专利名称：一种隧道窑炭化炉的窑车密封结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种隧道窑炭化炉的窑车密封结构，属于炭化领域。
背景技术：
窑车是隧道式型煤炭化炉的一个重要组件，如中国专利文献CN201459016公开了 一种干熄焦连续全封闭隧道式型煤炭化炉。在实际炭化过程中，窑车负载着型煤在炭化炉中行进，使得所述型煤相对于所述窑车不发生相对运动，从而使炭化后的型焦保持了完整的外观，有效提高了型焦的机械强度，降低了产品的机械破碎损耗。此外，窑车还起到了隔绝其上部空间和下部空间的作用，有效防止了上部热量的下窜，进而避免了因温度过高而导致的窑车车架发生损坏的问题，提高了车架的使用寿命。就窑车而言，在现有技术中，中国专利文献CN202246532U公开一种设置有隔离区的干熄焦隧道式煤炭化炉，包括隧道式炉体，所述隧道式炉体设置有炉门和出口炉门，在所述隧道式炉体内的地面上设置有轨道；窑车，所述设置有所述轨道上；烟道，所述烟道与所述隧道式炉体的内部相连通；其中，所述隧道式炉体的两侧内壁上设置有密封槽，所述密封槽与所述轨道平行，所述窑车的两侧嵌入所述密封槽设置。然而，上述现有技术中，为了能使所述窑车在隧道中运动，窑车的车架两侧和所述密封槽之间必然需要设置间隙，但是间隙的设置会使得窑车上部空间和窑车下部空间实现连通，从而导致窑车上部空间的气体和热量会通过该间隙窜入所述窑车的下部空间，使得窑车下部空间的温度进一步升高，容易造成窑车车架的损坏；为了解决上述问题，本领域技术人员都采用如下手段即在保证窑车的车架两侧沿所述密封槽顺利滑动的同时，尽可能地减小间隙的尺寸，从而减小用于连接窑车上部空间和下部空间的连通空间，进而保证气体和热量尽可能少地进行流通。但是，现有技术中的炭化炉即便采用上述设置，仍然无法解决窑车上部空间内的气体和热量向下部空间流通的问题。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题是现有技术中隧道窑车的密封结构由于窑车的车架与所述隧道窑的密封槽之间存在间隙，使得热量会通过所述间隙窜入所述窑车的下部空间，从而导致下部空间的温度升高，容易造成窑车车架发生损坏的问题，进而提供一种新型隧道窑炭化炉的窑车密封结构。为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种隧道窑炭化炉的窑车密封结构，包括轨道，所述轨道设置在所述隧道窑炭化炉内的底面上；窑车，所述窑车安装在所述轨道上，适于沿所述轨道滑动；在所述隧道窑炭化炉的两个侧壁上均开设有密封槽，所述密封槽与所述轨道平行，所述窑车的上部设置有耐火砖层，所述耐火砖层在靠近侧壁的两侧边缘适于沿所述密封槽进行滑动，在所述耐火砖层的两侧边缘与所述密封槽相配合滑动的间隙中填充有耐高温棉；未填充所述耐高温棉时，所述耐火砖层的两侧边缘与所述密封槽相配合滑动的间隙宽度大于50mm。未填充所述耐高温棉时，所述耐火砖层的两侧边缘与所述密封槽相配合滑动的间隙宽度60-240mm。所述耐火砖层包括上耐火砖层、下耐火砖层，所述密封槽包括上密封槽、下密封槽，所述上密封槽对应上耐火砖层设置于所述隧道窑炭化炉的两个侧壁上，所述上密封槽与所述上耐火砖层的两侧边缘相配合滑动，所述下密封槽对应下耐火砖层设置于所述隧道窑炭化炉的两个侧壁，所述下密封槽与所述下耐火砖层的两侧边缘相配合滑动。