本发明涉及润滑剂领域，具体地，涉及一种轮胎定型硫化机高温润滑脂。
背景技术：
轮胎定型硫化机是在60年代由普通个体硫化机的基础上发展起来的。其主要特点是用胶囊代替了水胎，在一台机器上完成轮胎毛坯的装胎、定型、硫化、卸胎以及外胎在模具外充气冷却等工艺过程，使轮胎硫化过程实现完全机械化和自动化。近代轮胎定型硫化机，一般对内温、内压、蒸汽室温度均能测量、记录和控制，配置自动控制系统、模具清洁和涂隔离剂等装置。生产中配以自动化运输和计算机控制，使轮胎硫化作业完全实现自动化。轮胎定型硫化机具有生产效率高、生产的轮胎质量好、劳动强度低，因此，在现代轮胎工业中获得了广泛的应用。
随着现代轮胎定型硫化机的发展，硫化机承受的温度越来越高，有的甚至达到220℃以上的高温。特别子午线轮胎定型硫化机，其活络模接触方式为面-面接触，是非常苛刻的面-面摩擦方式，使用普通的润滑脂已经远远不能满足使用要求。因为普通润滑脂存在以下问题。
1、高温性能差。一般润滑脂（如极压复合锂基润滑脂）在160℃以上就会分解、快速老化，最终形成结焦，其带来的后果是摩擦部位（如：硫化机活络模的底座、扇形块、滑块衬垫等部位）得不到正常润滑，导致严重磨损，从而影响模具的形状，导致轮胎形状不合格。同时，形成的结焦在摩擦表面工作（移动）的过程中，还会形成颗粒物掉落到模具内，对轮胎质量产生严重影响。
2、容易滴落。普通润滑脂的滴点低，高温附着力弱，在高温下使用时，会变成液体以及附着力差而流失，从而导致模具表面干摩擦，模具磨损严重等问题。
3、润滑性能差。由于硫化机的多数摩擦部位为非常苛刻的面-面摩擦，其润滑问题很难得到解决，从而导致硫化机磨损快，使用寿命短等问题。
综上所述，解决目前轮胎定型硫化机润滑脂的高温性能、高温抗氧化及高温稳定性能、润滑性能、粘附性等问题是轮胎定型硫化机润滑脂必须解决的问题，为此我们发明了一种能解决上述问题的轮胎定型硫化机高温润滑脂。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种轮胎定型硫化机润滑脂及生产方法，克服现有轮胎定型硫化机润滑脂存在的使用性能不足的问题。本发明的轮胎定型硫化机润滑脂能显著提高润滑脂的高温使用性能、润滑性能和高温粘附能力，可解决硫化机模具苛刻的面-面摩擦润滑难题，延长硫化机使用寿命和油品的换油期，满足现代硫化机发展对润滑脂使用性能的苛刻要求。
本发明所述的轮胎定型硫化机润滑脂，其原料的重量配比如下：粘附剂：60～90％；聚脲粉：5～30％；高温抗氧剂：0.1～5.0％；稀土热稳定剂：1～5.0％；高温极压抗磨剂：3～5.0％；防锈剂：0～5.0％；
所述的粘附剂为合成基础油与乙丙橡胶的共溶体，100℃运动粘度为：500～1500mm2/s；
所述的高温抗氧剂为胺型抗氧剂，如：二异辛基二苯胺、n-苯基-α-萘胺；
所述的高温极压抗磨添加剂为三聚氰胺；
所述的防锈剂为磺酸盐类防锈剂的一种或任意两种以上的混合物。
进一步地，本发明所述的合成基础油为合成酯类基础油。
所述的合成酯类基础油为饱和脂肪酸季戊四醇酯和偏苯三酸饱和脂肪醇酯；如：禾大公司的priolube3987、priolube1938。
进一步地，本发明所述的乙丙橡胶为中石油吉化集团的j0050、雪弗龙公司的paratone8900。
进一步地，本发明所述的稀土热稳定剂为12-羟基硬脂酸稀土热稳定剂，其制备方法是：在反应容器中，加入适量的水，氯化稀土以及50%的氢氧化钠水溶液（氯化稀土与氢氧化钠的mol比为1:3.05），升温反应，然后加入12-羟基硬脂酸（12-羟基硬脂酸与氯化稀土的mol比为3:1），加热反应结束后，过滤，固体物水洗后，在80-90℃恒温烘箱中干燥，研磨后得12-羟基硬脂酸稀土热稳定剂。
进一步地，本发明所述的磺酸盐类防锈剂优选磺酸钡防锈剂，如：t705、t705a防锈剂。
进一步地，本发明所述的轮胎定型硫化机高温润滑脂的制备方法如下：
⑴粘附剂的制备：将合成基础油加入反应容器中，搅拌加热到120℃～130℃，然后加入切碎的乙丙橡胶，加毕，在120℃～130℃搅拌恒温溶解1～1.5小时，得到所述的粘附剂；
⑵润滑脂的制备：将第一步制备好的粘附剂加入皂化反应器中，搅拌加热到120℃～130℃，加入聚脲粉，搅拌均匀后，加热升温到175±5℃恒温搅拌膨化反应2～3小时，停止加热，加入高温抗氧剂、稀土热稳定剂、高温极压抗磨添加剂以及防锈剂，搅拌冷却到100℃以下，用三辊磨研磨3次后得产品。
