循环流化床气化炉系统的制作方法

本实用新型涉及循环流化床气化炉技术领域，尤其涉及一种循环流化床气化炉系统。

背景技术：

循环流化床气化炉是一种高效、低污染的节能产品。自问世以来，在国内外得到了迅速的推广与发展。

目前，在循环流化床气化炉系统中，通常采用旋风分级器对循环流化床气化炉流出的微粉粉体进行分级，其主要是通过微粉粉体在旋风分级器中做螺旋运动，使得微粉粉体在离心力的作用下将直径较大的微粉颗粒分离出来，从而得到合格的微粉粉体，其中，合格的微粉粉体是直径大小满足实际需求的微粉粉体。但随着循环流化床气化炉腔体截面积的不断增大，相应的循环流化床气化炉中的微粉粉体的量也会增大，为了更好地分离这些微粉粉体中的微粉颗粒，现有技术中，通常会增大旋风分级器的筒体直径，从而使得旋风分级器可以同时对大量的微粉粉体进行分离，但是，增大旋风分级器的筒体直径会导致旋风分级器的分离效率下降，进而导致循环流化床气化炉系统的分离效果下降。

然而，现有技术中，循环流化床气化炉系统的分离效率不高。

技术实现要素：

本实用新型提供一种循环流化床气化炉系统，以提高循环流化床气化炉系统的分离效率。

本实用新型实施例提供一种循环流化床气化炉系统，包括：

气化炉燃烧室，所述气化炉燃烧室上端设置气化炉腔体，所述气化炉燃烧室与所述气化炉腔体连通，所述气化炉腔体与至少两个旋风分级器连通，所述至少两个旋风分级器的一端与所述气化炉腔体连通，所述至少两个旋风分级器的另一端与所述气化炉燃烧室连通；所述至少两个旋风分级器设置在所述气化炉燃烧室和所述气化炉腔体的外侧。

在本实用新型一实施例中，该循环流化床气化炉系统还包括：

第一横管，所述第一横管的侧壁设置有第一通孔，所述气化炉腔体的顶端通过所述第一通孔与所述第一横管连通，所述至少两个旋风分级器的一端与所述横管连通。

在本实用新型一实施例中，所述气化炉腔体的顶端设置有至少两个第二通孔，所述至少两个旋风分级器通过所述至少两个第二通孔与所述气化炉腔体连通。

在本实用新型一实施例中，所述气化炉腔体的直筒段设置有至少两个第三通孔，所述至少两个旋风分级器通过所述至少两个第三通孔与所述气化炉腔体连通。

在本实用新型一实施例中，所述气化炉燃烧室的侧壁沿圆周方向均匀设置至少两个第四通孔，所述至少两个旋风分级器的另一端通过所述至少两个第四通孔与所述气化炉燃烧室连通。

在本实用新型一实施例中，所述至少两个为2-6个。

在本实用新型一实施例中，所述至少两个旋风分级器均设置有法兰。

在本实施例中，该循环流化床气化炉系统包括：气化炉燃烧室，气化炉燃烧室上端设置气化炉腔体，气化炉燃烧室与气化炉腔体连通，气化炉腔体与至少两个旋风分级器连通，至少两个旋风分级器的一端与气化炉腔体连通，至少两个旋风分级器的另一端与气化炉燃烧室连通；至少两个旋风分级器设置在气化炉燃烧室和气化炉腔体的外侧。这样，通过设置气化炉燃烧室，其目的在于对进入到气化炉燃烧室中的较大微粉颗粒进行燃烧，且气化炉燃烧室与气化炉腔体连通，燃烧后的微粉粉体上升到气化炉腔体中，又通过设置至少两个旋风分级器，且至少两个旋风分级器的一端与气化炉腔体连通，因此，气化炉腔体中的微粉粉体会进入到至少两个旋风分级器中，那么至少两个旋风分级器就可以对各自筒体内的微粉粉体进行分离，从而实现对大量微粉粉体中的较大颗粒进行分离的同时，进一步提高了循环流化床气化炉系统的分离效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型循环流化床气化炉系统实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型循环流化床气化炉系统实施例二的结构示意图；

