本实用新型涉及燃烧设备，具体为一种生物质气化装置。
背景技术：
目前我国生物质混合燃料燃烧炉使用较为广泛，大多数都是将秸秆、稻壳和木质废料等粉碎后再将其粉碎料直接送入燃烧炉中进行燃烧，由于各生物质粉碎料在进入炉膛前混合不均匀不充分，极易成团状进入炉膛内，导致燃烧不充分，耗料多，热效率也不高。
技术实现要素：
为了克服现有技术提及的缺点，本实用新型提供一种生物质气化装置，通过将生物质先一步气化成可燃煤气，提高其燃烧效率。
本实用新型解决其技术问题所采用技术方案为：生物质气化装置，包括燃烧筒以及混合筒，所述燃烧筒内的底部安装有燃烧装置，所述燃烧筒的顶部设有生物质粉入口，所述燃烧筒侧壁的中上部由上至下依次设有一次风入口和一次生物质粉补给入口，所述燃烧筒侧壁的中下部的右侧设有连接管，所述连接管沿所述混合筒的左端中心处伸入所述混合筒的内部，所述混合筒的右端设有输出口，所述混合筒的侧壁由左至右依次设有二次风入口和二次生物质粉补给入口；所述混合筒内部还安装有第一隔尘板，所述第一隔尘板设于所述输出口处，所述第一隔尘板上开设有密布的若干导气孔，所述混合筒上于所述第一隔尘板的左侧还开设有第一排渣口。所述燃烧筒和混合筒形成直角般连接，生物质粉呈先直后横的直角燃烧方式，可以充分改善生物质粉着火和燃烬的条件，由一次风入口、一次生物质粉补给入口、二次风入口和二次生物质粉补给入口切向进入的空气或生物质粉+空气混合物，使燃烧筒和混合筒内形成旋风式燃烧，由于生物质粉采用逐次加入，实现高温低氧燃烧，使得生物质粉气化成为高温可燃煤气，配合锅炉燃烧可大大提高其燃烧效率。
所述混合筒内部还安装有第二隔尘板，所述第二隔尘板上亦开设有密布的若干导气孔；所述第二隔尘板设于所述二次生物质粉补给入口与所述第一排渣口之间。其中，所述第二隔尘板上的导气孔的孔径为80～100mm，所述第一隔尘板上的导气孔的孔径为70～80mm。
所述燃烧装置采用水平式的往复炉排，所述燃烧筒的底部两侧分别设有连接所述往复炉排的燃料入口和第二排渣口。
所述输出口呈直径渐小的锥形。
本实用新型的有益效果是：本设计的生物质气化装置，结构简单，生物质粉在燃烧筒内缺氧旋转燃烧，气化呈煤气；煤气在混合筒中与二次补给的清洁生物质粉混合后进行二次旋转剧烈燃烧，形成复合燃烧，最后在混合筒的输出口排出高温可燃煤气，能够大大提升生物质燃料的燃烧效率。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构主视图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进行进一步的说明。
如图1所示，生物质气化装置，包括立式布置燃烧筒1以及横式布置的混合筒2，所述燃烧筒1内的底部安装有燃烧装置3，所述燃烧装置3采用水平式的往复炉排，所述燃烧筒3的底部两侧分别设有连接所述往复炉排的燃料入口31和第二排渣口32；所述燃烧筒1的顶部设有生物质粉入口11，所述燃烧筒1侧壁的中上部由上至下依次设有一次风入口12和一次生物质粉补给入口13，所述燃烧筒1侧壁的中下部的右侧设有连接管14，所述连接管14沿所述混合筒2的左端中心处伸入所述混合筒2的内部，所述混合筒2的右端设有输出口21，所述输出口21呈直径渐小的锥形；所述混合筒2的侧壁由左至右依次设有二次风入口22和二次生物质粉补给入口23；所述混合筒2内部还安装有第一隔尘板41，所述第一隔尘板41设于所述输出口21处，所述第一隔尘板41上开设有密布的若干导气孔，所述混合筒2上于所述第一隔尘板41的左侧还开设有第一排渣口24。
所述混合筒2内部还安装有第二隔尘板42，所述第二隔尘板42上亦开设有密布的若干导气孔；所述第二隔尘板42设于所述二次生物质粉补给入口23与所述第一排渣口24之间。其中，所述第二隔尘板42上的导气孔的孔径为80～100mm，所述第一隔尘板41上的导气孔的孔径为70～80mm。
所述燃烧筒1和混合筒2形成直角般连接，生物质粉呈先直后横的直角燃烧方式，可以充分改善生物质粉着火和燃烬的条件，由一次风入口12、一次生物质粉补给入口13、二次风入口22和二次生物质粉补给入口23切向进入的空气或生物质粉+空气混合物，使生物质粉在燃烧筒1和混合筒2内形成旋风式燃烧，由于生物质粉采用逐次加入，实现高温低氧燃烧，使得生物质粉气化成为高温可燃煤气，配合锅炉燃烧可大大提高其燃烧效率。
以上所述者，仅为本新型的较佳实施例而已，当不能以此限定本新型实施的范围，即大凡依本新型申请专利范围及新型说明内容所作的简单等效变化与修饰，皆仍属本新型专利涵盖的范围内。