本发明涉及危废处理技术领域，尤其涉及一种有机固体危废无氧碳化处理工艺。
背景技术：
工业有机固体废物包括油墨残渣、涂料渣、化工残渣、废树脂、油抹布、废油漆包装桶等，现有处理工业有机固体废物一般是通过热风对工业固废表面的有机物进行脱除，但因为工业固废的特殊晶体结构，即使通过迅速加热碳化固废晶体，只是使其变成了更多的小晶核，无法彻底脱除晶体内部的有机物。
现有危废处理技术领域中对有机固废的处理方法是焚烧加填埋，该方法是将各类有机固废处理后的残渣混合并经混凝土等固化剂固化后，按照国家危险废物管理及处置的相关法规和技术要求进行填埋。焚烧加填埋方法不但占用大量的土地，同时还存在因地质灾害等外来因素造成二次环境危害的风险。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的问题，提出的一种有机固体危废无氧碳化处理工艺，克服了传统处置焚烧填埋方式的诸多缺陷，解决了处理后的二次污染，达到综合利用的目。
本发明采用如下技术方案：
一种有机固体危废无氧碳化处理工艺，具体包括以下步骤：
s1，将有机固体废物通过输送带送至热风旋转炉内，密封热风旋转炉，在热风旋转炉内通入氧气；
s2，将热风旋转炉内的温度设置在350-450℃，将热风旋转炉内的压力设置低于常压，有机固体废物在热风旋转炉带动下均匀受热；
s3，有机固体废物中的有机物受热产生炉气和炉液，对炉气和炉液进行回收处理；
s4，将回收后剩余的废气通过烟道管路处理后排放。
作为优选地，在s1中，热风旋转炉内加入有机固体废物的量控制在热风旋转炉内总容积的三分之二以下。
作为优选地，在s2中，热风旋转炉内的温度控制在400℃。
作为优选地，在s2中，采用天然气燃烧产生的热风间接对热风旋转炉内的有机固体废物进行加热。
作为优选地，在s2中，通过正反转开关控制热风旋转炉正反转使得有机固体废物均匀受热。
作为优选地，s3具体包括：
s31，将炉气中的油气分离出来；
s32，将剩余炉气中的可燃气体分离出来。
作为优选地，在s31中，炉气通过分离塔分离一部分重油分，再通过水潜喷淋冷凝系统冷却后由油水分离器分离一部分轻油分。
作为优选地，在s32中，剩余炉气通过一级水封和二级水封返回炉膛进行燃烧蓄能。
作为优选地，在s3中，将炉液进行乳化处理后，通过高压喷雾进入炉膛燃烧。
作为优选地，在s4中，废气通过冷凝器进行降温处理，然后由除尘器进行除尘处理，再进入雾化脱硫除尘器、碱中和塔和汽水分离器进行喷淋脱硫和汽水分离，最后经过uv工业净化器、活性炭吸附装置处理后排放。
与现有技术相比，本发明的有益效果有：
一种有机固体危废无氧碳化处理工艺，通过低温无氧碳化炉和碳化工艺可对工业有机危废中的有机物进行彻底碳化，彻底脱除晶核中的有机物，真正达到工业有机危废的无害化处理，克服了传统处置焚烧填埋方式的诸多缺陷，解决了处理后的二次污染，达到综合利用的目的，具有良好的推广应用空间。
本发明通过低温无氧碳化工艺应用于含有机物工业固废和危险废物的处理综合利用，该工艺技术过程具有不需要填埋占用土地，又可以综合利用回收炭黑产品的优势。实现了工业固废的资源化、无害化处理和综合利用。整个工艺过程在封闭、微负压条件下进行，在生产过程中不产生二噁英等有毒气体。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
本发明提出了一种有机固体危废无氧碳化处理工艺，具体包括以下步骤：
s1，将有机固体废物通过输送带送至热风旋转炉内，密封热风旋转炉，在热风旋转炉内通入氧气；
在s1中，热风旋转炉内加入有机固体废物的量控制在热风旋转炉内总容积的三分之二以下。