在所述耐火砖层的两侧边缘朝向所述隧道窑炭化炉的侧壁延伸设置有突出部分，所述突出部分与密封槽相配合滑动。所述窑车还包括垂直于所述窑车底面设置的两个密封板，两个所述密封板分别设置在两个所述轨道的靠近所述侧壁的外侧且与所述轨道相平行，在所述隧道窑炭化炉的两个侧壁下部或靠近侧壁的底面上对应所述密封板设置有开口向上的沙封槽，所述密封板向下延伸至所述沙封槽内。在所述沙封槽内填充有石英砂。在所述上密封槽与下密封槽之间的隧道窑炭化炉的两个侧壁上设置有燃烧室和烟道。在所述上耐火砖层与下耐火砖层之间成型有一个或者多个燃烧通道，所述燃烧通道与轨道垂直，所述燃烧通道两端开口，且所述两端开口分别与所述燃烧室、烟道相连通。所述窑车还包括车架和隔热层，所述隔热层位于所述车架与下耐火砖层之间，所述隔热层包括由下至上依次设置的保温浇注料层、保温砖层。所述轨道沿所述隧道窑炭化炉的长度方向设置。本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点(I)本实用新型的隧道窑炭化炉的窑车密封结构，在所述隧道窑炭化炉的两个侧壁上均开设有密封槽，所述密封槽与所述轨道平行，所述窑车上部设置有耐火砖层，所述耐火砖层在靠近侧壁的两侧边缘适于沿所述密封槽进行滑动，所述耐火砖层的两侧边缘与所述密封槽相配合滑动的间隙中填充有耐高温棉；未填充所述耐高温棉时，所述耐火砖层的两侧边缘与所述密封槽相配合滑动的间隙宽度大于50_。通过这种设置方式，增大了所述耐火砖层的两侧边缘与所述密封槽相配合滑动的间隙的宽度，可以更方便地填充耐高温棉封，达到很好的密封效果，使窑车上部空间与下部空间形成相互不连通的独立空间，完全杜绝窑车上部空间内的高温气体和热量的下窜，提高窑车的使用寿命。(2)本实用新型的隧道窑炭化炉的窑车密封结构，未填充所述耐高温棉时，所述密封槽与所述耐火砖层的两侧边缘相配合滑动的间隙宽度60-240_，通过这种设置方式，即可以使窑车达到最佳的密封效果，完成解决了窑车上部空间内的气体和热量向窑车下部空间流通的问题，提高窑车的使用寿命。( 3 )本实用新型的隧道窑炭化炉的窑车密封结构，所述耐火砖层包括上耐火砖层、下耐火砖层，所述密封槽包括上密封槽、下密封槽，所述上密封槽对应上耐火砖层设置于所述隧道窑炭化炉的两个侧壁上，所述上密封槽与所述上耐火砖层的两侧边缘相配合滑动，所述下密封槽对应下耐火砖层设置于所述隧道窑炭化炉的两个侧壁，所述下密封槽与所述下耐火砖层的两侧边缘相配合滑动，通过这种设置方式，进一步提高密封效果，使窑车上部空间与窑车下部空间形成相互独立、密封的空间，避免了窑车上部空间的气体和热量下窜至窑车的下部空间，进一步提高了窑车的密封效果。(4)本实用新型的隧道窑炭化炉的窑车密封结构，所述窑车还包括垂直于所述窑车底面设置的两个密封板，两个所述密封板分别设置在所述轨道的靠近所述侧壁的外侧且与所述轨道相平行，在所述隧道窑炭化炉的两个侧壁下部或靠近侧壁的底面上对应所述密封板设置有开口向上的沙封槽，所述密封板向下延伸至所述沙封槽内，通过设置所述密封板延伸至所述凹槽内，能够有效阻止热量通过，增强了所述窑车底部与上部分空间的隔绝效果。(5)本实用新型的隧道窑炭化炉的窑车密封结构，在所述沙封槽内填充有石英砂，这样石英砂可以将密封板下边沿埋入沙封槽内，可进一步隔绝热量和气体的下窜。