本发明涉及精细石油化工范畴，特别涉及一种润滑油添加剂的制备方法。
背景技术：
：机械设备运行过程中，相对运动的部位存在摩擦和磨损，由此造成的能量损耗占设备总能耗的40％～50％，润滑是减小摩擦降低磨损的最简单便捷的方法，采用先进的润滑技术对于降低能耗损失、增加机械寿命具有非常重大的作用。当单独的润滑油不能获得满意的润滑效果时，润滑油添加剂就应运而生，润滑油添加剂，是专门针对汽车发动机设计的专业添加剂。发动机保护剂可以有效润滑发动机，增强机油品质和耐久度，从而达到保护发动机的目的。通过使用机油添加剂，将机油的性能大大提升，降低油耗，达到节能减排的目的。为了增加润滑油的减摩抗磨效果，通常在润滑油中添加少量的润滑油添加剂，传统的润滑油添加剂大多数是属于含有机金属盐、磷、硫等传统抗极压的添加剂（用来提高润滑油承载能力或降低非完全油膜润滑下材料磨损的添加剂称为极压添加剂或抗磨添加剂。在润滑油极压条件下或摩擦副处于边界润滑时，金属表面形成了一层与润滑介质性质不同的边界膜，有效防止金属间直接接触，而减少摩擦和磨损，但是极压添加剂一般都是含有有毒的钼和氯的化合物）。此种添加剂对摩擦副材料具有腐蚀性和选择性，特别是含硫、磷或氯等元素的润滑油添加剂在使用过程中，会排放废气和污染物，因而对环境造成污染。普通抗磨剂采用化学成膜技术，含有特氟龙、钼、石墨、锌及其他金属成份，其形成的化学保护膜高温稳定性差，极易脱落，直接加剧发动机的磨损，堵塞油路、机油滤清器，导致发动机过早进入大修期。因此，发明一种新型的润滑油添加剂，以此来解决现如今存在的问题，是一件十分有必要的事情。技术实现要素：本发明所要解决的技术问题：针对目前润滑油添加剂对摩擦副材料具有腐蚀性，且在使用过程中，会排放废气和污染物，因而对环境造成污染的问题，本发明提供了一种润滑油添加剂的制备方法。为解决上述技术问题，本发明采用如下所述的技术方案是：一种润滑油添加剂的制备方法，该制备方法包括如下步骤：（1）按质量比7：2～4：1，取硝酸铜、硝酸铂及富马酸二甲酯放入球磨机中进行球磨，收集球磨物，将球磨物与添加剂放入反应器中，使用氮气保护，在50～60℃下预热；（2）在预热结束后，向反应器中加入球磨物质量15～20％的抗坏血酸及球磨物质量10～13％的双氧水，升温至80～85℃，保持温度4～6h，冷却，使用氢氧化钠溶液调节反应器中物质的ph至8.0～8.5，出料，收集出料物；（3）将出料物与混合有机溶剂质量比1：3，混合均匀，静置分层，收集有机层，将有机层与无水乙醇按体积比4～6：3混合均匀，并置于3～6℃下放置1～2h，离心分离，收集沉淀，真空干燥，收集干燥物；（4）按重量份数计，取60～70份丙酮、40～50份四氢呋喃、30～35份苯乙烯、24～26份丁二烯、18～20份三乙基氨基硅烷、13～16份干燥物、12～15份丙烯酰胺及3～6份月桂酸二丁基锡；（5）首先将丙酮、四氢呋喃、苯乙烯、干燥物放入反应釜中，在85～90℃下预热，再加入月桂酸二丁基锡，搅拌10～15min，升压至0.6～0.9mpa，加入丁二烯、三乙基氨基硅烷，升温至105～110℃，搅拌反应7～9h；（6）在反应结束后，冷却至40～45℃，加入丙烯酰胺，保温1～3h，收集反应釜中的物质，并回收反应釜中的物质中的丙酮及四氢呋喃，收集剩余物，即得润滑油添加剂。所述步骤（1）中添加剂为乙二胺四乙酸二钠、氨三乙酸三钠中的任意一种，添加剂的加入量为球磨物质量的5～8％。所述步骤（3）中混合有机溶剂为按体积比2：1，将乙酸乙酯与二氯甲烷混合均匀，即得。