一种氯化石蜡副产盐酸的生产系统的制作方法

本发明涉及氯化石蜡生产工艺，特别涉及一种氯化石蜡副产盐酸的生产系统。

背景技术：

现有的氯化石蜡生产方法中一般采用石蜡与氯气直接接触反应获得。现有的氯化石蜡装置包括氯化反应釜，氯化反应釜内盛放有液相的石蜡，再在液相的石蜡中通入氯气混合，石蜡与氯气反应得到氯化石蜡，同时其反应后的尾气经吸收、喷淋最终富集得到副产盐酸。

现有的氯化石蜡副产盐酸普遍存在异味的现象，其有异味的原因是由于副产盐酸中的游离氯较高，其中的游离氯散发出来所致。而副产盐酸中的游离氯是由于气液相反应传质速率有限，氯气通入石蜡溶液中未与石蜡完全反应就从石蜡溶液中逸出，氯化反应釜的出口尾气中氯气含量较高，导致尾气在后续的吸收、喷淋过程中部分氯气溶解在副产盐酸中，进而导致副产盐酸的游离氯含量偏高，降低了副产盐酸的产品质量。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种氯化石蜡副产盐酸的生产系统，降低氯化反应釜的尾气中氯气含量，提高副产盐酸的产品质量。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种氯化石蜡副产盐酸的生产系统，包括石蜡氯化单元和氯化氢吸收单元和盐酸分离单元；所述石蜡氯化单元包括氯化反应釜、氯气供应总管以及尾气总管，所述氯化反应釜内包括与氯气供应总管连通的通氯管，所述通氯管下端插入氯化反应釜内液面下方且通氯管的下端管口设置有破碎结构，所述破碎结构为沿通氯管周向设置的多个阻挡块或覆盖在通氯管下端的阻挡网，所述石蜡氯化单元内由石蜡与氯气反应得到后富含氯化氢的尾气收集后沿尾气总管通往氯化氢吸收单元。

通过采用上述技术方案，氯气从氯气供应总管中沿通氯管通入氯化反应釜内液相的石蜡内，氯气自通氯管下端逸出时，经过破碎结构而受到阻挡块或阻挡网的阻挡，由于液相的石蜡粘性较大，当氯气自通氯管下端逸出后时形成小气泡，并以小气泡的状态混合在液相的石蜡中，避免大直径的鼓泡产生氯气过快地从石蜡溶液中逸出，使氯气与液相的石蜡混合更均匀，同时小气泡状态的氯气更易随液相的石蜡向液相的石蜡内扩散，进而延长氯气气泡在液相石蜡内的运动路径，由此氯气与石蜡反应更充分，减少氯化反应釜的尾气中夹带的氯气含量，提高副产盐酸的产品质量以及原料利用率，节能减排。

作为优选的，所述阻挡块为围绕通氯管均匀分布在通氯管下端管口上的锯齿状。

通过采用上述技术方案，氯气向通氯管下端管口逸出时，先在通氯管下端形成一个气泡，气泡不断膨胀后与锯齿状的阻挡块抵接使膨胀受限，气泡继续膨胀而被阻挡块的尖端划破形成小气泡，破碎形成的小气泡受阻挡块形状限制，破碎成形式竖直方向上自上而下小气泡数量增加，且朝向水平方向冲击力自上而下增加，由此小气泡逸出通氯管后扩散面积增加，进一步提高氯气与液相的石蜡混合程度，减少氯化反应釜的尾气中夹带的氯气含量，提高副产盐酸的产品质量；同时此过程中由于阻挡块设于管口上不改变通氯管下端管口流通截面，进而避免阻挡块对氯气从通氯管逸出造成阻碍。

作为优选的，所述石蜡氯化单元包括多个氯化反应釜，所述氯化反应釜液相依次串联，第一级的所述氯化反应釜内通入液相为石蜡，所述氯气供应总管与所有氯化反应釜均连通，且所述氯气供应总管对每一氯化反应釜输送氯气的量按级数递减，所述氯化反应釜反应产生的夹带氯化氢和氯气的尾气从前一级的氯化反应釜入到下一级氯化反应釜中，最后一级所述氯化反应釜得到的尾气进入尾气总管。

