一种催化裂化装置制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种催化裂化装置，包括再生系统、反应器、沉降器组成，其特征在于：由再生系统包括冷却器、管式烧焦器和烧焦器，再生系统分别与反应器和沉降器连通，反应器与沉降器连通，该催化裂化装置裂化气产率低，反应热降低，能耗低。
【专利说明】一种催化裂化装置
【技术领域】
[0001] 本发明属于涉及在不存在氢的情况下，烃油的催化裂化领域，特别涉及一种催化 裂化装置。
【背景技术】
[0002] 目前，在石油化工行业催化裂化装置使用的提升管反应器出口与沉降器相连通， 提升管反应器底部通过待生斜管和待生立管与再生器相连通。现有技术催化裂化装置中， 存在几方面的问题：第一，是再生器温度无法实现有效控制，催化剂的再生温度一般都高 于650°C，使提升管反应器中油剂瞬间接触温度较高，过高的油剂接触温度会加具热裂化反 应、降低催化裂化反应的程度，结果是产品分布恶化，干气和焦炭产率上升、总液体收率下 降。由于较高的再生催化剂温度，受装置热平衡限制，使常规催化裂化的剂油比相对较小， 一般为5?8 ;第二，由于提升管式反应器的长度决定了原料的反应时间，一般在3?4s左 右，过长的反应时间加剧了原料裂化的二次反应，使裂化气产率居高不下，从而降低了汽、 柴油馏分的收率；第三，由于提升管式反应器中结炭催化剂的滑落形成返混，由此，在提升 管式反应器原料喷嘴上部，结炭滑落的催化剂与雾化原料和初期裂化生成物再次接触，从 而恶化了产品分布，降低了催化剂对原料裂化的产品选择性。第四，目前常规催化裂化再生 系统普遍采用完全再生的方法进行催化剂再生，从而使烧焦排放的烟气中N0 X含量较高，形 成了环境污染的重要因素。
[0003] 中国专利ZL200510017751. 5所涉及再生催化剂降温技术是利用催化裂化双提升 管的技术优势，将轻烃提升管反应后保留有较高剩余活性的待生剂部分或全部返回重油提 升管底部设置的混合器，在混合器中与来自再生器的再生催化剂混合后进入重油提升管与 重油接触反应。由于混合器中两股催化剂的热交换作用使混合催化剂的温度有效下降至 630°C左右，进入重油提升管与重质原料接触反应，使剂油比得到显著提高，并有效降低了 装置的干气、焦炭产率，液体收率提高，产品分布得到改善，炼厂的经济效益提高。但该装置 存在以下几点不足：首先，再生器温度无法实现有效控制，该技术优势仅体现于两根以上提 升管的催化裂化装置。其次，由于该技术为传统的提升管式催化裂化装置，仍表现出了反 应时间长、干气及焦炭产率相对高、产品分布相对差、再生器烧焦能力低及装置能耗高的不 足。
[0004] 中国专利ZL97106088.6所涉及的分子筛催化剂高效再生工艺技术主要包括： 1. 待生催化剂在第一根再生管再生后进入外置旋风分离器组，经料腿进入第二根再生管。 2. 第二根再生管外置旋风分离器组料腿直接进入外取热器，经底部斜管进入提升管反应 器。技术烧焦时间在10秒以内，烧焦强度是现有技术的10倍左右。但该装置也存在以下 不足：1.采用提升管式反应器而无法实现原料短反应时间。2.装置及操作复杂，工程上难 以实施。
[0005] 中国专利ZL93242428. 7所涉及的一种催化裂化提升管烧焦再生器技术特点为： 提升管再生器上设有多段空气进气口进行待生催化剂再生，强化了待生催化剂的烧焦再生 过程，其结构简单，操作方便。但该技术存在提升管式反应器而无法实现原料短反应时间操 作。
