本发明属于复合材料成型技术领域，涉及复合材料脱模技术，特别涉及耐高温复合材料脱模技术。
背景技术：
随着技术不断提高，树脂的耐温性由原来的300℃提高到500℃，复合材料的耐温性相应提高。耐高温复合材料（500℃以上）如聚酰亚胺、聚醚醚酮等复合材料成型过程中，在高温高压的作用下复合材料易与模具粘合在一起，造成复合材料难于脱模或脱模后复合材料损坏，严重影响产品质量及外观。
脱模剂作为是复合材料成型不可缺少的辅助材料。其功能要求保证制件与模具很好分离，保证制件平整、光洁.尺寸精确，保证模具不受损伤，且无毒害、不腐蚀模具、不影响树脂的固化，对制件无污染，价格便宜。
专利cn104588573a公开的一种水基石墨润滑脱模剂，以60%以上的石墨为主体材料配合有机、无机分散剂制备的金属铸件脱模剂，该脱模剂脱模效果良好，适用于有色金属的低压浇铸和重力浇铸。但是对耐高温复合材料脱模效果不佳。
专利cn101146633a，公开了使用还原性有机酸或有机盐和配位体制成脱模剂，目的是改善模具表面状态、延长金属模具的使用寿命。但是对于耐高温复合材料脱模问题，并没有实质性的改善。
传统脱模剂如硬脂酸类、硅脂类一般在300℃高温下使用时会炭化，并对制品表面产生污染，难以顺利脱模。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种无毒害、无副作用的耐高温复合材料用水基脱模剂，可以减少金属模与复合材料的粘连情况的发生，减少产品粘膜损伤缺陷，保护产品及模具。
本发明的目的是这样实现的，利用胶体石墨粉耐高温、润滑性的作用，以吐温80、硅酸钠高温成膜剂、羧甲级纤维素钠增稠剂及己二酸为成膜体系，实现石墨均匀成膜，保证耐高温复合材料在高温下的顺利脱模。
本发明涉及的耐高温复合材料用水基脱模剂，为黑色膏状物，ph值为7.0～7.5，重量组成至少包括：
胶体石墨粉15份
氢氧化钠6～8份
己二酸13～16份
硅酸钠1～3份
羧甲基纤维素钠1～3份
吐温801～3份
四硼酸钠1～3份
聚乙二醇1～3份
水40～60份。
本发明涉及的耐高温复合材料用水基脱模剂，重量组成至少包括：
胶体石墨粉15份
氢氧化钠6～7.5份
己二酸14～16份
硅酸钠1～2.5份
羧甲基纤维素钠1.5～3份
吐温802～3份
四硼酸钠1～2.5份
聚乙二醇1～2.5份
水40～55份。
本发明涉及的耐高温复合材料用水基脱模剂，重量组成至少包括：
胶体石墨粉15份
氢氧化钠6.5～8份
己二酸15～16份
硅酸钠1.5～3份
羧甲基纤维素钠1～2.5份
吐温801～2份
四硼酸钠1.5～3份
聚乙二醇1.5～3份
水45～60份。
本发明涉及的耐高温复合材料用水基脱模剂，重量组成至少包括：
胶体石墨粉15份
氢氧化钠6.5～7.5份
己二酸14～15份
硅酸钠1.5～2.5份
羧甲基纤维素钠2～2.5份
吐温801.5～2.5份
四硼酸钠1.5～2.5份
聚乙二醇1.5～2.5份
水50～55份。
本发明涉及的一种耐高温复合材料用水基脱模剂高温附着性好，残渣少，制备工艺简单，无毒副作用。有效提高脱模剂的润滑性、延长模具的使用寿命。适于300℃～500℃条件下耐高温复合材料的脱模。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明涉及的一种耐高温复合材料用水基脱模剂的制备和使用方法做进一步说明，不作为对发明内容的限制。不做特别说明的物料用量均为质量份。