(6)本实用新型的隧道窑炭化炉的窑车密封结构，所述耐火砖层包括上耐火砖层和下耐火砖层，所述上耐火砖层设置于窑车的上部，在所述上耐火砖层与下耐火砖层之间成型有一个或者多个燃烧通道，所述燃烧通道与轨道垂直，所述燃烧通道两端开口，且所述两端开口分别与所述燃烧室、烟道相连通，通过这种设置方式，即可以达到通过燃烧室对型煤进行加热，同时也可以使窑车上部空间，燃烧室、燃烧通道和烟道，以及窑车下部空间形成相互独立、密封的空间，使气体和热量在各个空间之间不会发生相互流通或传递，提高了窑车的密封效果。(7)本实用新型的隧道窑炭化炉的窑车密封结构，所述窑车还包括车架和隔热层，所述隔热层位于所述车架与下耐火砖层之间，所述隔热层包括由下至上依次设置的保温浇注料层、保温砖层，通过设置方式，所述隔热层有效避免了车架的损坏，提高了窑车的使用寿命。隔热层进一步优选为包括由下至上依次设置的保温浇注料层、保温砖层，这样耐火砖层能够在高温下长期使用，防止耐火砖层下部的保温砖层发生烧蚀损坏，而保温砖层和保温浇注料层能够有效地隔绝热量，防止热量传递到车架上。
图I为本实用新型所述的隧道窑炭化炉的窑车密封结构的结构图；图2为本实用新型所述的隧道窑炭化炉的窑车密封结构的可变换方式的结构图；图3为本实用新型所述的隧道窑炭化炉的窑车密封结构的可变换方式的结构图；附图标记1-轨道，2-隧道窑炭化炉，3-窑车，4-密封槽，5-上密封槽，6-下密封槽，7-燃烧室，8-烟道，9-密封板，10-沙封槽，11-上耐火砖层，12-燃烧通道，13-下耐火砖层，14-隔热层，15-型煤。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述，但应当说明的是，这些实施例仅用于说明本实用新型的方法，而并不能将本实用新型的范围局限于此。下面将通过具体实施例对本实用新型作进一步的描述。实施例I :[0035]本实施例中所述的隧道窑炭化炉的窑车密封结构如图I所示,所述窑车的密封结构包括轨道1，所述轨道I设置在所述隧道窑炭化炉2内的底面上，沿所述隧道窑炭化炉2的长度方向设置；窑车3，所述窑车3安装在所述轨道I上，适于沿所述轨道I滑动；在所述隧道窑炭化炉2的两个侧壁上均开设有密封槽4，所述密封槽4与所述轨道I平行，所述窑车3的上部设置有耐火砖层，所述耐火砖层在靠近侧壁的两侧边缘适于沿所述密封槽4进行滑动，在所述耐火砖层的两侧边缘与所述密封槽4相配合滑动的间隙中填充有耐高温棉。未填充所述耐高温棉时，所述密封槽4与窑车3两侧相配合滑动的间隙宽度大于50_，只要间隙大于50_，便可以更好地填充耐高温棉封，达到很好的密封效果。作为进一步优选的实施方式，未填充所述耐高温棉时，所述耐火砖层的两侧边缘与所述密封槽相配合滑动的间隙宽度为 60_240mm。实施例I中的隧道窑炭化炉的窑车密封结构在实际生产过程中，将型煤15堆放在所述窑车3上，控制所述窑车3在所述轨道I上运行，进入所述隧道窑炭化炉2中进行炭化，在运行过程中，由于在所述密封槽4与窑车3两侧边缘相配合的间隙中填充有耐高温棉，这样可以将所述窑车3的上部分空间和下部空间有效隔绝，防止上部分空间的热量和气体的下窜。