本发明涉及石油炼制技术领域，具体为一种耐高温锂基润滑脂的制备方法。
背景技术：
润滑脂为稠厚的油脂状半固体，用于机械的摩擦部分，起润滑和密封作用，也用于金属表面，起填充空隙和防锈作用，主要由矿物油(或合成润滑油)和稠化剂调制而成。
锂基润滑脂是由天然脂肪酸(硬脂酸或12-羟基硬脂酸)锂皂和稠化中等粘度的矿物润滑油或合成润滑油制成，锂基润滑脂在加有抗氧化剂、防锈剂和极压剂之后，就成为多效长寿命通用润滑脂，可以代替钙基润滑脂和钠基润滑脂，用于飞机、汽车、坦克、机床和各种机械设备的轴承润滑，是目前全球润滑脂中用量最大的润滑脂品种之一，随着锂基润滑脂需求量的不断增大，锂基润滑脂的质量也要求的越来越严格。
例如中国专利cn104312665a中公开的一种双复合锂基润滑脂及其制备方法，该制备工艺充分利用了锂基润滑脂分子中的功能团，在保存一个复合结构的同时又在分子中增加了一个复合结构，提高了复合锂基润滑脂的质量性能，同时降低了锂基润滑脂的皂份，降低了生产成本，但是按照该发明中制得的锂基润滑脂的耐高温性能较差，使得锂基润滑脂在用于各种机械设备的轴承润滑使用时，轴承之间转动产生的热能在锂基润滑脂中得到扩散，使得机械设备的损耗增大，不利于节约机械设备的使用寿命，故而提出一种耐高温锂基润滑脂的制备方法来解决以上所提出的问题。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种耐高温锂基润滑脂的制备方法，具备耐高温的优点，解决了现有的锂基润滑脂的耐高温性能较差，使得锂基润滑脂在用于各种机械设备的轴承润滑使用时，轴承之间转动产生的热能在锂基润滑脂中得到扩散，使得机械设备的损耗增大，不利于节约机械设备的使用寿命的问题。
(二)技术方案
为实现上述耐高温的目的，本发明提供如下技术方案：一种耐高温锂基润滑脂的制备方法，包括以下步骤：
1)取基础油50-70份倒入反应釜中进行搅拌，在搅拌状态下升温至100℃后保持温度在100℃继续搅拌20min，并将上述物料留作备用；
2)依次取硬脂酸锂5-8份、氢氧化锂7-15份、极压抗磨剂0.5-2份和纳米碳酸钙1-3份加入反应釜中与步骤1)中制得的材料进行升温搅拌，在搅拌状态下升温至140℃后保持温度在140℃加入1,2,3-苯并三氮唑0.1-0.5份、烷基硫代磷酸盐0.5-2份和氯溴代烷基磷酸酯0.5-2份继续搅拌20min，然后停止搅拌反应釜继续升温至170℃，并保持加热1h，再进行循环冷却至125℃，并将上述物料留作备用；
3)将步骤2)中制得的物料在0.8mpa的压强下剪切35min，使得反应釜的温度下降至90℃，然后依次二氧化硅粉末2-5份和抗氧剂0.1-0.2份加入反应釜中经过负压脱气即可制得耐高温锂基润滑脂。
优选的，所述抗氧剂0.1-0.2份具体为2,6-二叔丁基对苯二酚。
优选的，所述极压抗磨剂0.5-2份为二烷基二硫代磷酸锌和二烷基二硫代氨基甲酸锑中一种或两种的组合。
优选的，所述二氧化硅粉末2-5份由超微研磨机研磨制得，且二氧化硅粉末2-5份的直径在50-100目之间。
优选的，所述基础油50-70份可为矿物基础油、合成烃基础油、硅油和酯类油等中的一种。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种耐高温锂基润滑脂的制备方法，具备以下有益效果：
1、该耐高温锂基润滑脂的制备方法，通过添加二氧化硅粉末，二氧化硅的熔点非常高，一般在1650(±50)℃，常作为耐火材料使用，二氧化硅粉末由超微研磨机研磨制得，与替他材料混合时可以混合的更加均匀，使得由二氧化硅制得的锂基润滑脂就有很好的耐高温性能，阻隔了轴承之间转动产生的热能在锂基润滑脂中扩散，减少了机械设备的损耗，有利于延长机械设备的使用寿命。
2、该耐高温锂基润滑脂的制备方法，通过添加硬脂酸锂、硬脂酸锂、极压抗磨剂和抗氧剂，硬脂酸锂和硬脂酸锂的润滑性能好，能够提高锂基润滑脂的润滑性能，减少轴承之间的摩擦转动，极压抗磨剂为二烷基二硫代磷酸锌和二烷基二硫代氨基甲酸锑中一种或两种的组合，可以进一步减少轴承之间的磨损，抗氧剂为2,6-二叔丁基对苯二酚，可以减少锂基润滑脂的氧化，有利于提高锂基润滑脂的使用时间，从而提高了锂基润滑脂的使用性能，增强企业的竞争力。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：一种耐高温锂基润滑脂的制备方法，包括以下步骤：
1)取基础油50份倒入反应釜中进行搅拌，基础油50份可为矿物基础油、合成烃基础油、硅油和酯类油等中的一种，在搅拌状态下升温至100℃后保持温度在100℃继续搅拌20min，并将上述物料留作备用；