与现有技术相比，本发明具有以下有益的效果：
本发明使12-羟基硬脂酸稀土热稳定剂，赋予了本发明产品特别突出的高温性能，高温下使用结焦倾向极小，开始结焦时间是普通轮胎定型硫化机润滑脂的两倍以上。粘附剂的使用，切底解决了润滑脂高温下易滑落问题。同时，三聚氰胺高温抗磨极压添加剂的使用，极大地提高了面-面摩擦状态下的润滑性能。与目前使用的轮胎定型硫化机润滑脂相比，本发明的产品更能满足现代硫化机发展对润滑脂提出的更高要求。
附图说明
图1为实施例与参考例性能。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
12-羟基硬脂酸稀土热稳定剂的制备：在500ml烧瓶中，加入150ml水，1mol氯化稀土以及3.05mol氢氧化钠50%的水溶液，搅拌升温到55±5℃恒温反应20min，然后加入12-羟基硬脂酸3mol，继续在55±5℃恒温反应很稳加热反应60min。过滤，固体物用去离子水洗涤3次，然后将置于80-90℃恒温烘箱中干燥5小时。取出用三辊磨研磨后得12-羟基硬脂酸稀土热稳定剂粉末，备用。
实施例2
粘附剂a的制备：在1000ml带搅拌的三口烧瓶中，加入573克priolube3987，加热升温到120℃～130℃，加入27克切碎的j0050乙丙橡胶，加毕，在120℃～130℃搅拌恒温溶解1小时，停止加热得粘附剂a，100℃运动粘度为633mm2/s。
实施例3
粘附剂b的制备：在1000ml带搅拌的三口烧瓶中，加入300克priolube1938，加热升温到120℃～130℃，加入48克切碎的j0050乙丙橡胶，加毕，在120℃～130℃搅拌恒温溶解1.5小时，停止加热得粘附剂b，100℃运动粘度为1211mm2/s。
实施例4
粘附剂c的制备：在1000ml带搅拌的三口烧瓶中，加入552克priolube3987，加热升温到120℃～130℃，加入48克切碎的paratone8900乙丙橡胶，加毕，在120℃～130℃搅拌恒温溶解1.5小时，停止加热得粘附剂b，100℃运动粘度为1312mm2/s。
实施例5
在1000ml带搅拌小试皂化容器中，加入366克粘附剂a，加热升温到120℃～130℃，加入180克聚脲粉，搅拌均匀后，升温到175±5℃恒温搅拌膨化反应2小时，停止加热，加入30克n-苯基-α-萘胺、6克12-羟基硬脂酸稀土热稳定剂、18克三聚氰胺，搅拌降温到100℃以下，用三辊磨研磨3次后得产品。产品的性能见表1。
实施例6
在1000ml带搅拌小试皂化容器中，加入497.4克粘附剂b，加热升温到120℃～130℃，加入30克聚脲粉，搅拌均匀后，升温到175±5℃恒温搅拌膨化反应2.5小时，停止加热，加入0.6克二异辛基二苯胺、30克12-羟基硬脂酸稀土热稳定剂、30克三聚氰胺、12克t705，搅拌降温到100℃以下，用三辊磨研磨3次后得产品。产品的性能见表1。
实施例7
在1000ml带搅拌小试皂化容器中，加入497.4克粘附剂c，加热升温到120℃～130℃，加入120克聚脲粉，搅拌均匀后，升温到175±5℃恒温搅拌膨化反应3小时，停止加热，加入6克二异辛基二苯胺、18克12-羟基硬脂酸稀土热稳定剂、18克三聚氰胺、6克t705和66克t705a，搅拌降温到100℃以下，用三辊磨研磨3次后得产品。产品的性能见表1。
参考例1
与制备方法实施例8相同，只是不加12-羟基硬脂酸稀土热稳定剂。实施例8中12-羟基硬脂酸稀土热稳定剂的量用增粘剂c替换。产品的性能见表1。
参考例2与参考例3均为为市售产品，产品的性能见表1。
表1实施例与参考例性能
说明：四球磨斑直径试验方法为sh/t0204。220℃粘附性及结焦性试验方法是：在长15cm，宽10cm与高0.5cm的钢片的一个面上，均匀的涂上0.5-1mm厚的润滑脂样品，然后置于恒温烘箱中，使涂有润滑脂的钢片朝上，与烘箱成80-85°角。升温到220℃，然后每4小时观察钢片表面润滑脂的状况。
从表1可以看出，加入12-羟基硬脂酸稀土热稳定剂的产品，滴点和粘附性明显高于市售产品。同时，加入12-羟基硬脂酸稀土热稳定剂以及三聚氰胺的产品，其高温结焦倾向极小，是市售产品的1/3（高温性能提高3倍左右），润滑性能提高17%以上。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。