通过采用上述技术方案，设置多个氯化反应釜并将其液相串联，第一级的氯化反应釜内液相的石蜡与氯气反应后得到的氯化石蜡和石蜡的混合物，依照级数沿氯化反应釜流动，并与分批的氯气在多个氯化反应釜分级反应，相同氯气供应量的情况下，石蜡和氯气反应更充分，减少氯气残留量，同时氯化反应釜中未反应完全的氯气随尾气从前一级的氯化反应釜入到下一级氯化反应釜中，作为氯气原料供应，减少夹带含氯气的尾气进入尾气总管，继而减少尾气总管内为尾气中氯气含量，提高副产盐酸的产品质量。

作为优选的，所述氯化氢吸收单元包括盐酸吸收塔和二次喷淋塔，所述富含氯化氢的尾气依次通过盐酸吸收塔和二次喷淋塔，所述盐酸吸收塔塔底采出液相为二次喷淋塔的吸收液。

通过采用上述技术方案，富含氯化氢的尾气由盐酸吸收塔和二次喷淋塔分两次进行吸收，吸收充分，提高二次喷淋塔塔底采出液相中氯化氢浓度，同时先由浓度较稀的盐酸或水吸收富含氯化氢的尾气，由于浓度较稀的盐酸或水中氯离子浓度较低，促进在盐酸吸收塔时尾气中的氯气与水反应生成盐酸和次氯酸，进而降低二次喷淋塔吸收液中游离氯含量，减少最终副产盐酸中游离氯含量，提高副产盐酸的产品质量。

作为优选的，所述氯化氢吸收单元还包括尾气吸收塔，所述二次喷淋塔塔顶采出气相进入尾气吸收塔内，所述尾气吸收塔内吸收液为水，且所述尾气吸收塔塔底采出液相为盐酸吸收塔的吸收液。

通过采用上述技术方案，尾气吸收塔对二次喷淋塔塔顶采出的尾气中的氯化氢进行回收利用，同时减少尾气排放中的污染。

作为优选的，所述氯化氢吸收单元还包括碱液吸收塔，所述尾气吸收塔塔顶采出气相进入碱液吸收塔，所述碱液吸收塔吸收液为碱液。

通过采用上述技术方案，碱液吸收塔对尾气中的酸性气体和氯气进行反应吸收取出，避免酸性气体和氯气直接排放入大气。

作为优选的，所述氯化氢吸收单元包括进气冷却器和分离罐，所述石蜡氯化单元所出富含氯化氢的尾气依次通过进气冷却器和分离罐后再通往盐酸吸收塔。

通过采用上述技术方案，由于氯气与石蜡产生氯化石蜡的反应为放热反应，随氯化反应釜内反应进行，氯化反应釜温度上升，其内液相的油液饱和蒸气压升高，尾气气相组成中油液的成分增加，此次在进入盐酸吸收塔前先进行冷却，使得油液析出，并进入分离罐内缓冲，使得析出的液相油液与气相尾气分离，进而减少副产盐酸中的含油量，提高副产盐酸的产品质量。

作为优选的，所述进气冷却器为直接换热器，且所述进气冷却器的冷物流为液态的石蜡，或者为氯化石蜡和石蜡的液态混合物。

通过采用上述技术方案，尾气与冷物流直接混合冷却时，尾气中的氯气与冷物流中的石蜡成分混合，尾气中氯气部分溶解于冷物流中，进而降低尾气中氯气含量，减少副产盐酸中游离氯的含量，进而提高副产盐酸的产品质量。

作为优选的，所述分离罐与盐酸吸收塔之间还连通设置有旋风分离器，所述分离罐顶端采出尾气通过工作的旋风分离器后再进入盐酸吸收塔。

通过采用上述技术方案，从分离罐顶部采出气体中还夹带有少量液相的油液，经过旋风分离器可分离该部分的油液，进而减少进入盐酸吸收塔内尾气中含油量，提高副产盐酸的产品质量。

