的催化剂存在条件下，加氢裂化反应部分原料油发生的耗氢的反应过程(通常包含裂化反应)，其最低的反应深度应具备最低限度的工业意义比如生产预期性质的柴油馏份，应根据加氢裂化反应部分原料油性质、预期柴油馏份性质和加氢裂化催化剂性能确定以期提高柴油馏份十六烷值、降低柴油馏份密度至预期目标，同时兼顾液体收率，该过程裂化转化率一般为3080%、通常为4565%。按照本发明，至少一部分加氢裂化反应流出物进入第二加氢精制反应部分与第二加氢精制接触。新氢进入加氢部分补充加氢部分消耗的氢气，新氢氢浓度越高越好，一般不宜低于95%(v)，最好不低于99X(v)。可将全部新氢引入任一加氢反应部分。与专利CN101240191A、CN101240192A相比，本发明的优点在于①避免了加氢裂化反应流出物对第一加氢精制反应部分原料的稀释作用；②显著降低了第一加氢精制反应部分原料总量，可縮小第一加氢精制反应器尺寸、降低投资、降低第一加氢精制反应部分压力降；③加氢精制_加氢裂化两段法工艺总体形成如下流程循环氢一加氢裂化一第二加氢精制一高分一循环氢压縮，流程縮短，系统压力降降低，能耗降低；④可显著縮短反应系统开工程序(包括升温、硫化)、停工程序、事故处理程序所需时间；⑤降低了"加氢裂化反应终端温度"与"第二加氢精制反应部分起始温度"的温度差，简化了加氢裂化反应流出物必须的冷却过程；⑥降低了"加氢裂化反应终端温度"与"第二加氢精制反应部分起始温度"的温度差，一旦初始加氢精制过程冷物流中断，高温的加氢裂化反应流出物将对初始加氢精制过程的催化剂和反应器形成的提温冲击幅度显著降低，增强了系统安全性。实施例一中温煤焦油性质见表1，加氢催化剂组成见表2，操作条件和产品性质见表3。在第一加氢精制反应部分，完成第一加氢精制反应转化；第一加氢精制反应流出物和全部加氢裂化反应流出物在第二加氢精制反应部分完成转化；第二加氢精制反应流出物进入高压分离部分，分离为高分气、高分油和高分水；全部高分气进入加氢反应部分作循环氢使用；分离高分油得到加氢石脑油、加氢柴油、加氢重油；全部加氢重油在加氢裂化反应部分转化为加氢裂化反应流出物。本发明技术方案实现了生产目的加氢石脑油馏份的氮含量(平均值)低于3PPm、加氢柴油馏份的十六烷值(平均值)高于33。与专利CN101240191A、CN101240192A相比，本发明的优点在于①避免了加氢裂化反应流出物对第一加氢精制反应部分原料的稀释作用；②显著降低了第一加氢精制反应部分原料总量，可縮小第一加氢精制反应器尺寸、降低投资、降低第一加氢精制反应部分压力降；③加氢精制_加氢裂化两段法工艺总体形成如下流程循环氢一加氢裂化一第二加氢精制一高分一循环氢压縮，流程縮短，系统压力降降低，能耗降低；④可显著縮短反应系统开工程序(包括升温、硫化)、停工程序、事故处理程序所需时间；⑤降低了"加氢裂化反应终端温度"与"第二加氢精制反应部分起始温度"的温度差，简化了加氢裂化反应流出物必须的冷却过程；⑥降低了"加氢裂化反应终端温度"与"第二加氢精制反应部分起始温度"的温度差，一旦初始加氢精制过程冷物流中断，高温的加氢裂化反应流出物将对初始加氢精制过程的催化剂和反应器形成的提温冲击幅度显著降低，增强了系统安全性。实施例二第一加氢精制反应部分使用加氢保护剂、加氢脱金属催化剂。第二加氢精制反应部分使用加氢脱残炭剂、加氢脱硫催化剂等。实施例三第一加氢精制反应部分使用加氢保护剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱残炭剂。第二加氢精制反应部分使用加氢脱硫催化剂、加氢脱氮剂等。实施例四第一加氢精制反应部分使用加氢保护剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱残炭剂、加氢脱硫催化剂、低活性加氢脱氮剂。第二加氢精制反应部分使用高活性加氢脱氮剂、芳烃加氢饱和剂等。表l煤焦油性质<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表2-l加氢精制反应部分用部分催化剂组成<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表2-2加氢裂化反应部分用部分催化剂组成<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>表3操作条件和产品性质表<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>权利要求一种含重馏份煤焦油的加氢转化方法，包括如下步骤在第一加氢精制反应部分，含重馏份煤焦油完成第一加氢精制反应转化为第一加氢精制反应流出物，第一加氢精制反应条件为温度为200～460℃、压力为4.0～30.0MPa、第一加氢精制催化剂体积空速为0.05～30.0hr-1、氢气/原料油体积比为500∶1～4000∶1；在第二加氢精制反应部分，第一加氢精制反应流出物和所述至少一部分加氢裂化反应流出物完成第二加氢精制反应转化为第二加氢精制反应流出物，第二加氢精制反应条件为温度为230～480℃、压力为4.0～30.0MPa、第二加氢精制催化剂体积空速为0.07～7.0hr-1、氢气/原料油体积比为500∶1～4000∶1；第二加氢精制反应流出物进入高压分离部分，分离为高分气、高分油和高分水；在高分油分离部分，分离高分油得到加氢轻馏分油、加氢重油；至少一部分加氢重油在加氢裂化反应部分完成加氢裂化反应转化为加氢裂化反应流出物，加氢裂化反应条件为温度为280～480℃、压力为4.0～30.0MPa、加氢裂化催化剂体积空速为0.05～5.0hr-1、氢气/原料油体积比为500∶1～4000∶1；至少一部分加氢裂化反应流出物进入第二加氢精制反应部分与第二加氢精制催化剂接触。