[0006] 美国专利USP :5462652所涉及的装置及工艺特点为：1.反应沉降器上部设置催化 剂混合罐，混合罐采用水蒸汽进行催化剂的均匀混合，反应沉降器顶部设置混合催化剂室， 催化剂由混合催化剂室中心开口进入反应沉降器；2.催化剂与原料的反应以及待生催化 剂的汽提均在反应沉降器中进行，催化剂流动方向向下，喷嘴的原料喷射方向与催化剂流 动方向成90°夹角，反应沉降器外挂旋风分离器；3. -部分待生催化剂由第一根气升管提 升至再生器进行烧焦再生，另一部分待生催化剂由第二根气升管提升至催化剂混合罐，再 生后的催化剂由第三根气升管提升至催化剂混合罐与待生催化剂混合来降低进入反应沉 降器的混合催化剂温度。在反应沉降器中实现原料短反应时间，低油剂接触温度，大剂油比 操作，使装置的干气、焦炭产率下降，液体收率提高，产品分布得到改善。但该技术存在以下 不足：1.采用常规催化裂化再生器，其烧焦能力低；2.参与反应的催化剂为再生后的催化 剂和待生催化剂的混合物，该混合催化剂对原料的裂化活性必然受到影响，也势必对产品 分布带来不利影响；3.工艺过程及装置操作复杂。
[0007] 此外，现有技术均未涉及降低排放烟气中N0X含量的问题。
[0008] 因此，采用能有效控制再生催化剂的温度，催化裂化采用大剂油比，短反应时间操 作的方法对降低催化裂化干气、液化气和焦炭产率，改善催产品分布和产品性质的装置，对 提高经济效益具有重要的意义；采用能有效降低排放烟气中N0 X含量的催化裂化装置，减少 对环境的污染，还具有突出的社会效益。
【发明内容】
[0009] 本发明为克服现有技术的缺陷，提供一种催化裂化装置。
[0010] 本发明一种催化裂化装置，包括再生系统、反应器、沉降器组成，其特征在于：由再 生系统包括冷却器、管式烧焦器和烧焦器，再生系统分别与反应器和沉降器连通，反应器与 沉降器连通。
[0011] 所述的冷却器、管式烧焦器和烧焦器同轴设置。
[0012] 所述的烧焦器底部设有主风分布管，烧焦器上部设有烧焦风分布管。
[0013] 所述的管式烧焦器底部设有分布环。
[0014] 所述的冷却器设置在管式烧焦器顶部，管式烧焦器设置在烧焦器顶部。
[0015] 所述的冷却器与反应器连通，冷却器与管式烧焦器顶部连通，管式烧焦器底部与 烧焦器顶部连通。
[0016] 所述的冷却器通过再生催化剂输送管与反应器连通。
[0017] 所述的冷却器顶部设有集气室。
[0018] 所述的沉降器内设有旋风分离器和汽提段。
[0019] 所述的沉降器顶部设有集气室。
[0020] 所述的汽提段通过待生斜管与烧焦器连通。
[0021] 所述的一种催化裂化装置，其特征在于：还设置开工加热炉，开工加热炉与烧焦器 底部连通。
[0022] 所述的一种催化裂化装置，其特征在于：冷却器设置取热器，优选外取热器。
[0023] 所述的烧焦器内设置主风分布管。所述的烧焦器分布管，原料油分布管位于主风 分布管上方。
[0024] 所述的冷却器设有冷却区和供给区，在冷却区内设有旋风分离器和冷却风分布 板。
[0025] 所述的反应器水平设置，反应器内设有原料油喷嘴。
[0026] 所述的冷却器由筒体、顶部球形封头、挡板和过渡段构成，冷却器筒体直径为 Φ 100 ?15000mm，高度 1 ?20m。
[0027] 所述的冷却器筒体到与管式烧焦器过渡段高度是筒体直径的1/2。
[0028] 所述的挡板设置在冷却器底部筒体直径的1/3处，挡板高度0. 5?6m，外取热器再 生催化剂入口位于冷却区过渡段催化剂密相床层中，出口位于冷却区催化剂密相床层界面 下方。冷却器供给区底部设置再生催化剂出口并与再生催化剂输送管入口连通。
[0029] 再生催化剂输送管斜管段出口中心线与反应器中心线夹角为50?80°，反应器 横截面为圆形内衬隔热衬里的金属管，Φ20?3000mm，长度1?15m。
[0030] 烧焦器筒体直径Φ 100?10000mm，高度1?15m。
[0031] 管式烧焦器直径Φ 50?3000mm，高度5?30m。
[0032] 与现有技术相比，本发明一种催化裂化装置具有以下优点：