作为优选的，所述进气冷却器换热后的冷物流且作为氯化反应釜的部分液相原料使用。

通过采用上述技术方案，进气冷却器中冷物流换热的同时吸收了尾气中的氯气，其作为氯化反应釜的部分液相原料使用，提高系统对原料的利用率。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.氯气沿通氯管通入氯化反应釜内液相的石蜡下方，氯气自通氯管下端逸出时，经过破碎结构受到阻挡，以小气泡的状态混合在液相的石蜡中，避免大直径的鼓泡产生氯气过快地从液相的石蜡中逸出，使氯气与液相的石蜡混合更均匀，同时小气泡状态的氯气更易随液相的石蜡向液相的石蜡内扩散，进而延长氯气气泡在液相石蜡内的运动路径，由此氯气与石蜡反应更充分，减少氯化反应釜的尾气中夹带的氯气含量，提高副产盐酸的产品质量和原料利用率，节能减排；

2.氯气向通氯管下端管口逸出时，先在通氯管下端形成一个气泡，气泡不断膨胀而被阻挡块的尖端划破形成小气泡，破碎形成的小气泡受阻挡块形状限制，破碎成形式竖直方向上自上而下小气泡数量增加，且朝向水平方向冲击力自上而下增加，使小气泡逸出通氯管后扩散面积增加，进一步提高氯气与液相的石蜡混合程度，减少氯化反应釜的尾气中夹带的氯气含量，提高副产盐酸的产品质量；同时此过程中由于阻挡块设于管口上不改变通氯管下端管口流通截面，进而避免阻挡块对氯气从通氯管逸出造成阻碍；

3.设置多个液相串联的氯化反应釜，第一级的氯化反应釜内液相的物流依照级数沿氯化反应釜流动，并与分批的氯气在多个氯化反应釜内分级反应，石蜡和氯气反应更充分，减少氯气残留量，同时氯化反应釜中未反应完全的氯气随尾气从前一级的氯化反应釜入到下一级氯化反应釜中，作为氯气原料供应，减少夹带含氯气的尾气进入尾气总管，继而减少尾气总管内为尾气中氯气含量，提高副产盐酸的产品质量；

4.富含氯化氢的尾气先由浓度较稀的盐酸或水吸收富含氯化氢的尾气，由于浓度较稀的盐酸或水中氯离子浓度较低，促进在盐酸吸收塔时尾气的中氯气与水反应生成盐酸和次氯酸，进而降低二次喷淋塔吸收液中游离氯含量，减少最终副产盐酸中游离氯含量，提高副产盐酸的产品质量；

5.尾气吸收塔对二次喷淋塔塔顶采出的尾气中的氯化氢进行回收利用，尾气吸收塔塔顶采出气相进入碱液吸收塔并通过碱液吸收，避免酸性气体和氯气直接排放入大气，减少系统的废气污染；

6.富含氯化氢的尾气在进入盐酸吸收塔前先依次通过进气冷却器、分离罐和旋风分离器，其中富含氯化氢的尾气在进气冷却器内冷却，使尾气中的油液析出，减少尾气中含油量，且尾气中氯气与冷物流中的石蜡成分直接混合换热并反应，降低尾气中氯气含量，减少副产盐酸中游离氯的含量，进而提高副产盐酸的产品质量；