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在高分油分离部分，得到一个低氮含量加氢石脑油、一个高氮含量加氢石脑油；至少一部分高氮含量加氢石脑油去第一加氢精制反应部分与第一加氢精制催化剂接触。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在高分油分离部分，得到一个低氮含量加氢石脑油、一个高氮含量加氢石脑油；至少一部分高氮含量加氢石脑油去第二加氢精制反应部分与第二加氢精制催化剂接触。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于剩余部分加氢裂化反应流出物进入高压分离部分。'加氢裂化反应终端温度"与"第二加氢'加氢裂化反应终端温度"与"第二加氢'加氢裂化反应终端温度"与"第二加氢'第二加氢精制反应起始温度"与"第一(第二加氢精制反应起始温度"与"第一"第二加氢精制反应起始温度"与"第一11.根据权利要求l或2或3或4或5或6或7或8或9或10所述的方法，其特征在于加氢石脑油的氮含量(平均值)低于lOPPm;5.根据权利要求l所述的方法，其特征在于"精制反应起始温度"温度差，小于170°C。6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于"精制反应起始温度"温度差，小于IO(TC。7.根据权利要求l所述的方法，其特征在于"精制反应起始温度"温度差，小于70°C。8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于"加氢精制反应终端温度"温度差，小于IO(TC。9.根据权利要求l所述的方法，其特征在于"加氢精制反应终端温度"温度差，小于40°C。10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于加氢精制反应终端温度"温度差，小于20°C。加氢柴油的十六烷值(平均值)高于30。11.<image>imageseeoriginaldocumentpage3</image>12.根据权利要求l或2或3或4或5或6或7或8或9或10所述的方法，其特征在于加氢石脑油的氮含量(平均值)低于4PPm;加氢柴油的十六烷值(平均值)高于35。13.根据权利要求l或2或3或4或5或6或7或8或9或10所述的方法，其特征在于第一加氢精制反应条件为温度为230400°C、压力为6.025.OMPa、第一加氢精制催化剂体积空速为0.0515.Ohr—\氢气/原料油体积比为1000:13000:1;第二加氢精制反应条件为温度为270440°C、压力为6.025.OMPa、第二加氢精制催化剂体积空速为0.104.Ohr—\氢气/原料油体积比为1000:13000:1;加氢裂化反应条件为温度为35046(TC、压力为6.025.OMPa、加氢裂化催化剂体积空速为0.12.Ohr—\氢气/原料油体积比为1000:13000:1。14.根据权利要求11所述的方法，其特征在于第一加氢精制反应条件为温度为230400°C、压力为6.025.OMPa、第一加氢精制催化剂体积空速为0.0515.Ohr—\氢气/原料油体积比为1000:13000:1;第二加氢精制反应条件为温度为270440°C、压力为6.025.OMPa、第二加氢精制催化剂体积空速为0.104.Ohr—\氢气/原料油体积比为1000:13000:1;加氢裂化反应条件为温度为35046(TC、压力为6.025.OMPa、加氢裂化催化剂体积空速为0.12.Ohr—\氢气/原料油体积比为1000:13000:1。15.根据权利要求12所述的方法，其特征在于第一加氢精制反应条件为温度为230400°C、压力为6.025.OMPa、第一加氢精制催化剂体积空速为0.0515.Ohr—\氢气/原料油体积比为1000:13000:1;第二加氢精制反应条件为温度为270440°C、压力为6.025.OMPa、第二加氢精制催化剂体积空速为0.104.Ohr—\氢气/原料油体积比为1000:13000:1;加氢裂化反应条件为温度为35046(TC、压力为6.025.OMPa、加氢裂化催化剂体积空速为0.12.Ohr—\氢气/原料油体积比为1000:13000:1。全文摘要本发明涉及一种含重馏份煤焦油的加氢转化方法，含重馏份煤焦油在第一加氢精制反应部分完成第一加氢精制反应，第一加氢精制反应流出物和加氢裂化反应流出物在第二加氢精制反应部分完成第二加氢精制反应，分离第二加氢精制反应流出物得到加氢重油，加氢重油在加氢裂化反应部分转化为加氢裂化反应流出物。本发明具有降低第二加氢精制反应部分温升、减少催化剂床层个数、对加氢裂化反应流出物加氢精制的优点，同时具有降低反应系统总压力降、缩短开停工时间、形成整体反应过程优化的温度分布、增强系统安全性等优点。文档编号C10G65/12GK101760237SQ20081016672公开日2010年6月30日申请日期2008年10月17日优先权日2008年10月17日发明者何巨堂申请人:何巨堂