本发明与其他方法相比，有益技术效果是：本发明通过硝酸铜、硝酸铂作为纳米颗粒基料，利用富马酸二甲酯，在添加剂的作用下使铜离子及铂离子充分结合，再以抗坏血酸作为保护剂，通过双氧水的作用，形成铜铂纳米颗粒，利用铜铂纳米颗粒作为润滑油添加剂的主料之一，在使用时，利用设备的运行使纳米颗粒在摩擦界面力的作用下，对表面粗糙进行填充，使摩擦表面接触趋于平稳，从而降低摩擦系数和磨损量，而且在机器运行时，由于纳米铜铂的作用下，使滑动摩擦变为滚动摩擦和滑动复合摩擦，从而减少了摩擦，而且由于铂的存在降低了废气和污染物的产生，降低了对环境的污染，同时再将其与苯乙烯、三乙基氨基硅烷、丁二烯等进行混合，在其形成嵌段混合物时，将纳米颗粒进行包裹，一是对纳米颗粒进行包裹保护，另一方面使其可以在设备表面形成膜，降低摩擦，而且由于苯乙烯及有机硅的加入增加膜的耐磨性及使用寿命。具体实施方式添加剂的选择为乙二胺四乙酸二钠、氨三乙酸三钠中的任意一种。混合有机溶剂的配制为按体积比2：1，将乙酸乙酯与二氯甲烷混合均匀，即得。一种润滑油添加剂的制备方法，该制备方法包括如下步骤：（1）按质量比7：2～4：1，取硝酸铜、硝酸铂及富马酸二甲酯放入球磨机中以800r/min进行球磨2h，收集球磨物，将球磨物与添加剂放入反应器中，添加剂的加入量为球磨物质量的5～8％，使用氮气保护，在50～60℃下预热40min；（2）在预热结束后，向反应器中加入球磨物质量15～20％的抗坏血酸及球磨物质量10～13％的双氧水，升温至80～85℃，保持温度4～6h，冷却至室温，使用氢氧化钠溶液调节反应器中物质的ph至8.0～8.5，出料，收集出料物；（3）将出料物与混合有机溶剂按质量比1：3，混合均匀，静置分层，收集有机层，将有机层与无水乙醇按体积比4～6：3混合均匀，并置于3～6℃下放置1～2h，离心分离，收集沉淀，真空干燥，收集干燥物；（4）按重量份数计，取60～70份丙酮、40～50份四氢呋喃、30～35份苯乙烯、24～26份丁二烯、18～20份三乙基氨基硅烷、13～16份干燥物、12～15份丙烯酰胺及3～6份月桂酸二丁基锡；（5）首先将丙酮、四氢呋喃、苯乙烯、干燥物放入反应釜中，在85～90℃下预热，再加入月桂酸二丁基锡，搅拌10～15min，升压至0.6～0.9mpa，加入丁二烯、三乙基氨基硅烷，升温至105～110℃，搅拌反应7～9h；（6）在反应结束后，冷却至40～45℃，加入丙烯酰胺，保温1～3h，收集反应釜中的物质，并回收反应釜中的物质中的丙酮及四氢呋喃，收集剩余物，即得润滑油添加剂。实施例1添加剂的选择为氨三乙酸三钠。混合有机溶剂的配制为按体积比2：1，将乙酸乙酯与二氯甲烷混合均匀，即得。一种润滑油添加剂的制备方法，该制备方法包括如下步骤：（1）按质量比7：3：1，取硝酸铜、硝酸铂及富马酸二甲酯放入球磨机中以800r/min进行球磨2h，收集球磨物，将球磨物与添加剂放入反应器中，添加剂的加入量为球磨物质量的7％，使用氮气保护，在55℃下预热40min；（2）在预热结束后，向反应器中加入球磨物质量18％的抗坏血酸及球磨物质量10～13％的双氧水，升温至83℃，保持温度5h，冷却至室温，使用氢氧化钠溶液调节反应器中物质的ph至8.0，出料，收集出料物；（3）将出料物与混合有机溶剂按质量比1：3，混合均匀，静置分层，收集有机层，将有机层与无水乙醇按体积比5：3混合均匀，并置于4℃下放置1.5h，离心分离，收集沉淀，真空干燥，收集干燥物；（4）按重量份数计，取65份丙酮、45份四氢呋喃、33份苯乙烯、24～26份丁二烯、19份三乙基氨基硅烷、15份干燥物、13份丙烯酰胺及5份月桂酸二丁基锡；（5）首先将丙酮、四氢呋喃、苯乙烯、干燥物放入反应釜中，在88℃下预热，再加入月桂酸二丁基锡，搅拌13min，升压至0.7mpa，加入丁二烯、三乙基氨基硅烷，升温至108℃，搅拌反应8h；（6）在反应结束后，冷却至43℃，加入丙烯酰胺，保温2h，收集反应釜中的物质，并回收反应釜中的物质中的丙酮及四氢呋喃，收集剩余物，即得润滑油添加剂。