7.进气冷却器中冷物流换热的同时吸收了尾气中的氯气，其作为氯化反应釜的部分液相原料使用，提高系统对原料的利用率。

附图说明

图1为副产盐酸的生产系统的流程框图；

图2为实施例一中石蜡氯化单元的流程图；

图3为实施例一中通氯管下端管口的结构示意图；

图4为实施例一中氯化氢吸收单元的流程图；

图5为实施例一中盐酸分离单元的的流程图；

图6为实施例二中石蜡氯化单元的流程图；

图7为实施例三中氯化氢吸收单元的流程图；

图8为实施例五中氯化氢吸收单元的流程图。

附图标记：1、石蜡氯化单元；11、石蜡进料管；12、氯气供应总管；121、供氯支管；13、氯化反应釜；13a、第一氯化反应釜；13b、第二氯化反应釜；13c、第三氯化反应釜；13d、第四氯化反应釜；131、通氯管；1311、破碎结构；1311-1、阻挡块；14、尾气总管；15、氯化石蜡管；2、氯化氢吸收单元；21、盐酸吸收塔；22、二次喷淋塔；23、尾气吸收塔；231、纯水管；24、碱液吸收塔；241、碱液管；242、废水管；25、粗盐酸管；26、进气冷却器；261、冷流进管；262、冷流出管；27、分离罐；28、旋风分离器；3、盐酸分离单元；31、油酸分离塔；32、盐酸储罐；311、油液排出管；312、产品盐酸管。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如附图1所示，一种氯化石蜡副产盐酸的生产系统，包括石蜡氯化单元1和氯化氢吸收单元2和盐酸分离单元3，石蜡与氯气在石蜡氯化单元1反应得到氯化石蜡和副产物氯化氢，副产物氯化氢进入氯化氢吸收单元2由吸收液进行吸收得到粗盐酸，粗盐酸再进入盐酸分离单元3分离粗盐酸内夹带的油液，进而得到副产盐酸。本生产系统中副产盐酸浓度指标为30.0-32.0wt％，优选为31.0-32.0wt％。

实施例一，

如附图2所示，一种氯化石蜡副产盐酸的生产系统，其中石蜡氯化单元1包括一个氯化反应釜13、氯气供应总管12、尾气总管14、石蜡进料管11。氯化反应釜13外带有夹套换热器，同时氯化反应釜13内部设置有紫外光灯，夹套换热器和紫外光灯为现有技术在此不做详细阐述。氯化反应釜13侧面与石蜡进料管11相连通，氯化反应釜13内还插入有通氯管131，通氯管131的下端插入氯化反应釜13内液面下方。

如附图3所示，通氯管131的下端管口设置有破碎结构1311。破碎结构1311为沿通氯管131周向设置的多个阻挡块1311-1或覆盖在通氯管131下端的阻挡网。破碎结构1311优选为多个锯齿状的阻挡块1311-1，阻挡块1311-1围绕通氯管131下端的轴向均匀分布在通氯端下端的管口上。

如附图2所示，氯气供应总管12包括供氯支管121，供氯支管121与通氯管131的上端连通。同时氯化反应釜13的顶部还有尾气总管14连通，尾气总管14通往氯化氢吸收单元2。

石蜡氯化单元1的工艺流程：液相石蜡以10l/h自石蜡进料管11进入氯化反应釜13内，纯净的氯气以10m³/h的流量从通氯管131进入氯化反应釜13中，氯化反应釜13中的石蜡油和氯气在光催化下进行氯代反应得到的氯化石蜡。氯化反应釜13内产生的富含氯化氢的尾气则沿尾气总管14通往氯化氢吸收单元2。氯化反应釜13温度可知97-105℃，压力(表压)控制为0.02-0.03mpa。

如附图4所示，氯化氢吸收单元2包括盐酸吸收塔21、二次喷淋塔22、尾气吸收塔23和碱液吸收塔24。尾气总管14与盐酸吸收塔21塔底接通，盐酸吸收塔21塔顶所出尾气与二次喷淋塔22塔底接通，二次喷淋塔22塔顶所出尾气与尾气吸收塔23塔底接通，尾气吸收塔23塔顶所出尾气和碱液吸收塔24塔底接通。

石蜡氯化单元1的工艺流程：尾气总管14中富含氯化氢的尾气以15m³/h的流量从盐酸吸收塔21的塔底进入，与盐酸吸收塔21内下流的第一吸收液充分接触，塔压(表压)为0.01mpa，塔内温度为69-55℃。盐酸吸收塔21塔顶采出的尾气从二次喷淋塔22的塔底进入，与二次喷淋塔22内下流的第二吸收液充分接触，塔压(表压)为0.01mpa，塔内温度为55-42℃。二次喷淋塔22塔顶采出的尾气从尾气吸收塔23的塔底进入，与尾气吸收塔23内下流的第三吸收液充分接触，塔压(表压)为0.01mpa，塔内温度为42-32℃。尾气吸收塔23塔顶采出的尾气从碱液吸收塔24塔底进入，与碱液吸收塔24内下流的第四吸收液充分接触后自碱液吸收塔24塔顶采出排放，塔压(表压)为0.01mpa，塔内温度为31-28℃。其中碱液吸收塔24塔顶接通有碱液管241，碱液吸收塔24塔的第四吸收液为碱液，此处为20wt％的氢氧化钠溶液，碱液吸收塔24塔底液相泵送至废水管242，送往废水处理池或废水处理装置。