[0033] 1.来自沉降器的待生催化剂进入烧焦器，烧焦器底部分布管主风进行不完全烧焦 再生使其烟气中富含C0,该C0可有效还原烟气中的N0 X为N2 ;烧焦器二层分布管主风再次 提供烧焦主风进行烧焦，并控制烧焦风量使烧焦器出口的烟气中含2?3v%的C0浓度，以 便于最大限度还原生产烟气中的N0 X为N2，达到降低再生烟气中的N0X含量的目的。待生催 化剂在烧焦器（15)可实现烧焦温度650?750°C，空气线速0· 7?1. 5m/s，待生催化剂停 留时间5?30min的条件下，完成95%以上的烧焦。
[0034] 2.烧焦器上部设置管式烧焦器，进入管式烧焦器的半再生催化剂与含C0的烟气 在管式烧焦器入口与补充进入的新鲜空气接触经过燃烧有效消除烧焦器出口烟气中的C0， 有利于环境保护。管式烧焦器烧焦温度为650?750°C、空气线速为3. 0?35m/s、烧焦时 间1. 0?10s烧去半再生催化剂的残余焦炭。烧焦器和管式烧焦器的复合烧焦设备与常规 催化裂化装置再生方式相比具有较强的烧焦能力，同时可有效消除烟气中的C0,大幅减少 排放烟气中N0 X的含量，有利于环境保护。
[0035] 3.本发明冷却器能有效控制再生催化剂温度在580?650°C之间，实现了催化裂 化装置大剂油比5?20、反应时间0. 3?1. 5s操作、大幅降低了装置的干气和液化气产率， 提高汽、柴油馏分的收率，提高了石油资源的利用率，增加了炼厂的经济效益。
[0036] 4.装置裂化气产率大幅下降导致反应热降低，使装置的能耗降低。烧焦器和管式 烧焦器可增加烧焦强度，相对降低了烧焦器的催化剂藏量，使装置投资下降。
【专利附图】
【附图说明】
[0037] 图1为一种催化裂化工艺的装置示意图。
[0038] 图2为另一种催化裂化工艺的装置示意图
[0039] 其中：
[0040] 1.冷却器集气室，2、3、18、19.冷却器旋风分离器，4.冷却器,5.冷却器冷却区， 6.挡板，7.冷却风，8.管式烧焦器，9.再生催化剂输送管，10.进料喷嘴，11.原料油，12.反 应器，13.分布环，14.待生催化剂流量控制阀，15.烧焦器，16.主风，17.混合烟气，20.冷 却器供给区，21.冷却风分布板，22.再生催化剂流量控制阀，23.反应油气去分馏系统， 24.油气集气室，25、26、28、29.沉降器旋风分离器，27.沉降器，30.沉降器汽提段，31.汽 提水蒸汽，32.待生斜管，33.主风分布管，34.开工锅加热炉，35.外取热器，36.取热介质， 37.烧焦风，38.烧焦风分布管，39烧焦风。
【具体实施方式】
[0041] 如图1所示，一种催化裂化装置由冷却器、管式烧焦器、烧焦器、反应器和沉降器 组成。冷却器、管式烧焦器、烧焦器同轴设置，管式烧焦器分别与冷却器和烧焦器连通，冷却 器设置在管式烧焦器顶部、管式烧焦器设置在烧焦器顶部，冷却器由挡板分为冷却区和供 给区，冷却区内设置有旋风分离器。反应器入口通过再生剂输送管与冷却器的供给区联通， 反应器出口通过沉降器旋风分离器与沉降器联通。
[0042] 来自冷却器供给区的再生催化剂，经再生剂输送管进入反应器与经原料油喷嘴进 入反应器的原料油接触在反应器中进行催化裂化反应。反应后的待生催化剂和生成油气进 入沉降器及汽提段进行气固分离和汽提，分离出的生成油气进入分馏系统进行分馏；分离 并汽提后的待生催化剂进入烧焦器进行烧焦，烧焦后的半再生催化剂经管式烧焦器上行继 续再生，完成烧焦的再生催化剂进入冷却器中通过流化风冷却的再生催化剂进入反应器循 环使用。
[0043] 如图2所示，一种催化裂化装置由冷却器、管式烧焦器、烧焦器、反应器和沉降器 组成。冷却器、管式烧焦器、烧焦器同轴设置，管式烧焦器分别与冷却器和烧焦器连通，冷却 器设置在管式烧焦器顶部、管式烧焦器设置在烧焦器顶部，冷却器由挡板分为冷却区和供 给区，冷却区内设置有旋风分离器。反应器入口通过再生剂输送管与冷却器的供给区联通， 反应器出口通过沉降器旋风分离器与沉降器联通。冷却器设置有外取热器，烧焦器下部设 置开工锅炉。