图3为本实用新型循环流化床气化炉系统实施例三的结构示意图；

图4为本实用新型循环流化床气化炉系统实施例四的结构示意图。

附图标记说明：

10：循环流化床气化炉系统；

100：气化炉燃烧室；

1001：气化炉燃烧室的侧壁；

101：气化炉腔体；

1011：气化炉腔体的顶端；

1012：气化炉腔体的直筒段；

102：旋风分级器；

1021：出料口；

103：第一横管；

104：预设导管；

105：进气口；

106：出气口；

107：返料口；

108：第一导管；

109：第二导管。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

目前，在循环流化床气化炉系统中，随着循环流化床气化炉腔体截面积的不断增大，相应的循环流化床气化炉中的微粉粉体的量也会增大，为了更好地分离这些微粉粉体中的微粉颗粒，通过增大旋风分级器的筒体直径会导致循环流化床气化炉系统的分离效率下降。本实用新型在实现对大量微粉粉体中微粉颗粒物分离的同时，还可以进一步提高循环流化床气化炉系统的分离效率。下面，通过具体实施例，对本申请的技术方案进行详细说明。

需要说明的是，下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。

图1为本实用新型循环流化床气化炉系统10实施例一的流程图，请参见图1所示，该循环流化床气化炉系统10可以包括：

气化炉燃烧室100，气化炉燃烧室100上端设置气化炉腔体101，气化炉燃烧室100与气化炉腔体101连通，气化炉腔体101与至少两个旋风分级器102连通，至少两个旋风分级器102的一端与气化炉腔体101连通，至少两个旋风分级器102的另一端与气化炉燃烧室100连通；至少两个旋风分级器102设置在气化炉燃烧室100和气化炉腔体101的外侧。

在循环流化床气化炉系统10中，通过设置气化炉燃烧室100，其目的在于对进入到气化炉燃烧室100中的较大微粉颗粒进行燃烧，以便燃烧后的微粉粉体经过气化炉腔体101进入到旋风分级器102中进行分离。

可选的，至少两个旋风分级器102的一端可以直接与气化炉腔体101连通，也可以通过导管与气化炉腔体101连通，当然，也可以通过其他方式与气化炉腔体101连通。在本实施例中，图1只是给出了至少两个旋风分级器102的两端分别与气化炉腔体101和气化炉燃烧室100连通的一种可实现方式，但并不表示本实用新型仅限于此。

可选的，至少两个旋风分级器102的具体个数可以是2个，也可以是3个，当然，也可以是4个，在此，对于该循环流化床气化炉系统10中旋风分级器102的个数，本实用新型不做进一步地限制。示例的，在实施例中，旋风分级器102的个数为4个。通过设置四个旋风分级器102，可以同时实现对气化炉中的微粉粉体中的微粉颗粒进行分离，从而在实现对大量微粉粉体进行分离的同时，还可以进一步提高该循环流化床气化炉系统10的分离效率。此外，该四个旋风分级器102可以均匀地设置在气化炉燃烧室100和气化炉腔体101的外侧，也可以非均匀地设置在气化炉燃烧室100和气化炉腔体101的外侧，在此，对于该四个旋风分级器102是否均匀设置，本实用新型不做具体限制。示例的，在本实施例中，该四个旋风分级器102均匀地设置在气化炉燃烧室100和气化炉腔体101的外侧，即每一个旋风分级器102之间的夹角为90度。

在本实施例中，该循环流化床气化炉系统10包括：气化炉燃烧室100，气化炉燃烧室100上端设置气化炉腔体101，气化炉燃烧室100与气化炉腔体101连通，气化炉腔体101与至少两个旋风分级器102连通，至少两个旋风分级器102的一端与气化炉腔体101连通，至少两个旋风分级器102的另一端与气化炉燃烧室100连通；至少两个旋风分级器102设置在气化炉燃烧室100和气化炉腔体101的外侧。这样，通过设置气化炉燃烧室100，其目的在于对进入到气化炉燃烧室100中的较大微粉颗粒进行燃烧，且气化炉燃烧室100与气化炉腔体101连通，燃烧后的微粉粉体上升到气化炉腔体101中，又通过设置至少两个旋风分级器102，且至少两个旋风分级器102的一端与气化炉腔体101连通，因此，气化炉腔体101中的微粉粉体会进入到至少两个旋风分级器102中，那么至少两个旋风分级器102就可以对各自筒体内的微粉粉体进行分离，从而实现对大量微粉粉体中的较大颗粒进行分离的同时，进一步提高了循环流化床气化炉系统10的分离效率。

基于图1对应的实施例，在图1对应的实施例的基础上，进一步地，本实用新型实施例提供了另一种循环流化床气化炉系统10，请参见图2所示，图2为本实用新型循环流化床气化炉系统10实施例二的结构示意图，该循环流化床气化炉系统10还包括：

