一种车用齿轮油的生产方法
【专利摘要】本发明公开了一种车用齿轮油的生产方法，涉及汽车材料加工领域，包括如下步骤：（1）减压蒸馏，（2）加氢裂化,（3）常压蒸馏，（4）催化脱蜡，（5）加氢精制，（6）调和，（7）包装保存，在减压蒸馏之前用真空油泵将蒸馏容器内的气压抽至105Pa至300Pa之间，可以降低液体的沸点，方便过滤掉受热分解、氧化或聚合的物质；采用了加氢裂化处理，并加入环烷烃催化剂，生产率可以用不同操作条件控制，产品质量稳定性好，液体产品收率达98%以上；加入调和的添加剂中包含了挤压抗磨剂、油性剂、抗泡剂、防锈剂、增粘剂、清净分散剂，增加了齿轮油的极压抗磨性、抗泡沫性、防氧化性等性能。
【专利说明】_种车用齿轮油的生产方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于汽车材料加工领域，更具体地说，本发明涉及一种车用齿轮油的生产 方法。
【背景技术】
[0002] 齿轮油是一种较高的粘度润滑油，专供保护传输动力零件，通常是伴随着强烈的 硫磺气味。车辆齿轮油采用性能分类和粘度分类两种方法。目前世界各国广泛采用美国石 油学会(API)性能分类和美国军用齿轮油规格标准，大多数润滑油手动变速箱和差异是准 双曲面齿轮油。这些含有极压（EP)添加剂和抗磨添加剂，以应付滑准双曲面锥齿轮的行动。
[0003] 现在市场上常见的车用齿轮油制造工艺采用常压蒸馏方法，且没有溶剂脱蜡处 理，导致齿轮油凝固点过高，基础油中杂质去除不干净，影响生产出的齿轮油使用效果；大 多数齿轮油的炼制采用溶剂精制处理方法，导致齿轮油的粘温性、抗氧化安定性和稳定性 无法满足要求。
【发明内容】
[0004] 本发明所要解决的问题是提供一种极压抗磨性好，润滑性能优秀的用于汽车变速 器润滑的车用齿轮油的生产方法。
[0005] 为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种车用齿轮油的生产方法，包括 如下步骤： (1) 减压蒸馏：将原油灌入高强度蒸馏容器中，对原油进行减压蒸馏，蒸馏速度为1至2 滴/秒； (2) 加氢裂化：对减压蒸馏后的原油中加入150Mpa的氢气，并加热原油至280°C至 300°C，对原油进行加氢裂化； (3) 常压蒸馏：将加氢裂化后的原油注入常压炉中，对原油进行常压蒸馏； (4) 催化脱蜡：在常压蒸馏后的原油温度降至290°C至360°C之间时，加入催化剂沸石， 进行催化脱蜡处理； (5) 加氢精制：将经过催化脱蜡处理的原油注入高强度不锈钢容器中，再加入高压氢气 和催化剂，进行加氢精制处理，得到制造车用齿轮油的基础油； (6) 调和：将基础油灌入调和罐中，加热油温至65°C至85°C之间，再向调和罐中加入包 括挤压抗磨剂、油性剂、抗泡剂、防锈剂、增粘剂、清净分散剂的添加剂，搅拌至完全均匀； (7) 包装保存：对调和好的车用齿轮油进行化验，化验合格后，将车用齿轮油装入包装 谷器中，1?、封后保减。
[0006] 优选的，所述步骤（1)中在减压蒸馏之前用真空油泵将蒸馏容器内的气压抽至 105Pa 至 300Pa 之间。
[0007] 优选的，所述步骤（2)在加氢裂化处理中加入环烷烃催化剂。
[0008] 优选的，所述步骤（3)的常压蒸馏中，原油的注入量不得超过容器的2/3,且在原 油中加入质量分数为0. 1%的沸石。
[0009] 优选的，所述步骤（5)加氢精制的容器中加入氢气，保持气压在4MPa至8MPa，温度 在320°C至400°C之间。
[0010] 优选的，所述步骤（6)中的添加剂各成分质量分数为0. 7%至2. 3%的挤压抗磨剂、 16. 7%至20. 5%的油性剂、5. 3%至9. 8%的抗泡剂、18. 7%至25. 4%的防锈剂、16. 8%至22. 8% 的增粘剂，剩余成分为清净分散剂。
[0011] 本发明与现有技术不同之处在于本发明取得了如下技术效果：本发明所述的在减 压蒸馏之前用真空油泵将蒸馏容器内的气压抽至l〇5Pa至300Pa之间，可以降低液体的沸 点，方便过滤掉受热分解、氧化或聚合的物质；采用了加氢裂化处理，并加入环烷烃催化剂， 生产灵活性大，生产率可以用不同操作条件控制，产品质量稳定性好，液体产品收率达98% 以上，其质量也远较催化裂化高；加入调和的添加剂中包含了挤压抗磨剂、油性剂、抗泡剂、 防锈剂、增粘剂、清净分散剂，增加了齿轮油的极压抗磨性、抗泡沫性、防氧化性等性能，使 齿轮油质量更好，更耐用。
【具体实施方式】
[0012] 以下结合实施例，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。