[0044] 来自冷却器供给区的再生催化剂，经再生剂输送管进入反应器与经原料油喷嘴进 入反应器的原料油接触在反应器中进行催化裂化反应。反应后的待生催化剂和生成油气进 入沉降器及汽提段进行气固分离和汽提，分离出的生成油气进入分馏系统进行分馏；分离 并汽提后的待生催化剂进入烧焦器进行烧焦，烧焦后的半再生催化剂经管式烧焦器上行继 续再生，完成烧焦的再生催化剂进入冷却器中通过外取热器和流化风共同冷却的再生催化 剂进入反应器循环使用。
[0045] 实施例1
[0046] 图1所示，催化裂化装置主要由冷却器、管式烧焦器、烧焦器、反应器和沉降器组 成，再生系统分别与反应器和沉降器连通，反应器与沉降器连通。
[0047] 冷却器筒体直径Φ 150mm、筒体高度1. 8m、挡板高度0· 6m，再生剂取热区设置主 风分布环冷却风分布板；管式烧焦器φ 50mm、高度8m，底部设置补充空气分布环；烧焦器 Φ 189mm、筒体高度2. 15m、底部设置主风分布管；再生剂输送管与水平设置的反应器夹角 为55° ;反应器直径Φ27、长度1. 2m ;沉降器沉降段直径Φ320、长度0. 25m，沉降器汽提段 直径Φ 132、长度1. 25m ;冷却器和沉降器沉降段内设置小型旋风分离器。上述各设备均内 衬隔热材料，外部进行保温；
[0048] 本实施例冷却器、管式烧焦器和烧焦器同轴设置，管式烧焦器分别与冷却器和烧 焦器连通，冷却器设置在管式烧焦器顶部、管式烧焦器设置在烧焦器顶部，冷却器由挡板分 为冷却区和供给区，冷却区内设置有旋风分离器。反应器入口通过再生剂输送管与冷却器 的供给区联通，反应器出口通过沉降器旋风分离器与沉降器联通。来自冷却器供给区的再 生催化剂，经再生剂输送管进入反应器与经原料油喷嘴进入反应器的原料油接触在反应器 中进行催化裂化反应。反应后的待生催化剂和生成油气进入沉降器及汽提段进行气固分离 和汽提，分离出的生成油气进入分馏系统进行分馏；分离并汽提后的待生催化剂进入烧焦 器进行烧焦，烧焦后的半再生催化剂经管式烧焦器上行继续再生，完成烧焦的再生催化剂 进入冷却器中通过流化风冷却的再生催化剂进入反应器循环使用。
[0049] 本实施的结构尺寸属于中型试验装置，该装置在加工蜡油原料时，冷却器可有效 控制冷却区再生催化剂的温度585°C，在反应器中实现了剂油比15. 8、油气反应时间0. 75 秒条件下原料的催化裂化。该装置与常规提升管装置相比，裂化气（干气和液化气）产率 大幅降低，汽、柴油产率提高了 3?7个百分点，经济效益得到大幅提高；在排放的烟气中的 勵)(含量较常规催化裂化装置相对下降了 70%以上。
[0050] 实施例2
[0051] 与实施例1不同的是催化裂化装置冷却器设置了外取热器；烧焦器内部设置双层 主风分布管，外部设置开工锅炉。
[0052] 图2所示，催化裂化装置主要由冷却器、外取热器、管式烧焦器、烧焦器、开工锅 炉、反应器和沉降器组成。外取热器进出口与再生系统的冷却器相通，开工锅炉与再生系统 的烧焦器相通，再生系统分别与反应器和沉降器连通，反应器与沉降器连通。
[0053] 冷却器筒体直径Φ 150mm、筒体高度1. 8m、挡板高度0· 6m，冷却器外部为小型气 动循环式外取热器，再生剂取热区设置主风分布环冷却风分布板；管式烧焦器〇50mm、高 度8m，底部设置补充空气分布环；烧焦器Φ 189mm、筒体高度2. 15m、底部设置两个上下相 距0. 6m的主风分布管，烧焦器外部设置燃气升温锅炉供装置开工使用；再生剂输送管与水 平设置的反应器夹角为55° ;反应器直径Φ27、长度1. 2m ;沉降器沉降段直径Φ320、长度 0. 25m，沉降器汽提段直径Φ 132、长度1. 25m ;冷却器和沉降器沉降段内设置小型旋风分离 器。上述各设备均内衬隔热材料，外部进行保温；