实施例2本实施例中所述的隧道窑炭化炉的窑车密封结构如图2所示，具体包括轨道1，所述轨道I设置在所述隧道窑炭化炉2内的底面上，沿所述隧道窑炭化炉2的长度方向设置；在所述隧道窑炭化炉2的两个侧壁上均开设有密封槽4，所述密封槽4与所述轨道I平行，所述耐火砖层包括上耐火砖层11、下耐火砖层13，所述密封槽4包括上密封槽5、下密封槽6，所述上密封槽5对应上耐火砖层11设置于所述隧道窑炭化炉2的两个侧壁上，所述上密封槽5与上耐火砖层11的两侧边缘相配合滑动，所述下密封槽6对应下耐火砖层13设置于所述隧道窑炭化炉2的两个侧壁，所述下密封槽6与下耐火砖层13的两侧边缘相配合滑动。在所述上密封槽5与上耐火砖层11的两侧边缘的间隙中填充有耐高温棉，在所述下密封槽6与下耐火砖层13的两侧边缘的间隙中填充有耐高温棉。未填充所述耐高温棉时，所述上密封槽5与上耐火砖层11的两侧边缘的间隙宽度为60-240mm，所述下密封槽6与下耐火砖层13的两侧边缘的间隙宽度为60_240mm，当所述上密封槽5、下密封槽6间隙宽度的为60-240mm时，可以更加方便地填充耐高温棉，同时又能使窑车达到最佳的密封效果。实施例2的隧道窑炭化炉的窑车的密封结构在实际生产过程中，将型煤15堆放在所述窑车3上，控制所述窑车3在所述轨道I上运行，进入所述隧道窑炭化炉2中进行炭化，在运行过程中，由于所述上密封槽5与上耐火砖层11的两侧边缘相配合滑动，所述下密封槽6与下耐火砖层13的两侧边缘相配合滑动，在所述上密封槽5和下密封槽6中填充有耐高温棉，这样可以将所述窑车3的上部分空间与下部空间有效隔绝，进一步提高密封的效果，，防止上部分空间的热量和气体的下窜。实施例3[0046]本实施例中所述的隧道窑炭化炉的窑车密封结构如图3所示，具体包括轨道1，所述轨道I设置在所述隧道窑炭化炉2内的底面上，沿所述隧道窑炭化炉2的长度方向设置；本实施例可以在所述隧道窑炭化炉2的两个侧壁上均开设有两个密封槽，即上密封槽5、下密封槽6，所述上密封槽5、下密封槽6与所述轨道I平行，所述窑车的耐火砖层分为上耐火砖层11、下耐火砖层13，所述上耐火砖层11设置于窑车上部，所述下耐火砖层13设置于窑车中下部，在下耐火砖层13下部设置有隔热层14，所述上密封槽5对应耐火砖层设置于所述隧道窑炭化炉2的两个侧壁上，在所述耐火砖层的两侧边缘朝向所述隧道窑炭化炉的侧壁延伸设置有突出部分，所述突出部分与密封槽相配合滑动，作为优选的实施方式，可以在所述上耐火砖层11的两侧边缘设置有突出部分，所述突出部分可以为“T”型砖 的上部向左或向右的突出部分砖体，所述突出部分也可以倒“L”型砖的突出部分砖体。所述下密封槽6对应下耐火砖层13设置于所述隧道窑炭化炉2的两个侧壁，所述下耐火砖层13的两侧边缘不延伸设置有突出部分，所述下耐火砖的两侧边缘与下密封槽6相互配合滑动。在所述上密封槽5与上耐火砖层11的突出部分的间隙中填充有耐高温棉，在下密封槽6与下耐火层的突出部分的间隙中填充有耐高温棉，这样就可以形成密封结构，阻断了气体的流通和热量的下窜。为了起到良好的密封效果，未填充所述耐高温棉时，在所述上密封槽5与上耐火砖层11的突出部分的间隙宽度为100mm，所述下密封槽6与下耐火砖层13的两侧边缘的间隙宽度为200mm。