一种立式轻烃燃气发生罐，属于燃料气化设备领域。
背景技术：
轻烃燃气发生系统是一种以石化副产品和液化石油气剩余的残液为原料，经专用设备制成燃料气体的技术，可以实现对现有能源的充分利用。但现有的燃料气的发生罐一般为卧式，卧式发生罐所用的管路较多，也无法保证气体充分与轻烃混合。产生的可燃气若受到外界温度影响，也产生积液和残油，产生的轻烃燃气组成不稳定、燃气质量不够理想，燃烧效果不好，燃烧的热效率低。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种油、气混合充分的立式轻烃燃气发生罐。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该立式轻烃燃气发生罐， 包括立式罐体，立式罐体的顶部连接有燃气输出管，所述的立式罐体的罐底设有多个鼓泡囊，鼓泡囊分别通过气体分流管连接气体鼓入管，鼓泡囊上密布有出气孔；鼓泡囊上方设有多层固定在立式罐体的内壁上的隔板，上下相邻的隔板上在左右两端交错设有排气口。
本实用新型将燃气发生罐的基本形式设为立式，液面在最上层隔板以上，利用多个分散的鼓泡囊，快速的、大量的形成小气泡，小气泡上升撞到隔板底面的时候，会不断地破碎重组，增强气体与石化副产品和液化石油气剩余的残液的接触，而且隔板大大的延长了气体的行程，使气体与油更充分的接触，油品中的轻烃更多的气化，在可燃气中占得比例大大增加，燃气品质提高、成分更稳定，提高燃烧效率的同时，降低了可燃气受到外界温度影响的程度。
所述的立式罐体串联有多个。可以采用串联的形式，降低单个立式罐体的高度。
所述的隔板的设有排气口的一端向下弯折形成溢气挡板。上升的气泡受到溢气挡板的影响，形成湍流，增强气、油的接触效果。
所述的溢气挡板的下端面距离所在隔板底面的距离为1.5 cm ~2.5cm。该溢气挡板的高度能使气、油的接触效果达到最佳。
所述的隔板自一端至设有排气口的一端向下倾斜。上升的气泡受到向下倾斜的隔板的影响，被迫积累合并，再重新在隔板边缘破碎，增强气、油的接触效果的同时，形成的可燃气的成分更均匀，燃气组成更稳定。
所述的隔板向下倾斜的角度为7°~15°。使气、油的接触效果和稳定性达到最佳。
所述的隔板上下共设3~8层。隔板层数和立式罐体的直径成反比，直径越大，隔板层数越少，保证气泡总行程即可。
所述的鼓泡囊设有3~9个。鼓泡囊尽可能的分散在罐底，立式罐体的直径越大，鼓泡囊的个数越多。
与现有技术相比，本实用新型的一种立式轻烃燃气发生罐所具有的有益效果是：本实用新型将燃气发生罐的基本形式设为立式，可以方便的采用串联的形式，降低单个立式罐体的高度。油面在最上层隔板以上，利用多个分散的鼓泡囊，快速的、大量的形成小气泡，小气泡上升撞到隔板底面的时候，会不断地破碎重组，增强气体与石化副产品和液化石油气剩余的残液的接触，隔板大大的延长了气体的行程，并可以采用溢气挡板或隔板倾斜的形式，增强气、油的接触效果，维持燃气组成稳定。燃气品质提高，燃烧效率提高的同时，降低了可燃气受到外界温度影响的程度。
附图说明
图1为本实用新型的一种立式轻烃燃气发生罐的纵截面示意图。
其中，1、立式罐体 2、气体鼓入管 3、燃气输出管 4、隔板 5、溢气挡板 6、鼓泡囊 7、气体分流管。
具体实施方式
图1是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1对本实用新型做进一步说明。
参照附图1：本实用新型的一种立式轻烃燃气发生罐， 包括立式罐体1，立式罐体1可以多个串联，燃气输出管3连接至立式罐体1的顶部，立式罐体1的罐底分散有3~9个鼓泡囊6，鼓泡囊6各自通过气体分流管7连接气体鼓入管2的出气端，鼓泡囊6为密布有出气孔的一段管体，可以快速的形成大量的小气泡；鼓泡囊6上方设有3~8层固定在立式罐体1的内壁上的隔板4，油面在最上层隔板4以上，上下相邻的隔板4上在左右两端交错设有排气口，大大延长气泡的行程，上下相邻的隔板4的间距可以相同，也可以不同，隔板4的设有排气口的一端向下弯折形成溢气挡板5，溢气挡板5的下端面距离所在隔板4底面的距离为1.5 cm ~2.5cm，增强气、油的接触效果。
其他实施方式1：基本结构同上述附图1所示，不同的是：隔板4没有设置溢气挡板5，而是自一端至设有排气口的一端向下倾斜，隔板4向下倾斜的角度为7°~15°，增强气、油的接触效果的同时，形成的可燃气的成分更均匀。
其他实施方式2：基本结构同上述附图1所示，不同的是：隔板4没有设置溢气挡板5。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。