实施例一
将60份的水放入搪瓷桶中，启动搅拌，加入6份氢氧化钠，待氢氧化钠溶解后，缓慢加入13份己二酸搅拌10分钟。依次加入1份聚乙二醇（peg6000）、1份硅酸钠、1份四硼酸钠，继续搅拌10分钟，使之完全溶解。加入1份吐温80，搅拌10分钟，缓慢加入2.3份羧甲级纤维素钠（fvh9）搅拌30分钟，ph为7.1，最后，加入15份胶体石墨粉（青岛东凯石墨有限公司，3000目），强力搅拌60分钟。制成黑色膏状耐高温复合材料用水基脱模剂。
用干净的棉布蘸取少量耐高温脱模机，均匀涂于模具内表面，晾置10min后，待溶剂挥发后，脱模剂在模具表面形成0.02mm左右厚度的薄膜，然后进行碳纤维/聚酰亚胺复合材料的压制成型，成型温度370℃，脱模效果良好。
实施例二
将40份的水放入搪瓷桶中，启动搅拌，加入8份氢氧化钠，待氢氧化钠溶解后，缓慢加入16份己二酸，搅拌10分钟。依次加入3份聚乙二醇（peg6000）、3份硅酸钠3份四硼酸钠，继续搅拌10分钟，使之完全溶解。加入3份吐温80，搅拌10分钟，缓慢加入3份羧甲级纤维素钠（涂料级）搅拌30分钟，测试ph为7.0，最后，加入15份胶体石墨粉（青岛日升石墨有限公司，2000目），强力搅拌60分钟。制成耐高温复合材料用水基脱模剂。
用干净的棉布蘸取少量耐高温脱模机，均匀涂于模具内表面，晾置13min后，待溶剂挥发后，脱模剂在模具表面形成0.02mm左右厚度的薄膜，然后进行碳纤维/聚醚醚酮复合材料的压制成型，成型温度300℃，脱模效果良好。
实施例三
将55份的水放入搪瓷桶中，启动搅拌，加入7.5份氢氧化钠，待氢氧化钠溶解后，缓慢加入14份己二酸，搅拌10分钟。依次加入2.5份聚乙二醇（peg6000）、2.5份硅酸钠（工业级）、2.5份四硼酸钠，继续搅拌10分钟，使之完全溶解。加入2份吐温80，搅拌10分钟，缓慢加入1.5份羧甲级纤维素钠（工业级）搅拌30分钟，测试ph为7.2，最后，加入15份胶体石墨粉（深圳市华南鑫阳科技有限公司），强力搅拌60分钟。制成耐高温复合材料用水基脱模剂。
用干净的棉布蘸取少量耐高温脱模机，均匀涂于模具内表面，晾置12min后，待溶剂挥发后，脱模剂在模具表面形成0.02mm左右厚度的薄膜，然后进行碳纤维/陶瓷基复合材料的压制成型，成型温度500℃，脱模效果良好。
实施例四
将42份的水放入搪瓷桶中，启动搅拌，加入7份氢氧化钠，待氢氧化钠溶解后，缓慢加入14.2份己二酸，搅拌10分钟。依次加入1.3份聚乙二醇（peg6000）、1.2份硅酸钠、1.2份四硼酸钠，继续搅拌10分钟，使之完全溶解。加入1.4份吐温80，搅拌10分钟，缓慢加入1份羧甲级纤维素钠（im6）搅拌30分钟，测试ph为7.5，最后，加入15份胶体石墨粉（深圳市华南鑫阳科技有限公司，2000目），强力搅拌60分钟。制成耐高温复合材料用水基脱模剂。
用干净的棉布蘸取少量耐高温脱模机，均匀涂于模具内表面，晾置15min后，待溶剂挥发后，脱模剂在模具表面形成0.02mm左右厚度的薄膜，然后进行碳纤维/有机无机杂化聚酰亚胺复合材料的压制成型，成型温度400℃，脱模效果良好。
