一种处理分馏塔顶循系统结盐的工艺装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种延迟焦化工艺，具体是一种处理分馏塔顶循系统结盐的工艺装置，其技术要点是：在分馏塔顶回流空冷器与第一塔盘的连接管路上，还设有顶循油串柴油管线去柴汽油加氢装置，所述顶循油串柴油管线上串接顶循油串柴油调节阀和顶循油串柴油流量计。本发明在不改变顶循油回流量且未影响分馏塔顶温度的情况下，通过新增顶循油串柴油调节阀及新增顶循油串柴油流量计控制顶循油串柴油量，从而打破顶循油在系统内循环的平衡，减少了结盐的积聚，达到防止塔顶结盐的目的。
【专利说明】一种处理分馏塔顶循系统结盐的工艺装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种延迟焦化工艺，具体是一种处理分馏塔顶循系统结盐的工艺装置。
【背景技术】
[0002]原油中含有大量的氮化物、硫化物和氯化物，原油虽然经过常减压电脱盐后，原油中仍含有部分氯离子和氮化物，经过常减压分馏后绝大部分的氮化合物富集在高沸点馏分和渣油中，难以脱除。
[0003]进入焦化的减压渣油经加热炉加热、焦炭塔内生焦反应后生成NH3、H2S以及HCl等。NH3与HC1、H2S反应生成NH4CU (NH4)2S等无机盐。由于NH4Cl易溶于水、在低温时容易析出的特性，NH4Cl在分馏塔内存在状态随塔盘位置变化而变化:分馏塔中下部温度较高，NH4Cl分解为NH3与HC1，很难形成盐类沉积；在分馏塔上部温度较低，NH4Cl溶解在低温的水中，当分馏塔顶温度控制较低时，分馏塔顶回流温度控制较低、回流流量减小，顶循管线内顶循回流油的流速下降，导致在分馏塔顶循回流管线及分馏塔顶部塔盘上沉积形成铵盐。顶循管线和分馏塔上部结盐后，柴油集油箱以上至分馏塔塔顶的塔盘效率大幅度降低，随之导致焦化汽油、柴油分离精度下降，汽油颜色变深，分馏塔冲塔次数增多，分馏塔塔盘压降增大，顶循泵抽空次数增多，顶循泵密封泄漏几率增加等问题，影响装置的安全运行。
[0004]常见顶循结盐问题的处理方法有:一种是水冲洗，通过在顶循回流泵入口注入除氧水或新鲜水，利用顶循泵将水送回分馏塔内，通过连续循环将管线、塔盘上的结盐清除；另一种是蒸汽吹扫，将顶循系统停运，通过顶循抽出阀后给蒸汽，向分馏塔或轻污油系统吹扫。以上两种处理方式，均能清除顶循铵盐，但存在的主要问题有:(I)使用在线水洗的方式处理顶循结盐时，对焦化柴油的产品质量影响较大，焦化柴油带水，影响本装置及下游装置；(2)使用蒸汽吹扫时，操作苛刻度增加，需将顶循回流系统停运等。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是提供一种处理分馏塔顶循系统结盐的工艺装置，能够有效解决分馏塔顶循系统结盐的问题。
[0006]本发明所采用的技术方案是:
[0007]—种处理分馏塔顶循系统结盐的工艺装置，包括分馏塔，分馏塔内具有第一塔盘、第二塔盘和柴油集油箱，其特征是，
[0008]所述柴油集油箱通过柴油管线依次连接柴油泵、第一柴油原料油换热器、第二柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器、柴油空冷器和柴油水冷器后去柴汽油加氢装置；
[0009]分馏塔顶以汽油管线依次与分馏塔顶空冷器、分馏塔顶水冷器、分馏塔顶油气分离罐和汽油泵连接后去柴汽油加氢装置；
[0010] 分馏塔第二塔盘以顶循油管线依次与分馏塔顶循环回流泵、分馏塔顶回流除盐水换热器、分馏塔顶回流空冷器连接，分馏塔顶回流空冷器与第一塔盘连接；[0011]在分馏塔顶回流空冷器与第一塔盘的连接管路上，还设有顶循油串柴油管线去柴汽油加氢装置，所述顶循油串柴油管线上串接顶循油串柴油调节阀和顶循油串柴油流量计。
[0012]其中，物料在柴油空冷器冷却至55°C后，再去柴油水冷器冷却至40°C;物料在进分馏塔顶油气分离罐前，在分馏塔顶空冷器和分馏塔顶水冷器冷却至40°C ;物料在进入分馏塔顶回流空冷器冷却到40°C。
[0013]其中，所述顶循油串柴油流量为2 - 5t/h。
[0014]所述顶循油回流量为40 - 50t/h。
[0015]所述分馏塔顶温度控制为120 - 130°C。
[0016]所述顶循油串柴油管线压力为1.0MPa。
[0017]所述柴油出装置调节阀后管线压力为0.3 - 0.4MPa。
[0018]本发明的主要特点是在顶循油返塔调节阀前新增顶循油串柴油管线去柴汽油加氢装置，在不改变顶循油回流量且未影响分馏塔顶温度的情况下，通过新增顶循油串柴油调节阀、顶循油串柴油流量计，控制顶循油串柴油量，从而打破顶循油在系统内循环的平衡，减少了结盐的积聚，达到防止塔顶结盐的目的，并且顶循油串入柴油出装置后与汽油混合进加氢装置，不会影响装置的总收率。
[0019]与现有技术相比，本发明的有益效果是:
[0020]I)在线水洗处理结盐时，对焦化柴油的产品质量影响较大，焦化柴油带水，影响本装置及下游装置，而本发明不需进行水洗即可避免分馏塔顶循系统结盐，从而不会对焦化柴油产品质量造成影响。