作为可变换的实施方式，可以在所述上耐火砖层11的两侧边缘和下耐火砖层13的两侧边缘朝向所述隧道窑炭化炉的侧壁都延伸设置有突出部分；或者只在所述下耐火砖层13的两侧边缘朝向所述隧道窑炭化炉的侧壁延伸设置有突出部分，上耐火砖层11的两侧边缘不设置突出部分，只要在上述这两种情况中的上密封槽5和下密封槽6中填充耐高温棉，均可以满足密封的要求，使窑车上部空间，燃烧室、燃烧通道和烟道，以及窑车下部空间形成相互独立、密封的空间，防止在各个空间之间发生气体的流通和热量的下窜。所述窑车3由下至上依次包括车架、隔热层14、下耐火砖层13、燃烧通道12和上耐火砖层11。在所述上耐火砖层11下部成型有一个或者多个所述燃烧通道12 ;所述燃烧通道12与轨道I垂直，所述燃烧通道12两端开口，且所述两端开口分别与所述燃烧室7、烟道8相连通；所述隔热层14位于所述车架与下耐火砖层13之间，所述隔热层14包括由下至上依次设置的保温浇注料层、保温砖层。所述窑车3还包括垂直于所述窑车3底面设置的两个密封板9，两个所述密封板9分别设置在所述两个轨道I的靠近所述侧壁的外侧且与所述轨道I相平行，在所述隧道窑炭化炉的两个侧壁下部延伸设置有开口朝向所述窑车3下表面的沙封槽10，所述密封板9向下延伸至所述沙封槽10内，作为可变换的实施方式，也可以在靠近隧道窑炭化炉2侧壁的底面上对应所述密封板9设置有开口向上的沙封槽10。为了进一步提高沙封槽10的密封性能，本实施例的沙封槽10内还可以填充有石英砂，这样石英砂可以将密封板9下沿埋入沙封槽10内，从而起到了很好的密封效果，进一步隔绝热量和气体的下窜。实施例3的隧道窑炭化炉的窑车密封结构在实际生产过程中，将型煤15堆放在所述窑车3上，控制所述窑车3在所述轨道I上运行，进入所述隧道窑炭化炉2中进行炭化，在运行过程中，由于所述上密封槽5与所述上耐火砖的突出部分相配合滑动，在所述上密封槽5与上耐火砖的突出部分相配合的间隙中填充有耐高温棉，所述下密封槽6与所述下耐火砖层13的两侧边缘相对应，并与下密封槽6相互配合滑动，下密封槽6也填充有耐高温棉，使窑车3上部空间，燃烧室7、燃烧通道12和烟道8，以及窑车3车架下部空间形成相互独立、密封的三个空间，可以避免燃烧室7、烟道8的气体和热量下窜至窑车3车架，同时也避免了窑车3上方的热量下窜至燃烧室7、燃烧通道12和烟道8内，进一步提高了窑车3的密封效果。此外实施例3通过在窑车3下表面设置两个密封板9，以及相对应的沙封槽，石英砂将密封板9下沿埋入沙封槽10内，能够阻止热量的通过，防止的热量的下窜，提高车架的使用寿命。显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对 于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。
权利要求1.一种隧道窑炭化炉的窑车密封结构，包括 轨道(1)，所述轨道(I)设置在所述隧道窑炭化炉(2)内的底面上； 窑车(3 )，所述窑车(3 )安装在所述轨道(I)上，适于沿所述轨道(I)滑动； 其特征在于，在所述隧道窑炭化炉(2)的两个侧壁上均开设有密封槽(4)，所述密封槽(4)与所述轨道(I)平行，所述窑车(3)的上部设置有耐火砖层，所述耐火砖层在靠近侧壁的两侧边缘适于沿所述密封槽(4)进行滑动，在所述耐火砖层的两侧边缘与所述密封槽(4)相配合滑动的间隙中填充有耐高温棉； 未填充所述耐高温棉时，所述耐火砖层的两侧边缘与所述密封槽(4)相配合滑动的间隙宽度大于50mm。