第一横管103，第一横管103的侧壁设置有第一通孔(未示出)，气化炉腔体101的顶端1011通过第一通孔与第一横管103连通，至少两个旋风分级器102的一端与横管连通。

可选的，可以设置一个第一横管103，也可以设置两个第一横管103，当然，也可以设置三个第一横管103。在此，对于第一横管103的数量，可以根据气化炉腔体101的直径大小进行设置，本实用新型不做进一步地限制。示例的，当设置两个第一横管103时，该两个第一横管103各自的两个端口分别与一个旋风分级器102连通，即当设置两个第一横管103时，可以相应的设置四个旋风分级器102。

其中，第一横管103为中空设置，且第一横管103的侧壁上设置有第一通孔，以便气化炉腔体101的顶端1011通过第一通孔与该第一横管103连通，该横管的两个端口分别与两个旋风分级器102连通，这样通过设置第一横管103，就可以将气化炉腔体101分别与两个旋风分级器102连通，从而使得气化炉腔体101中的微粉粉体就可以通过第一横管103进入到该两个旋风分级器102中，以便通过该两个旋风分级器102对微粉粉体中的微粉颗粒进行分离。可选的，在第一横管103上可以设置两个通孔，这两个通孔之间可以通过法兰连接。其中，紧靠气化炉腔体101的通孔可以为气化炉腔体101的出气口106，紧靠旋风分级器102的通孔可以为旋风分级器102的进气口105。这样气化炉腔体101中的微粉粉体就可以依次通过气化炉腔体101的出气口106，旋风分级器102的进气口105进入到旋风分级器102中进行分离。当然，气化炉腔体101的出气口106也可以设置在气化炉的腔体上，旋风分级器102的进气口105也可以设置在旋风分级器102的筒体上。

进一步地，至少两个旋风分级器102的另一端与气化炉燃烧室100连通，具体可以通过设置预设导管104，使得该预设导管104的一端与旋风分级器102另一端的出料口1021连通，该预设导管104的另一端与气化炉燃烧室100的返料口107连通，其中，对于旋风分级器102另一端的出料口1021和气化炉燃烧室100的返料口107的具体位置，本实用新型不做进一步地限制。这样就可以将旋风分级器102与气化炉燃烧室100连通，以便将旋风分级器102筒体内的较大微粉颗粒通过预设导管104流入到气化炉燃烧室100中，从而使得气化炉燃烧室100对较大微粉颗粒再次进行充分燃烧，进而对燃烧后的微粉粉体进行再次分离，其分离过程与上述所述的分离过程相同，在此不再进行赘述。当然，本实施例只是提供至少两个旋风分级器102分别与气化炉腔体101顶端及气化炉燃烧室100的一种可实现的连通方式，当然，也可以通过其他方式进行连通，本实用新型不做进一步的限制。

在实际应用过程中，当通过第一横管103侧壁上的第一通孔将气化炉腔体101的顶端1011与第一横管103连通时，可选的，可以在气化炉腔体101的顶端1011设置第一竖管，且该第一竖管的一端与气化炉腔体101连通，另一端封闭，通过将第一竖管的另一端封闭，其目的在于防止气化炉腔体101中的微粉粉体通过该第一竖管的另一端流出。此外，该第一竖管的侧壁上设置有预设开孔，该预设开孔直径大小可以与第一横管103直径大小相同，这样就可以通过预设开口将第一横管103与气化炉腔体101顶端的第一竖管连通，且第一横管103又与旋风分级器102的一端连通，这样一来，气化炉燃烧室100中的微粉颗粒燃烧之后，生成的微粉粉体上升到气化炉腔体101中，并依次通过第一竖管，第一横管103同时进入到至少两个旋风分级器102中，至少两个旋风分级器102就可以对各自筒体内的微粉粉体中的微粉颗粒进行分离，分离之后的微粉分体就会从旋风分级器102的出气口106流出，从而实现对大量微粉粉体中的微粉颗粒进行分离的同时，进一步提高了循环流化床气化炉系统10的分离效率。

基于图1对应的实施例，在图1对应的实施例的基础上，进一步地，本实用新型实施例提供了另一种循环流化床气化炉系统10，具体请参见图3所示，图3为本实用新型循环流化床气化炉系统10实施例三的结构示意图，该循环流化床气化炉系统10还包括：