同时尾气吸收塔23塔顶接通有纯水管231，尾气吸收塔23的第三吸收液为纯水，尾气吸收塔23塔底的液相采出后，作为盐酸吸收塔21的第一吸收液使用。盐酸吸收塔21塔底的液相采出后，作为二次喷淋塔22的第二吸收液使用。而二次喷淋塔22塔底采出液相为粗盐酸，粗盐酸中hcl浓度为32wt％，沿粗盐酸管25泵送送往盐酸分离单元3。

如附图5所示，盐酸分离单元3包括油酸分离塔31和盐酸储罐32，粗盐酸管25自侧线接入油酸分离塔31，油酸分离塔31塔顶设置连通盐酸储罐32的产品盐酸管312，油酸分离塔31塔底设有油液排出管311。

粗盐酸在油酸分离塔31内通过分层的方式与油液进行分离。此处油液主要成分为氯化石蜡和其他副产的重组分，盐酸密度小于油液的密度，盐酸从塔顶排出得到产品副产盐酸，泵送至盐酸储罐32。同时调节塔底出口阀门的开度，控制塔内油酸分层界面高度，及时排油。

根据上述生产方法，得到实施例1a-1c，并对尾气总管14内的尾气中氯气含量、通氯管压力、副产盐酸中游离氯含量和副产盐酸中含油量进行检测，结果如下。

同时以无破碎结构1311的通氯管131替代有破碎结构1311的通氯管131，作为对比例1a进行测试，尾气总管14内的尾气中氯气含量为34.2wt％，通氯管131内压力为0.17mpa，副产盐酸中游离氯含量为586mg/l。

由上可知，氯气从氯气供应总管12中沿通氯管131通入氯化反应釜13中液相的石蜡内，氯气自通氯管131下端逸出时，经过破碎结构1311阻挡而破碎形成小气泡，并以小气泡的状态混合在液相的石蜡中，避免大直径的鼓泡产生氯气过快地从液相的石蜡中逸出，使氯气与液相的石蜡混合更均匀，同时小气泡状态的氯气更易随液相的石蜡搅拌向液相的石蜡内扩散，进而延长氯气气泡在液相石蜡内的运动路径，由此氯气与石蜡反应更充分，减少氯化反应釜13的尾气中夹带的氯气含量，提高副产盐酸的产品质量。并且阻挡块1311-1为围绕通氯管131均匀分布在通氯管131下端管口上的锯齿状，其破碎结构1311效果较佳。

同时在氯化氢吸收单元2，以单个二次喷淋塔22作对尾气单独进行吸收，并分别设立对比例1b和对比例1c，具体参数如下。

由上可知，富含氯化氢的尾气由盐酸吸收塔21和二次喷淋塔22分两次进行吸收，吸收充分，提高二次喷淋塔22塔底采出液相中氯化氢浓度，同时先由浓度较稀的盐酸或水吸收富含氯化氢的尾气，由于浓度较稀的盐酸或水中氯离子浓度较低，促进在盐酸吸收塔21时尾气的中氯气与水反应生成盐酸和次氯酸，进而降低二次喷淋塔22吸收液中游离氯含量，减少最终副产盐酸中游离氯含量，提高副产盐酸的产品质量。

实施例二，

如附图6所示，一种氯化石蜡副产盐酸的生产系统，基于实施例一，其区别之处在于对石蜡氯化单元1进行改进。

石蜡氯化单元1包括多个氯化反应釜13，形成反应釜组，反应釜组内氯化反应釜13数量根据实际情况而定，此次氯化反应釜13数量为四，实际数量根据具体情况而定，可为三、五、六、七等。反应釜组内氯化反应釜13液相依次串联，自釜内液相物料传送顺序分为第一氯化反应釜13a、第一氯化反应釜13a、第二氯化反应釜13b、第三氯化反应釜13c和第四氯化反应釜13d。

第一氯化反应釜13a内通入10l/h的石蜡，氯气供应总管12与每一氯化反应釜13的通氯管131均连通。反应釜组中除去最后一级氯化反应釜13外，各氯化反应釜13组反应温度控制为97-105℃，压力控制为0.02-0.025mpa。最后一级氯化反应釜13温度控制在97-105℃，压力控制为0.02-0.03mpa。