2.根据权利要求I所述的窑车密封结构，其特征在于，未填充所述耐高温棉时，所述耐火砖层的两侧边缘与所述密封槽(4)相配合滑动的间隙宽度60-240_。
3.根据权利要求I或2所述的窑车密封结构，其特征在于，所述耐火砖层包括上耐火砖层(11)、下耐火砖层(13)，所述密封槽(4)包括上密封槽(5)、下密封槽(6)，所述上密封槽(5 )对应上耐火砖层(11)设置于所述隧道窑炭化炉(2 )的两个侧壁上，所述上密封槽(5 )与所述上耐火砖层(11)的两侧边缘相配合滑动，所述下密封槽(6 )对应下耐火砖层(13 )设置于所述隧道窑炭化炉(2)的两个侧壁，所述下密封槽(6)与所述下耐火砖层(13)的两侧边缘相配合滑动。
4.根据权利要求I或2所述的窑车密封结构，其特征在于，在所述耐火砖层的两侧边缘朝向所述隧道窑炭化炉的侧壁延伸设置有突出部分，所述突出部分与密封槽(4)相配合滑动。
5.根据权利要求4所述的窑车密封结构，其特征在于，所述窑车(3)还包括垂直于所述窑车(3)底面设置的两个密封板(9)，两个所述密封板(9)分别设置在两个所述轨道(I)的靠近所述侧壁的外侧且与所述轨道(I)相平行，在所述隧道窑炭化炉(2)的两个侧壁下部或靠近侧壁的底面上对应所述密封板(9)设置有开口向上的沙封槽(10)，所述密封板(9)向下延伸至所述沙封槽(10)内。
6.根据权利要求5所述的窑车密封结构，其特征在于，在所述沙封槽(10)内填充有石英砂。
7.根据权利要求I所述的窑车密封结构，其特征在于，在所述上密封槽(5)与下密封槽(6 )之间的隧道窑炭化炉(2 )的两个侧壁上设置有燃烧室(7 )和烟道(8 )。
8.根据权利要求7所述的窑车密封结构，其特征在于，在所述上耐火砖层(11)与下耐火砖层(13)之间成型有一个或者多个燃烧通道(12)，所述燃烧通道(12)与轨道(I)垂直，所述燃烧通道(12)两端开口，且所述两端开口分别与所述燃烧室(7)、烟道(8)相连通。
9.根据权利要求7或8所述的窑车密封结构，其特征在于，所述窑车(3)还包括车架和隔热层(14)，所述隔热层(14)位于所述车架与下耐火砖层(13)之间，所述隔热层(14)包括由下至上依次设置的保温浇注料层、保温砖层。
10.根据权利要求I所述的窑车密封结构，其特征在于，所述轨道(I)沿所述隧道窑炭化炉(2)的长度方向设置。
专利摘要本实用新型提供一种隧道窑炭化炉的窑车密封结构，包括轨道，所述轨道设置在所述隧道窑炭化炉内的底面上；窑车，所述窑车安装在所述轨道上，适于沿所述轨道滑动；在所述隧道窑炭化炉的两个侧壁上均开设有密封槽，所述密封槽与所述轨道平行，所述窑车上部设置有耐火砖层，所述耐火砖层在靠近侧壁的两侧边缘适于沿所述密封槽进行滑动，在所述耐火砖层的两侧边缘与所述密封槽相配合滑动的间隙中填充有耐高温棉；未填充所述耐高温棉时，所述耐火砖层的两侧边缘与所述密封槽相配合滑动的间隙宽度大于50mm，这样可以堵塞窑车与侧壁的间隙，形成了很好的密封效果，防止了窑车上部空间内的气体和热量的下窜的问题，提高窑车的使用寿命。
文档编号C10B7/14GK202808698SQ20122049300
公开日2013年3月20日 申请日期2012年9月25日 优先权日2012年9月25日
发明者汪振, 汪胜利 申请人:黄冈市中特窑炉工程有限公司