气化炉腔体101的顶端1011设置有至少两个第二通孔(未示出)，至少两个旋风分级器102通过至少两个第二通孔与气化炉腔体101连通。

在循环流化床气化炉系统10中，通过在气化炉腔体101的顶端1011设置至少两个第二通孔，其目的在于通过该第二通孔将至少两个旋风分级器102与气化炉腔体101连通。在具体连通过程中，可以直接将旋风分级器102的一端直接与气化炉腔体101顶端的第二通孔连通，也可以通过设置一个第一导管108将旋风分级器102的一端与气化炉腔体101顶端的第二通孔连通。但通过第一导管108连通时，该第一导管108为中空设置。可选的，在第一导管108上可以设置两个通孔，这两个通孔之间可以通过法兰连接。其中，紧靠气化炉腔体101的通孔可以为气化炉腔体101的出气口106，紧靠旋风分级器102的通孔可以为旋风分级器102的进气口105。这样气化炉腔体101中的微粉粉体就可以依次通过气化炉的出气口106，旋风分级器102的进气口105进入到旋风分级器102中进行分离。当然，气化炉腔体101的出气口106也可以设置在气化炉的腔体上，旋风分级器102的进气口105也可以设置在旋风分级器102的筒体上。

进一步地，至少两个旋风分级器102的另一端与气化炉燃烧室100连通，具体可以通过设置预设导管104，使得该预设导管104的一端与旋风分级器102另一端的出料口1021连通，该预设导管104的另一端与气化炉燃烧室100的返料口107连通，这样就可以将旋风分级器102与气化炉燃烧室100连通，以便将旋风分级器102筒体内的较大微粉颗粒通过预设导管104流入到气化炉燃烧室100中，从而使得气化炉燃烧室100对较大微粉颗粒进行再次充分燃烧，进而对燃烧后的微粉粉体进行再次分离，其分离过程与上述所述的分离过程相同，在此不再进行赘述。

当然，本实施例只是提供至少两个旋风分级器102分别与气化炉腔体101顶端及气化炉燃烧室100的一种可实现的连通方式，当然，也可以通过其他方式进行连通，本实用新型不做进一步的限制。

在实际应用过程中，当通过至少两个第二通孔将至少两个旋风分级器102与气化炉腔体101连通时，可选的，可以通过第一导管108进行连通，具体的，该第一导管108的一端与旋风分级器102的一端连通，该第一导管108的另一端与气化炉腔体101顶端的第二通孔连通，这样一来，气化炉燃烧室100中的微粉颗粒燃烧之后，生成的微粉粉体上升到气化炉腔体101中，并依次通过第二通孔，第一导管108同时进入到至少两个旋风分级器102中，至少两个旋风分级器102就可以对各自筒体内的微粉粉体中的微粉颗粒进行分离，分离之后的微粉分体就会从旋风分级器102的出气口106流出，从而实现对大量微粉粉体中的微粉颗粒进行分离的同时，进一步提高了循环流化床气化炉系统10的分离效率。

基于图1对应的实施例，在图1对应的实施例的基础上，进一步地，本实用新型实施例提供了另一种循环流化床气化炉系统10，具体请参见图4所示，图4为本实用新型循环流化床气化炉系统10实施例四的结构示意图，该循环流化床气化炉系统10还包括：

气化炉腔体101的直筒段1012设置有至少两个第三通孔(未示出)，至少两个旋风分级器102通过至少两个第三通孔与气化炉腔体101连通。

在循环流化床气化炉系统10中，通过在气化炉腔体101的直筒段1012设置至少两个第三通孔，其目的在于通过该第三通孔将至少两个旋风分级器102一端与气化炉腔体101连通。在具体连通过程中，可以直接将旋风分级器102的一端直接与气化炉腔体101直筒段的第三通孔连通，也可以通过设置一个第二导管109将旋风分级器102的一端与气化炉腔体101直筒段的第三通孔连通。但通过第二导管109连通时，该第二导管109为中空设置。可选的，在第二导管109上可以设置两个通孔，这两个通孔之间可以通过法兰连接。其中，紧靠气化炉腔体101的通孔可以为气化炉腔体101的出气口106，紧靠旋风分级器102的通孔可以为旋风分级器102的进气口105。这样气化炉腔体101中的微粉粉体就可以依次通过气化炉腔体101的出气口106，旋风分级器102的进气口105进入到旋风分级器102中进行分离。当然，气化炉腔体101的出气口106也可以设置在气化炉的腔体上，旋风分级器102的进气口105也可以设置在旋风分级器102的筒体上。