s2，将热风旋转炉内的温度设置在350-450℃，将热风旋转炉内的压力设置低于常压，有机固体废物在热风旋转炉带动下均匀受热；
在s2中，热风旋转炉内的温度控制在400℃，采用天然气燃烧产生的热风间接对热风旋转炉内的有机固体废物进行加热，通过正反转开关控制热风旋转炉正反转使得有机固体废物均匀受热。
s3，有机固体废物中的有机物受热产生炉气和炉液，对炉气和炉液进行回收处理；
s31，将炉气中的油气分离出来；
在s31中，炉气通过分离塔分离一部分重油分，再通过水潜喷淋冷凝系统冷却后由油水分离器分离一部分轻油分。
s32，将剩余炉气中的可燃气体分离出来。
在s32中，剩余炉气通过一级水封和二级水封返回炉膛进行燃烧蓄能；
s33，将炉液进行乳化处理后，通过高压喷雾进入炉膛燃烧。
s4，将回收后剩余的废气通过烟道管路处理后排放。
在s4中，废气通过冷凝器进行降温处理，然后由除尘器进行除尘处理，再进入雾化脱硫除尘器、碱中和塔和汽水分离器进行喷淋脱硫和汽水分离，最后经过uv工业净化器、活性炭吸附装置处理后排放。
低温无氧炭化炉其工作原理：根据自由基反应原理，可以将所有烃类碳化归结为链引发反应、链增长反应、链终止反应几个历程。链引发反应是碳化反应的开始阶段，在热的作用下，一个分子断裂产生一对自由基。断裂反应活化能高，因此要求在高温下进行。链增长反应是一种自由基转化为另一种自由基的反应，主要包括氢转移（夺氢）反应、自由基分解反应、自由基异构化和自由基加成反应。链终止反应是两个自由基结合成分子或通过歧化反应形成两个稳定分子的过程。从而，将工业有机废弃物内部结构破坏进行重新组合。
系统工艺过程：原料经输送带送输送至旋转主炉，旋转主炉可以通过控制室正反转开关控制转向，调整原料在主炉中的物料分布，物料总量控制在总容积三分之二以下，关闭进料密封门。
主炉旋转受热，产生蒸汽和油气经主炉导气管及软连接进入分离塔，油气经过分离塔会有一部分重油分油品分离下来，经溢流管路进入渣油罐；一部分轻油分会进一步进入水潜喷淋冷凝系统进行再一次冷却，经溢流管进入油水分离器；碳化炉剩余可燃气，经主阀门进入一级和二级水封返回炉膛进行燃烧蓄能。
碳化后产出的含油废水会再一次进入乳化系统进行乳化，最终通过高压喷雾进入炉膛燃烧，解决污染问题。碳化产生的烟气经烟道管路通过列管冷凝器水循环降温，进入旋风除尘器除尘，再次进入一级和二级强力雾化脱硫除尘器、碱中合塔和汽水分离器进行喷淋脱硫和汽水分离，最后进入uv工业净化器、活性炭吸附装置达标排放。
盘管喷淋冷凝器的循环水由水箱供给；水封、循环泵水箱和除尘塔用水由水泵房供给，由于所用的水量少，系统运行时可人工控制补充。设备给排水坚持循环用水的原则，保证自循环用水，少量蒸发水由系统用水供给。
采用的是天然气间接加热方式，热源不与物料接触，能促使含有机物固废中的有机物大分子链断裂而彻底去除产出碳渣和炭黑产品，炭黑可以再造活性炭，碳渣可以作为富氧侧吹熔炼用辅助材料使用，无废渣排放。
过程中产生的可燃气体全部回用到炉膛作为燃料燃烧，实现自供热，节约了能源消耗；碳化炉出来的烟气经过冷却器、旋风除尘器、二级强制脱硫塔、碱中合塔、汽水分离器、uv净化器、活性炭吸附处理工艺可达到欧盟2010标准排放。
工艺过程使用的冷却水可以循环使用，无废水排放。生产过程不需要添加化学药剂，不产生化学反应，实现了工业固废的资源化、无害化处理和综合利用。整个工艺过程不产生二噁英等有毒气体，无需填埋，必将取代传统的焚烧填埋方法。也可为国家化工企业产生的含有机物废物存量大的问题提供解决方案。
以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。