同时氯化反应釜13反应产生的夹带氯化氢和氯气的尾气从前一级的氯化反应釜13入到下一级氯化反应釜13中，最后一级所述氯化反应釜13得到的尾气进入尾气总管14，同时且氯气供应总管12供应氯气总量为10m³/h，但对每一氯化反应釜13输送氯气的量按级数递减，以保持釜内压力稳定。

根据上述生产方法，得到实施例2a-2c，并对尾气总管14内的尾气中氯气含量、通氯管131压力和副产盐酸中游离氯含量进行检测，结果如下。

由上可知，设置多个氯化反应釜13并将其液相串联，第一级的氯化反应釜13内液相的石蜡与氯气反应后得到的氯化石蜡和石蜡的混合物，依照级数沿氯化反应釜13流动，并与分批的氯气在多个氯化反应釜13分级反应，相同氯气供应量的情况下，石蜡和氯气反应更充分，减少氯气残留量，同时氯化反应釜13中未反应完全的氯气随尾气从前一级的氯化反应釜13入到下一级氯化反应釜13中，作为氯气原料供应，减少夹带含氯气的尾气进入尾气总管14，继而减少尾气总管14内为尾气中氯气含量，提高副产盐酸的产品质量。

实施例三，

如附图7所示，一种氯化石蜡副产盐酸的生产系统，基于实施例一，其区别之处在于对氯化氢吸收单元2进行改进。

氯化氢吸收单元2包括进气冷却器26和分离罐27，石蜡氯化单元1所出富含氯化氢的尾气依次通过进气冷却器26和分离罐27后再通往盐酸吸收塔21。进气冷却器26包括冷流进管261和冷流出管262，冷流物流自冷流进管261进，冷流出管262出，在进气冷却器26内与富含氯化氢的尾气换热，使富含氯化氢的尾气降温。此次进气冷却器26为间接换热器，富含氯化氢的尾气离开进气冷却器26时的温度为65℃，分离罐27表压为0.01mpa。

根据上述生产方法，得到实施例3a-3c，并对副产盐酸中游离氯含量和副产盐酸中的含油量进行检测，结果如下。

由上可知，由于氯气与石蜡产生氯化石蜡的反应为放热反应，随氯化反应釜13内反应进行，氯化反应釜13温度上升，其内液相的油液饱和蒸气压升高，尾气气相组成中油液的成分增加，此次在进入盐酸吸收塔21前先进行冷却，使得油液析出，并进入分离罐27内缓冲，使得析出的液相油液与气相尾气分离，进而减少副产盐酸中的含油量，提高副产盐酸的产品质量。

实施例四，

一种氯化石蜡副产盐酸的生产系统，基于实施例三，其区别之处在于，其对氯化氢吸收单元2进行改进。

进气冷却器26为直接换热器，且进气冷却器26的冷物流为液态的石蜡，或者为氯化石蜡和石蜡的液态混合物。

氯化氢吸收单元2还包括冷物流储罐，冷物流储罐收集进气冷却器26换热后的冷物流且作为氯化反应釜13的部分液相原料使用。

根据上述生产方法，得到实施例4a-4c，并对副产盐酸中游离氯含量和副产盐酸中的含油量进行检测，结果如下。

由上可知，尾气与冷物流直接混合冷却时，尾气中的氯气与冷物流中的石蜡成分混合并反应，进而降低尾气中氯气含量，减少副产盐酸中游离氯的含量，进而提高副产盐酸的产品质量。

实施例五，

如附图8所示，一种氯化石蜡副产盐酸的生产系统，基于实施例四，其区别之处在于，分离罐27与盐酸吸收塔21之间还连通设置有旋风分离器28，分离罐27顶端采出尾气通过工作的旋风分离器28后再进入盐酸吸收塔21。

根据上述生产方法，得到实施例5a-5c，并对副产盐酸中游离氯含量和副产盐酸中的含油量进行检测，结果如下。

由上可知，从分离罐27顶部采出气体中还夹带有少量液相的油液，经过旋风分离器28可分离该部分的油液，进而减少进入盐酸吸收塔21内尾气中含油量，提高副产盐酸的产品质量。

上述具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。