2)依次取硬脂酸锂5份、氢氧化锂7份、极压抗磨剂0.5份和纳米碳酸钙1份加入反应釜中与步骤1)中制得的材料进行升温搅拌，极压抗磨剂0.5份为二烷基二硫代磷酸锌和二烷基二硫代氨基甲酸锑中一种或两种的组合，在搅拌状态下升温至140℃后保持温度在140℃加入1,2,3-苯并三氮唑0.1份、烷基硫代磷酸盐0.5份和氯溴代烷基磷酸酯0.5份继续搅拌20min，然后停止搅拌反应釜继续升温至170℃，并保持加热1h，再进行循环冷却至125℃，并将上述物料留作备用；
3)将步骤2)中制得的物料在0.8mpa的压强下剪切35min，使得反应釜的温度下降至90℃，然后依次二氧化硅粉末2份和抗氧剂0.1份加入反应釜中经过负压脱气即可制得耐高温锂基润滑脂，抗氧剂0.1份具体为2,6-二叔丁基对苯二酚，二氧化硅粉末2份由超微研磨机研磨制得，且二氧化硅粉末2-5份的直径为50目。
按照上述配方和工艺所制得的锂基润滑脂制作成本低，且因制备的配方剂量小，制作的速度快，提高了锂基润滑脂的制备效率，能作为一般机械设备轴承间的润滑使用。
实施例二：一种耐高温锂基润滑脂的制备方法，包括以下步骤：
1)取基础油70份倒入反应釜中进行搅拌，基础油70份可为矿物基础油、合成烃基础油、硅油和酯类油等中的一种，在搅拌状态下升温至100℃后保持温度在100℃继续搅拌20min，并将上述物料留作备用；
2)依次取硬脂酸锂8份、氢氧化锂15份、极压抗磨剂2份和纳米碳酸钙3份加入反应釜中与步骤1)中制得的材料进行升温搅拌，极压抗磨剂2份为二烷基二硫代磷酸锌和二烷基二硫代氨基甲酸锑中一种或两种的组合，在搅拌状态下升温至140℃后保持温度在140℃加入1,2,3-苯并三氮唑0.5份、烷基硫代磷酸盐2份和氯溴代烷基磷酸酯2份继续搅拌20min，然后停止搅拌反应釜继续升温至170℃，并保持加热1h，再进行循环冷却至125℃，并将上述物料留作备用；
3)将步骤2)中制得的物料在0.8mpa的压强下剪切35min，使得反应釜的温度下降至90℃，然后依次二氧化硅粉末5份和抗氧剂0.2份加入反应釜中经过负压脱气即可制得耐高温锂基润滑脂，抗氧剂0.1-0.2份具体为2,6-二叔丁基对苯二酚，二氧化硅粉末5份由超微研磨机研磨制得，且二氧化硅粉末2-5份的直径为100目。
按照上述配方和工艺所制得的锂基润滑脂选取的材料配比值适中，能够提高配比的成功率，且锂基润滑脂的性能与制作成本适中，适合推广生产制备。
实施例三：一种耐高温锂基润滑脂的制备方法，包括以下步骤：
1)取基础油60份倒入反应釜中进行搅拌，基础油60份可为矿物基础油、合成烃基础油、硅油和酯类油等中的一种，在搅拌状态下升温至100℃后保持温度在100℃继续搅拌20min，并将上述物料留作备用；
2)依次取硬脂酸锂6.5份、氢氧化锂11份、极压抗磨剂1.25份和纳米碳酸钙2份加入反应釜中与步骤1)中制得的材料进行升温搅拌，极压抗磨剂1.25份为二烷基二硫代磷酸锌和二烷基二硫代氨基甲酸锑中一种或两种的组合，在搅拌状态下升温至140℃后保持温度在140℃加入1,2,3-苯并三氮唑0.3份、烷基硫代磷酸盐1.25份和氯溴代烷基磷酸酯1.25份继续搅拌20min，然后停止搅拌反应釜继续升温至170℃，并保持加热1h，再进行循环冷却至125℃，并将上述物料留作备用；
3)将步骤2)中制得的物料在0.8mpa的压强下剪切35min，使得反应釜的温度下降至90℃，然后依次二氧化硅粉末3.5份和抗氧剂0.15份加入反应釜中经过负压脱气即可制得耐高温锂基润滑脂，抗氧剂0.15份具体为2,6-二叔丁基对苯二酚，二氧化硅粉末3.5份由超微研磨机研磨制得，且二氧化硅粉末3.5份的直径为75目。
按照上述配方和工艺所制得的锂基润滑脂的润滑性能、耐高温性能和抗磨性能均非常优异，适合精密机械设备的轴承之间的转动，提高企业的竞争力。
本发明的有益效果是：通过添加二氧化硅粉末，二氧化硅的熔点非常高，一般在1650(±50)℃，常作为耐火材料使用，二氧化硅粉末由超微研磨机研磨制得，与替他材料混合时可以混合的更加均匀，使得由二氧化硅制得的锂基润滑脂就有很好的耐高温性能，阻隔了轴承之间转动产生的热能在锂基润滑脂中扩散，减少了机械设备的损耗，有利于延长机械设备的使用寿命，通过添加硬脂酸锂、硬脂酸锂、极压抗磨剂和抗氧剂，硬脂酸锂和硬脂酸锂的润滑性能好，能够提高锂基润滑脂的润滑性能，减少轴承之间的摩擦转动，极压抗磨剂为二烷基二硫代磷酸锌和二烷基二硫代氨基甲酸锑中一种或两种的组合，可以进一步减少轴承之间的磨损，抗氧剂为2,6-二叔丁基对苯二酚，可以减少锂基润滑脂的氧化，有利于提高锂基润滑脂的使用时间，从而提高了锂基润滑脂的使用性能，增强企业的竞争力，解决了现有的锂基润滑脂的耐高温性能较差，使得锂基润滑脂在用于各种机械设备的轴承润滑使用时，轴承之间转动产生的热能在锂基润滑脂中得到扩散，使得机械设备的损耗增大，不利于节约机械设备的使用寿命的问题。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。