[0021]2)本发明无需将分馏塔顶循系统停运，影响装置正常运行，从而达到了防止分馏塔顶循系统结盐的目的。
[0022]3)本发明将顶循油串入柴油后与汽油混合进加氢装置，不会影响装置的总收率。【专利附图】
【附图说明】
[0023]图1是本发明工艺流程框图；
[0024]图中，1-第一塔盘，2 -第二塔盘，3 -分馏塔，4 -柴油集油箱，5 -分馏塔顶循环回流泵，6 -分馏塔顶回流除盐水换热器，7 -分馏塔顶回流空冷器，8 -柴油泵，9 -第一柴油原料油换热器，10 -第二柴油原料油换热器，11 -柴油富吸收油换热器，12 -柴油空冷器，13 -柴油水冷器，14 -分馏塔顶空冷器，15 -分馏塔顶水冷器，16 -分馏塔顶油气分离罐，17 -汽油泵，18 -顶循油返塔调节阀，19 -柴油出装置调节阀，20 -顶循油串柴油管线，21 -顶循油串柴油调节阀，22 -顶循油串柴油流量计。
【具体实施方式】
[0025]下面结合图1和【具体实施方式】对本发明进行详细说明。本专利实例选用山东金诚石化集团有限公司40X 104T/a延迟焦化装置。
[0026]柴油自分馏塔集油箱4由柴油泵8抽出，经第一柴油原料油换热器9、第二柴油原料油换热器10、柴油富吸收油换热器11后去柴油空冷器12冷却至55°C后，再去柴油水冷器13冷却至40°C经柴油出装置调节阀19控制流量后，与汽油混合送至加氢装置。[0027]分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器14和分馏塔顶水冷器15冷却至40°C后流入分馏塔顶油气分离罐16，分离出的焦化汽油由汽油泵17抽出与柴油混合后送至加氢装置。
[0028]分馏塔顶循油从分馏塔3内第二塔盘2处由分馏塔顶循环回流泵5抽出经分馏塔顶回流除盐水换热器6换热后，进入分馏塔顶回流空冷器7冷却到40°C，返回分馏塔3内第一塔盘I处。
[0029]在顶循油返塔调节阀18前设置顶循油串柴油管线20、顶循油串柴油调节阀21、顶循油串柴油流量计22与柴油出装置调节阀19后管线相连接，在不改变顶循油回流量且未影响分馏塔顶温度的情况下，通过新增顶循油串柴油调节阀21及新增顶循油串柴油流量计22控制顶循油串柴油量，从而打破顶循油在系统内循环的平衡，减少了结盐的积聚，达到防止塔顶结盐的目的，并且顶循油串入柴油出装置后与汽油混合进加氢装置，不会影响装置的总收率。
[0030]所述顶循油回流量为45t/h ;所述分馏塔顶温度控制为125°C ;所述顶循油串柴油管线压力为1.0MPa ;所述柴油出装置调节阀后管线压力为0.35MPa。[0031]现有技术中，延迟焦化装置满负荷开车，运行一个月后，分馏塔顶循系统出现结盐堵塞现象，需进行水洗。
[0032]本发明的方案延迟焦化装置满负荷开车，顶循油串柴油流量控制为2 -3t/h时，装置可以运行6个月而不出现结盐堵塞现象；顶循油串柴油流量控制为3 -5t/h时，装置可以运行一年而不出现结盐堵塞现象。
[0033]本发明既解决了在线水洗处理结盐带来的对焦化柴油产品质量的影响，又无需将分馏塔顶循系统停运，影响装置正常运行，从而达到了防止分馏塔顶循系统结盐的目的，并且顶循油串入柴油后与汽油混合进加氢装置，不会影响装置的总收率。
【权利要求】
1.一种处理分馏塔顶循系统结盐的工艺装置，包括分馏塔，分馏塔内具有第一塔盘、第二塔盘和柴油集油箱，其特征是， 所述柴油集油箱通过柴油管线依次连接柴油泵、第一柴油原料油换热器、第二柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器、柴油空冷器和柴油水冷器后去柴汽油加氢装置； 分馏塔顶以汽油管线依次与分馏塔顶空冷器、分馏塔顶水冷器、分馏塔顶油气分离罐和汽油泵连接后去柴汽油加氢装置； 分馏塔第二塔盘以顶循油管线依次与分馏塔顶循环回流泵、分馏塔顶回流除盐水换热器、分馏塔顶回流空冷器连接，分馏塔顶回流空冷器与第一塔盘连接； 在分馏塔顶回流空冷器与第一塔盘的连接管路上，还设有顶循油串柴油管线去柴汽油加氢装置，所述顶循油串柴油管线上串接顶循油串柴油调节阀和顶循油串柴油流量计。
2.根据权利要求1所述的处理分馏塔顶循系统结盐的工艺装置，其特征是，物料在柴油空冷器冷却至55 °C后，再去柴油水冷器冷却至40°C ;物料在进分馏塔顶油气分离罐前，在分馏塔顶空冷器和分馏塔顶水冷器冷却至40°C ;物料在进入分馏塔顶回流空冷器冷却到.40。。。
3.根据权利要求1所述的处理分馏塔顶循系统结盐的工艺装置，其特征是，所述顶循油串柴油流量为2-5t/h ;所述顶循油回流量为40-50t/h ;所述分馏塔顶温度控制为.120-130°C ;所述顶循油串柴油管线压力为1.0MPa;所述柴油出装置调节阀后管线压力为.0.3—0.4MPa0
【文档编号】C10G75/00GK103952182SQ201410200192
【公开日】2014年7月30日 申请日期:2014年5月13日 优先权日:2014年5月13日
【发明者】林维华, 郑保丁, 王超 申请人:山东金诚重油化工技术研究院