实施例2添加剂的选择为氨三乙酸三钠。混合有机溶剂的配制为按体积比2：1，将乙酸乙酯与二氯甲烷混合均匀，即得。一种润滑油添加剂的制备方法，该制备方法包括如下步骤：（1）按质量比7：4：1，取硝酸铜、硝酸铂及富马酸二甲酯放入球磨机中以800r/min进行球磨2h，收集球磨物，将球磨物与添加剂放入反应器中，添加剂的加入量为球磨物质量的8％，使用氮气保护，在60℃下预热40min；（2）在预热结束后，向反应器中加入球磨物质量20％的抗坏血酸及球磨物质量13％的双氧水，升温至85℃，保持温度6h，冷却至室温，使用氢氧化钠溶液调节反应器中物质的ph至8.5，出料，收集出料物；（3）将出料物与混合有机溶剂按质量比1：3，混合均匀，静置分层，收集有机层，将有机层与无水乙醇按体积比6：3混合均匀，并置于6℃下放置2h，离心分离，收集沉淀，真空干燥，收集干燥物；（4）按重量份数计，取70份丙酮、50份四氢呋喃、35份苯乙烯、26份丁二烯、20份三乙基氨基硅烷、16份干燥物、15份丙烯酰胺及6份月桂酸二丁基锡；（5）首先将丙酮、四氢呋喃、苯乙烯、干燥物放入反应釜中，在85～90℃下预热，再加入月桂酸二丁基锡，搅拌15min，升压至0.9mpa，加入丁二烯、三乙基氨基硅烷，升温至110℃，搅拌反应9h；（6）在反应结束后，冷却至45℃，加入丙烯酰胺，保温3h，收集反应釜中的物质，并回收反应釜中的物质中的丙酮及四氢呋喃，收集剩余物，即得润滑油添加剂。实施例3添加剂的选择为乙二胺四乙酸二钠。混合有机溶剂的配制为按体积比2：1，将乙酸乙酯与二氯甲烷混合均匀，即得。一种润滑油添加剂的制备方法，该制备方法包括如下步骤：（1）按质量比7：2：1，取硝酸铜、硝酸铂及富马酸二甲酯放入球磨机中以800r/min进行球磨2h，收集球磨物，将球磨物与添加剂放入反应器中，添加剂的加入量为球磨物质量的5～8％，使用氮气保护，在50℃下预热40min；（2）在预热结束后，向反应器中加入球磨物质量15％的抗坏血酸及球磨物质量10％的双氧水，升温至80℃，保持温度4h，冷却至室温，使用氢氧化钠溶液调节反应器中物质的ph至8.0，出料，收集出料物；（3）将出料物与混合有机溶剂按质量比1：3，混合均匀，静置分层，收集有机层，将有机层与无水乙醇按体积比4：3混合均匀，并置于3℃下放置1h，离心分离，收集沉淀，真空干燥，收集干燥物；（4）按重量份数计，取60份丙酮、40～50份四氢呋喃、30份苯乙烯、24份丁二烯、18份三乙基氨基硅烷、13份干燥物、12份丙烯酰胺及3份月桂酸二丁基锡；（5）首先将丙酮、四氢呋喃、苯乙烯、干燥物放入反应釜中，在85℃下预热，再加入月桂酸二丁基锡，搅拌10min，升压至0.6mpa，加入丁二烯、三乙基氨基硅烷，升温至105℃，搅拌反应7h；（6）在反应结束后，冷却至40℃，加入丙烯酰胺，保温1～3h，收集反应釜中的物质，并回收反应釜中的物质中的丙酮及四氢呋喃，收集剩余物，即得润滑油添加剂。对比例：深圳某润滑油有限公司生产的润滑油添加剂方法：选用长宽厚分别为75mm、12.5mm和1.5-3.0mm的纯度大于99.2%的2号电解铜为测试铜片，使用实施例与对比例所制备的润滑油添加剂，根据标准gb/t391-1977检测抗磨性能，根据标准gb5096-85[84]测定使用添加剂后的铜片的腐蚀性程度。具体检测情况如表1表1检测项目实施例1实施例2实施例3对比例抗磨性能（n）512521548358腐蚀率（%）31271948由上可知，本发明所制备的润滑油添加剂抗磨性能优良，且耐腐蚀性能好，是一种安全且高效的润滑油添加剂，值得推广和使用。当前第1页12