[0013] 实施例1 : 该方法分七步进行，先进行（1)减压蒸馏：将原油灌入高强度蒸馏容器中，用真空油泵 将蒸馏容器内的气压抽至120Pa，对原油进行减压蒸馏，蒸馏速度为1滴/秒；（2)加氢裂 化：对减压蒸馏后的原油中加入150Mpa的氢气，并加热原油至280°C，对原油进行加氢裂 化；然后进行（3)常压蒸馏：将加氢裂化后的原油注入常压炉中，对原油进行常压蒸馏，原 油的注入量不得超过容器的2/3,且在原油中加入质量分数为0. 1%的沸石；再进行（4)催化 脱蜡：在常压蒸馏后的原油温度降至300°C时，加入催化剂沸石，进行催化脱蜡处理；再进 行（5)加氢精制：将经过催化脱蜡处理的原油注入高强度不锈钢容器中，再加入高压氢气 和催化剂，保持气压在4MPa，温度在330°C，进行加氢精制处理，得到制造车用齿轮油的基 础油；再进行（6)调和：将基础油灌入调和罐中，加热油温至65°C，再向调和罐中加入包括 质量分数为〇. 7%的挤压抗磨剂、16. 7%的油性剂、18. 7%的防锈剂、16. 8%的增粘剂，剩余成 分为清净分散剂，搅拌至完全均匀；最后进行（7)包装保存：对调和好的车用齿轮油进行化 验，化验合格后，将车用齿轮油装入包装容器中，密封后保藏。
[0014] 挤压抗磨剂为磷酸三甲酚酯溶剂、油性剂为脂肪酸酯溶剂、防锈剂为宁波中陶新 材料科技有限公司生产的BE-2354防锈剂、增粘剂为聚乙二醇双硬脂酸酯溶剂、清净分散 剂为锦州惠发天合化学有限公司生产的T161A高分子量聚异丁烯基丁二酰亚胺。
[0015] 实施例2 : 按所述的相同步骤重复进行实施例1，不同之处在于：步骤（1)减压蒸馏：用真空油泵 将蒸馏容器内的气压抽至200Pa，蒸馏速度为1. 5滴/秒，步骤（2)加氢裂化：加热原油至 290°C，对原油进行加氢裂化，步骤（4)催化脱蜡：原油温度降至320°C时，加入催化剂沸石， 步骤（5 )加氢精制：加入高压氢气和催化剂，保持气压在6MPa，温度在350 °C，进行加氢精制 处理，步骤（6)调和：加热油温至75°C再进行调和搅拌，添加剂各成分质量分数为2. 3%的 挤压抗磨剂、20. 5%的油性剂、25. 4%的防锈剂、22. 8%的增粘剂，剩余成分为清净分散剂。
[0016] 实施例3: 按所述的相同步骤重复进行实施例1，不同之处在于：步骤（1)减压蒸馏：用真空油 泵将蒸馏容器内的气压抽至290Pa，蒸馏速度为2滴/秒，步骤（2)加氢裂化：加热原油至 300°C，对原油进行加氢裂化，步骤（4)催化脱蜡：原油温度降至350°C时，加入催化剂沸石， 步骤（5)加氢精制：加入高压氢气和催化剂，保持气压在8MPa，温度在390 °C，进行加氢精制 处理，步骤（6)调和：加热油温至85°C再进行调和搅拌，添加剂各成分质量分数为1. 5%的 挤压抗磨剂、18. 3%的油性剂、22. 3%的防锈剂、19. 8%的增粘剂，剩余成分为清净分散剂。
[0017] 经过以上工艺处理后，分别取出车用齿轮油样品，测量结果如表1所示。
[0018] 表 1
【权利要求】
1. 一种车用齿轮油的生产方法，其特征在于，包括如下步骤： (1) 减压蒸馏：将原油灌入蒸馏容器中，对原油进行减压蒸馏，蒸馏速度为1至2滴/ 秒； (2) 加氢裂化：对减压蒸馏后的原油中加入150Mpa的氢气，并加热原油至280°C至 300°C，对原油进行加氢裂化； (3) 常压蒸馏：将加氢裂化后的原油注入常压炉中，对原油进行常压蒸馏； (4) 催化脱蜡：在常压蒸馏后的原油温度降至290°C至360°C之间时，加入催化剂沸石， 进行催化脱蜡处理； (5) 加氢精制：将经过催化脱蜡处理的原油注入不锈钢容器中，再加入氢气和催化剂， 进行加氢精制处理，得到制造车用齿轮油的基础油； (6) 调和：将基础油灌入调和罐中，加热油温至65°C至85°C之间，再向调和罐中加入包 括挤压抗磨剂、油性剂、抗泡剂、防锈剂、增粘剂、清净分散剂的添加剂，搅拌至完全均匀； (7) 包装保存：对调和好的车用齿轮油进行化验，化验合格后，将车用齿轮油装入包装 谷器中，1?、封后保减。
2. 如权利要求1所述的车用齿轮油的生产方法，其特征在于：所述步骤（1)中在减压蒸 馏之前用真空油泵将蒸馏容器内的气压抽至l〇5Pa至300Pa之间。
3. 如权利要求1所述的车用齿轮油的生产方法，其特征在于：所述步骤（2)在加氢裂化 处理中加入环烷烃催化剂。
4. 如权利要求1所述的车用齿轮油的生产方法，其特征在于：所述步骤（3)的常压蒸馏 中，原油的注入量不超过容器的2/3,且在原油中加入质量分数为0. 1%的沸石。
5. 如权利要求1所述的车用齿轮油的生产方法，其特征在于：所述步骤（5)加氢精制的 容器中加入高压氢气，保持气压在4MPa至8MPa，温度在320°C至400°C之间。
6. 如权利要求1所述的车用齿轮油的生产方法，其特征在于：所述步骤（6)中的添加 剂各成分质量分数为〇. 7%至2. 3%的挤压抗磨剂、16. 7%至20. 5%的油性剂、18. 7%至25. 4% 的防锈剂、16. 8%至22. 8%的增粘剂，剩余成分为清净分散剂。
【文档编号】C10G67/14GK104479795SQ201410723865
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2014年12月4日 优先权日:2014年12月4日
【发明者】章小平 申请人:江西科技学院