[0054] 本实施例冷却器、管式烧焦器和烧焦器同轴设置，冷却器外部设置外取热器，外取 热器进出口与冷却器相通，管式烧焦器分别与冷却器和烧焦器连通，冷却器设置在管式烧 焦器顶部、管式烧焦器设置在烧焦器顶部烧焦器外部设置仅供烧焦器开工升温用的开工锅 炉。冷却器由挡板分为冷却区和供给区，冷却区内设置有旋风分离器。反应器入口通过再 生剂输送管与冷却器的供给区联通，反应器出口通过沉降器旋风分离器与沉降器联通。来 自冷却器供给区的再生催化剂，经再生剂输送管进入反应器与经原料油喷嘴进入反应器的 原料油接触在反应器中进行催化裂化反应。反应后的待生催化剂和生成油气进入沉降器及 汽提段进行气固分离和汽提，分离出的生成油气进入分馏系统进行分馏；分离并汽提后的 待生催化剂进入烧焦器进行烧焦，烧焦后的半再生催化剂经管式烧焦器上行继续再生，完 成烧焦的再生催化剂进入冷却器中通过外取热器和流化风的共同作用冷却再生催化剂进 入反应器循环使用。
[0055] 本实施的结构尺寸属于中型试验装置，该装置在加工渣油原料时，冷却器和外取 热器共同作用可有效控制冷却区再生催化剂的温度620°C，在反应器中实现了剂油比9. 8、 油气反应时间0.82秒条件下原料的催化裂化。该装置与常规提升管装置相比，裂化气（干 气和液化气）产率大幅降低，汽、柴油产率提高了 3?6个百分点，经济效益得到大幅提高； 在排放的烟气中的N0X含量较常规催化裂化装置相对下降了 85%以上。
[0056] 实施例3
[0057] 与实施例1不同的是催化裂化装置冷却器、管式烧焦器、烧焦器、开工锅炉、反应 器和沉降器结构尺寸不同。
[0058] 冷却器筒体直径Φ6. 0m、筒体高度9. 0m、挡板高度3. 0m，再生剂取热区设置主风 分布环冷却风分布板；管式烧焦器Φ 2. Om、1?度10m，底部设置补充空气分布环；烧焦器 Φ3. 8m、筒体高度6. Om、底部设置主风分布管；再生剂输送管与水平设置的反应器夹角为 60° ;反应器直径Φ0. 8m、长度7m ;沉降器沉降段直径Φ4. 5m、高度6. Om，沉降器汽提段直 径Φ 1. 8m、长度4. 5m ;冷却器和沉降器沉降段内设置旋风分离器。上述各设备均内衬隔热 材料，外部进行保温；
[0059] 本实施例催化裂化装置主要由冷却器、管式烧焦器、烧焦器、反应器和沉降器组 成，再生系统分别与反应器和沉降器连通，反应器与沉降器连通。反应器与沉降器连通。冷 却器、管式烧焦器和烧焦器同轴设置，管式烧焦器分别与冷却器和烧焦器连通，冷却器设置 在管式烧焦器顶部、管式烧焦器设置在烧焦器顶部，烧焦器外部设置仅供烧焦器开工升温 用的开工锅炉。冷却器由挡板分为冷却区和供给区，冷却区内设置有旋风分离器。反应器 入口通过再生剂输送管与冷却器的供给区联通，反应器出口通过沉降器旋风分离器与沉降 器联通。来自冷却器供给区的再生催化剂，经再生剂输送管进入反应器与经原料油喷嘴进 入反应器的原料油接触在反应器中进行催化裂化反应。反应后的待生催化剂和生成油气进 入沉降器及汽提段进行气固分离和汽提，分离出的生成油气进入分馏系统进行分馏；分离 并汽提后的待生催化剂进入烧焦器进行烧焦，烧焦后的半再生催化剂经管式烧焦器上行继 续再生，完成烧焦的再生催化剂进入冷却器中通过流化风冷却的再生催化剂进入反应器循 环使用。
[0060] 本实施的结构尺寸属于工业装置，该装置在加工蜡油原料时，冷却器可有效控制 冷却区再生催化剂的温度600°C，在反应器中实现了剂油比13. 5、油气反应时间0. 65秒条 件下原料的催化裂化。该装置与常规提升管装置相比，裂化气（干气和液化气）产率大幅 降低，汽、柴油产率提高了 2. 5?5. 0个百分点，经济效益得到大幅提高；在排放的烟气中的 勵)(含量较常规催化裂化装置相对下降了 75%以上。
[0061] 实施例4
[0062] 与实施例2不同的是催化裂化装置冷却器、冷却器外取热器、管式烧焦器、烧焦 器、反应器和沉降器等设备结构尺寸不同。