进一步地，至少两个旋风分级器102的另一端与气化炉燃烧室100连通，具体可以通过设置预设导管104，使得该预设导管104的一端与旋风分级器102另一端的出料口1021连通，该预设导管104的另一端与气化炉燃烧室100的返料口107连通，这样就可以将旋风分级器102与气化炉燃烧室100连通，以便将旋风分级器102筒体内的较大微粉颗粒通过预设导管104流入到气化炉燃烧室100中，从而使得气化炉燃烧室100对较大微粉颗粒进行再次充分燃烧，进而对燃烧后的微粉粉体进行再次分离，其分离过程与上述所述的分离过程相同，在此不再进行赘述。

同样的，本实施例只是提供至少两个旋风分级器102分别与气化炉腔体101顶端及气化炉燃烧室100的一种可实现的连通方式，当然，也可以通过其他方式进行连通，本实用新型不做进一步的限制。

在实际应用过程中，当通过至少两个第三通孔将至少两个旋风分级器102与气化炉腔体101连通时，可选的，可以通过第二导管109进行连通，具体的，该第二导管109的一端与旋风分级器102的一端连通，该第二导管109的另一端与气化炉腔体101直筒段的第三通孔连通，这样一来，气化炉燃烧室100中的微粉颗粒燃烧之后，生成的微粉粉体上升到气化炉腔体101中，并依次通过第三通孔，第二导管109同时进入到至少两个旋风分级器102中，至少两个旋风分级器102就可以对各自筒体内的微粉粉体中的微粉颗粒进行分离，分离之后的微粉分体就会从旋风分级器102的出气口106流出，从而实现对大量微粉粉体中的微粉颗粒进行分离的同时，进一步提高了循环流化床气化炉系统10的分离效率。

在上述图1、图2及图3分别对应的实施例中，可选的，气化炉燃烧室100的侧壁1001沿圆周方向均匀设置至少两个第四通孔(未示出)，至少两个旋风分级器102的另一端通过至少两个第四通孔与气化炉燃烧室100连通。

在循环流化床气化炉系统10中，通过在气化炉燃烧室100的侧壁1001沿圆周方向均匀设置至少两个第四通孔，其目的在于将至少两个旋风分级器102的另一端与气化炉燃烧室100连通。在连通过程中，同样可以通过设置预设导管104，使得该预设导管104的一端与旋风分级器102另一端的出料口1021连通，该预设导管104的另一端与气化炉燃烧室100侧壁上的第四通孔连通，这样就可以将旋风分级器102与气化炉燃烧室100连通，以便旋风分级器102筒体内的较大微粉颗粒通过预设导管104流入到气化炉燃烧室100中，从而使得气化炉燃烧室100对较大微粉颗粒进行再次充分燃烧，进而对燃烧后的微粉粉体进行再次分离，其分离过程与上述所述的分离过程相同，在此不再进行赘述。此外，将至少两个第四通孔均匀设置在气化炉燃烧室100的侧壁1001上，这样至少两个旋风分级器102中的微粉较大微粉颗粒就会通过至少两个第四通孔均匀地落入到气化炉燃烧室100中，这样就气化炉燃烧室100中的微粉较大微粉颗粒就可以充分燃烧，从而提高了气化炉燃烧室100的燃烧效率。当然，本实施例只是提供至少两个旋风分级器102的另一端与气化炉燃烧室100的一种可实现的连通方式，当然，也可以通过其他方式进行连通，本实用新型不做进一步的限制。

可选的，至少两个为2-6个。

示例的，在本实施例中，至少两个也可以为其他值，具体可以根据气化炉腔体101的直径大小进行设置，在此，对于至少两个具体值，本实用新型不做进一步地限制。

可选的，至少两个旋风分级器102均设置有法兰(未示出)。

在本实施例中，至少两个旋风分级器102上可以均设置一个法兰，也可以设置两个法兰，在本实施例中，可以在至少两个旋风分级器102上均设置两个法兰，第一法兰可以设置在旋风分级器102的进气口105，其作用在于将旋风分级器102的进气口105与气化炉腔体101的出气口106连接起来；当然，也可以通过第一法兰控制微粉粉体是否进入旋风分级器102，第二个法兰可以设置在旋风分级器102出料口1021，其目的在于通过控制旋风分级器102出料口1021的出料量，从而限制气化炉燃烧室100的返料量，这样就可以防止气化炉燃烧室100中的较大微粉颗粒较多而不能充分燃烧。当然，也可以通过第一法兰控制微粉粉体是否进入旋风分级器102，进而限制气化炉燃烧室100的返料量，同样可以防止气化炉燃烧室100中的较大微粉颗粒较多而不能充分燃烧。因此，通过设置法兰可以有效地提高气化炉燃烧室100的燃烧效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。