实施例五
将45份的水放入搪瓷桶中，启动搅拌，加入6.5份氢氧化钠，待氢氧化钠溶解后，缓慢加入15份己二酸，搅拌10分钟。依次加入1.5份聚乙二醇（peg6000）、1.5份硅酸钠（工业级）、1.5份四硼酸钠，继续搅拌10分钟，使之完全溶解。加入1.8份吐温80，搅拌10分钟，缓慢加入2.5份羧甲级纤维素钠（hv-cmc）搅拌30分钟，测试ph为7.4，最后，加入15份胶体石墨粉（深圳市华南鑫阳科技有限公司，2000目），强力搅拌60分钟。制成耐高温复合材料用水基脱模剂。
用干净的棉布蘸取少量耐高温脱模机，均匀涂于模具内表面，晾置11min后，待溶剂挥发后，脱模剂在模具表面形成0.02mm左右厚度的薄膜，然后进行玻璃纤维/邻苯二甲腈树脂复合材料的压制成型，成型温度320℃，脱模效果良好。
实施例六
将58份的水放入搪瓷桶中，启动搅拌，加入7.8份氢氧化钠，待氢氧化钠溶解后，缓慢加入15.8份己二酸，搅拌10分钟。依次加入2.6份聚乙二醇（peg6000）、2.8份硅酸钠（分析纯）、2.7份四硼酸钠，继续搅拌10分钟，使之完全溶解。加入2.5份吐温80，搅拌10分钟，缓慢加入2.7份羧甲级纤维素钠（hv-cmc）搅拌30分钟，测试ph为7.3，最后，加入15份胶体石墨粉（青岛日升石墨有限公司，3000目），强力搅拌60分钟。制成耐高温复合材料用水基脱模剂。
用干净的棉布蘸取少量耐高温脱模机，均匀涂于模具内表面，晾置14min后，待溶剂挥发后，脱模剂在模具表面形成0.02mm左右厚度的薄膜，然后进行玻璃纤维/聚芳醚腈树脂基复合材料的压制成型，成型温度300℃，脱模效果良好。
实施例七
将50份的水放入搪瓷桶中，启动搅拌，加入6.8份氢氧化钠，待氢氧化钠溶解后，缓慢加入14.8份己二酸，搅拌10分钟。依次加入2份聚乙二醇（peg6000）、2份硅酸钠（工业级）2份四硼酸钠，继续搅拌10分钟，使之完全溶解。加入1.5份吐温80，搅拌10分钟，缓慢加入2份羧甲级纤维素钠（工业级）搅拌30分钟，测试ph为7.2，最后，加入15份胶体石墨粉（青岛日升石墨有限公司，2500目），强力搅拌60分钟。制成耐高温复合材料用水基脱模剂。
用干净的棉布蘸取少量耐高温脱模机，均匀涂于模具内表面，晾置12min后，待溶剂挥发后，脱模剂在模具表面形成0.02mm左右厚度的薄膜，然后进行玻璃纤维/聚酰亚胺复合材料的压制成型，成型温度370℃，脱模效果良好。
实施例八
将54份的水放入搪瓷桶中，启动搅拌，加入6.2份氢氧化钠，待氢氧化钠溶解后，缓慢加入13.8份己二酸，搅拌10分钟。依次加入1.7份聚乙二醇（peg6000）、1.8份硅酸钠（工业级）、2.6份四硼酸钠，继续搅拌10分钟，使之完全溶解。加入2.8份吐温80，搅拌10分钟，缓慢加入1.8份羧甲级纤维素钠（im6）搅拌30分钟，测试ph为7.4，最后，加入15份胶体石墨粉（青岛东凯石墨有限公司，2800目），强力搅拌60分钟。制成耐高温复合材料用水基脱模剂。
用干净的棉布蘸取少量耐高温脱模机，均匀涂于模具内表面，晾置15min后，待溶剂挥发后，脱模剂在模具表面形成0.02mm左右厚度的薄膜，然后进行玻璃纤维/聚醚醚酮复合材料的压制成型，成型温度300℃，脱模效果良好。