[0063] 图2所示，催化裂化装置主要由冷却器、外取热器、管式烧焦器、烧焦器、开工锅 炉、反应器和沉降器组成。外取热器进出口与再生系统的冷却器相通，开工锅炉与再生系统 的烧焦器相通，再生系统分别与反应器和沉降器连通，反应器与沉降器连通。
[0064] 冷却器筒体直径Φ 4. 5m、筒体高度8. Om、挡板高度2. 5m，冷却器外部为气动循环 式外取热器，再生剂取热区设置主风分布环冷却风分布板；管式烧焦器Φ 1.6m、高度12m， 底部设置补充空气分布环；烧焦器Φ3. 2m、筒体高度5. lm、底部设置两个上下相距2. Om的 主风分布管，烧焦器外部设置燃气升温锅炉供装置开工使用；再生剂输送管与水平设置的 反应器夹角为60° ;反应器直径Φ0. 6m、长度12m ;沉降器沉降段直径Φ3. 5m、长度4. 8m， 沉降器汽提段直径Φ 1. 6m、长度3. 5m ;冷却器和沉降器沉降段内设置旋风分离器。上述各 设备均内衬隔热，外部进行保温；
[0065] 本实施例冷却器、管式烧焦器和烧焦器同轴设置，冷却器外部设置外取热器，外取 热器进出口与冷却器相通，管式烧焦器分别与冷却器和烧焦器连通，冷却器设置在管式烧 焦器顶部、管式烧焦器设置在烧焦器顶部烧焦器外部设置仅供烧焦器开工升温用的开工锅 炉。冷却器由挡板分为冷却区和供给区，冷却区内设置有旋风分离器。反应器入口通过再 生剂输送管与冷却器的供给区联通，反应器出口通过沉降器旋风分离器与沉降器联通。来 自冷却器供给区的再生催化剂，经再生剂输送管进入反应器与经原料油喷嘴进入反应器的 原料油接触在反应器中进行催化裂化反应。反应后的待生催化剂和生成油气进入沉降器及 汽提段进行气固分离和汽提，分离出的生成油气进入分馏系统进行分馏；分离并汽提后的 待生催化剂进入烧焦器进行烧焦，烧焦后的半再生催化剂经管式烧焦器上行继续再生，完 成烧焦的再生催化剂进入冷却器中通过外取热器和流化风的共同作用冷却再生催化剂进 入反应器循环使用。
[〇〇66] 本实施的装置在加工渣油原料时，冷却器和外取热器共同作用可有效控制冷却区 再生催化剂的温度630°C，在反应器中实现了剂油比8. 5、油气反应时间0. 85秒条件下原料 的催化裂化。该装置与常规提升管装置相比，裂化气（干气和液化气）产率大幅降低，汽、 柴油产率提高了 3. 2?7. 0个百分点，经济效益得到大幅提高；在排放的烟气中的N0X含量 较常规催化裂化装置相对下降了 85%以上。
【权利要求】
1. 一种催化裂化装置，包括再生系统、反应器、沉降器组成，其特征在于：由再生系统 包括冷却器、管式烧焦器和烧焦器，再生系统分别与反应器和沉降器连通，反应器与沉降器 连通。
2. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的冷却器、管式烧焦器 和烧焦器同轴设置。
3. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的烧焦器底部设有主 风分布管，烧焦器上部设有烧焦风分布管。
4. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的管式烧焦器底部设 有分布环。
5. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的冷却器设置在管式 烧焦器顶部，管式烧焦器设置在烧焦器顶部。
6. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的冷却器与反应器连 通，冷却器与管式烧焦器顶部连通，管式烧焦器底部与烧焦器顶部连通。
7. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的冷却器通过再生催 化剂输送管与反应器连通。
8. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的冷却器顶部设有集 气室。
9. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的沉降器内设有旋风 分离器和汽提段。
10. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的沉降器顶部设有集 气室。
11. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的汽提段通过待生斜 管与烧焦器连通。
12. 所述的一种催化裂化装置，其特征在于：其特征在于：还设置开工加热炉，开工加 热炉与烧焦器底部连通。
13. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：冷却器设置取热器。
14. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：冷却器设置外取热器。
15. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的烧焦器内设置主风 分布管。
16. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的烧焦器烧焦风风分 布管，烧焦风分布管位于主风分布管上方。
17. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的冷却器设有冷却区 和供给区，在冷却区内设有旋风分离器和冷却风分布板。
18. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的反应器水平设置， 反应器内设有原料油喷嘴。
19. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的冷却器由筒体、顶 部球形封头、挡板和过渡段构成，冷却器筒体直径为Φ 100?15000mm，高度1?20m。
20. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的冷却器筒体到与管 式烧焦器过渡段高度是筒体直径的1/2。
21. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述的挡板设置在冷却器 底部筒体直径的1/3处，挡板高度0. 5?6m。
22. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：再生催化剂输送管斜管段 出口中心线与反应器中心线夹角为50?80°。
23. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：反应器横截面为圆形内衬 隔热衬里的金属管，Φ 20?3000mm，长度1?15m。
24. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：烧焦器筒体直径Φ 100? 10000mm，高度 1 ?15m。
25. 依照权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：管式烧焦器直径Φ 50? 3000mm，高度 5 ?30m。
【文档编号】C10G55/06GK104099126SQ201310127385
【公开日】2014年10月15日 申请日期:2013年4月8日 优先权日:2013年4月8日
【发明者】王文柯, 张亚西, 王龙延, 樊麦跃, 陈曼桥, 武立宪, 汤海涛, 黄延召, 陈章淼 申请人:中石化洛阳工程有限公司, 中石化炼化工程（集团）股份有限公司