本实用新型涉及天然气制取设备领域，具体而言，涉及双热式无催化合成甲烷气化炉。
背景技术：
国内外至今没有无催化合成甲烷天然气的气化炉。现有的设备能够将生物质转化为合成气，也能够做到不产生二噁英，但是要从合成气中提取甲烷天然气，却存在很大的局限性。
采用变压吸附等方法从合成气中提取甲烷天然气，需要合成气中CH4含量(V)≥20％，才会比较经济。现有国内外最先进的气化炉产出的合成气CH4含量(V)≤6.5％，所以不能从合成气中提取甲烷天然气。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供双热式无催化合成甲烷气化炉，不需要催化剂，不需要昂贵的甲烷化设施的投资和运行成本，使合成气中CH4含量(V)≥20％，从合成气中提取甲烷天然气，使煤制天然气工程投资比现有技术节省70％，运行成本降低50％，使生活垃圾、秸秆、有机污泥等生物质能直接转化为天然气。
本实用新型是这样实现的：
本实用新型提供的双热式无催化合成甲烷气化炉，包括回转窑筒体、窑外加热装置和送氧装置；
回转窑筒体的两端分别为进料端和出料端，回转窑筒体的内部为炉膛，炉膛从进料端到出料端依次设置有干馏区、氧化区和还原区；
氧化区和还原区对应的回转窑筒体采用耐热材质，氧化区和还原区对应的回转窑筒体的外侧分别设置一个窑外加热装置，窑外加热装置能够通过耐热材质给炉膛内供热；送氧装置用于给氧化区供氧。
整体制取过程是这样实现的：
窑外加热仓的热量，通过回转窑筒体及焊接在回转窑筒体内的扬料板传导给炉膛内的物料，产生外热效应，可以0-100％调整控制，以满足各区所需温度在±10℃。将燃料烘干破碎后送入气化炉干馏区，燃料是固体生物质或煤炭，在进入本实用新型提供的气化炉前，燃料经破碎后烘干至含水低于15％，干馏区获得可控温度对燃料进行热解，从而获得大量以CmHn为主的可燃性气体，CmHn气体流至氧化区；向氧化区送入适量氧气，可燃性气体与氧气混合燃烧产生CO2放热，获得内热效应。外热效应使氧化区获得900-1100℃的温度，优选为1020℃±10℃的精确温度，使CmHn充分裂解为CH2和H2并流至还原区；外热效应使还原区获得恒温，CH2和H2在还原性气氛下合成大量CH4而无需催化剂。合成气中CH4体积百分数＞40％，CH4的热值占合成气热值的约80％(另外约20％是H2和CO)。合成气排出回转窑筒体经净化，分离掉H2、CO和N2，获得纯度较高的CH4即热值8000kcal/m3的天然气。分离得到的低热值燃气可用于烘干生物质燃料，也可用于燃烧以代替电加热，亦可送炉膛烧掉，提高内热温度，不浪费。
可选地，干馏区对应的回转窑筒体也采用耐热材质，干馏区对应的回转窑筒体的外侧也设置一个窑外加热装置。
可选地，回转窑筒体的外侧设置有耐火保温层，耐火保温层与回转窑筒体之间设置有筒体膨胀避让腔，窑外加热装置设置于筒体膨胀避让腔。
可选地，窑外加热装置包括设置于回转窑筒体外侧壁的窑外加热仓和置于窑外加热仓内的加热体。
可选地，送氧装置包括输氧管，输氧管的供氧端从进料端穿过干馏区延伸至氧化区，供氧端采用刚玉材质制造。
可选地，进料端设置有螺旋输送机，螺旋输送机的输入端穿过进料端延伸至干馏区。
可选地，螺旋输送机设置有第一螺旋铰刀段和第二螺旋铰刀段，第一螺旋铰刀段和第二螺旋铰刀段之间设置有空载段，空载段与进料端的进料口对应设置。
可选地，加热体为电热棒或电热丝，每个窑外加热仓设置有多个电热棒或电热丝，每个电热棒或电热丝的中部为发热部，每个电热棒或电热丝的两端为电连接端，电连接端穿过耐火保温层与电源连接。
可选地，送氧装置还包括输送总管，输送总管穿过进料端伸入氧化区，输送总管内设置有输氧管、冷却水管道和连续点火管道。
可选地，回转窑筒体的内壁设置有扬料装置，扬料装置包括多条扬料板；扬料板与输氧管之间设置有避让空间。
本实用新型的有益效果：
国内外至今没有无催化合成甲烷天然气的气化炉，主要是因为炉膛各区温度不好控制、温度不稳定所致，本技术方案能够稳定控制各区的温度，不需要催化剂，不需要昂贵的甲烷化设施的投资和运行成本，使煤制天然气工程投资比现有技术节省70％，运行成本降低50％，使生活垃圾、秸秆、有机污泥等生物质能直接转化为天然气。
本气化炉1吨生活垃圾(按1000kcal/kg)制取85立方米天然气，1吨秸秆(按含水30％)制取270立方米天然气，无须甲烷化工程，天然气成本低廉，其单位成本小于1元/m3(视原料及规模有所变化)。
合成气中CH4含量(V)≥20％，能够采用变压吸附等方法从合成气中提取甲烷天然气，比较经济。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本实用新型实施例提供的双热式无催化合成甲烷气化炉的整体结构示意图；
图2为图1中的A的局部放大图；
图3为图1中的B的局部放大图；
图4为图1中的C的局部放大图；
图5为图1中的D的局部放大图。
图标：100-回转窑筒体；110-炉膛；111-干馏区；112-氧化区；113-还原区；120-进料端；121-出料端；122-窑头罩；123-窑尾罩；124-合成气出口；125-泄压阀；126-窑头双软密封装置；127-窑尾双软密封装置；200-驱动装置；210-传动装置；220-随窑耐火层；230-轮带托轮支撑装置；300-窑外加热装置；310-窑外加热仓；320-电热棒；400-送氧装置；410-输氧管；420-供氧端；500-耐火保温层；510-筒体膨胀避让腔；520-加热箱体；600-扬料装置；700-螺旋输送机。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
实施例1，参照图1至图5。
如图1所示，本实施例提供的双热式无催化合成甲烷气化炉，包括回转窑筒体100，回转窑筒体100的两端分别为进料端120和出料端121。
如图2所示，双热式无催化合成甲烷气化炉还设置有驱动装置200和传动装置210。回转窑筒体100外壁上套设有齿圈，传动装置210设在回转窑筒体100的底部，齿圈和传动装置210啮合，驱动装置200带动传动装置210驱动回转窑筒体100回转。与传动装置210一起回转的随窑耐火层220紧固在回转窑筒体100上，跟着回转窑一起回转。随窑耐火层220可以采用硅质材料。
如图2所示，回转窑筒体100设置有轮带托轮支撑装置230。轮带托轮支撑装置230包括轮带和托轮装置。根据计算，间隔一定距离设置1档轮带，轮带支承在托轮装置上。该结构保证气化炉的稳固。每组托轮装置均设水冷却系统。轮带托轮支撑装置230可以有2-10档，优选2-5档，以支撑回转窑筒体100，防止回转窑筒体100受热下垂“跳舞”回转运行。
需考虑回转窑筒体100的径向膨胀。其径向膨胀影响：1、对轮带的影响，轮带外径直径一定，而轮带内径与回转窑筒体100固定的地方温度很高，径向膨胀很大，轮带构造必须要能够吸收径向膨胀量。具体实施例中，轮带采用止退弹簧板形式构造，以便吸收径向膨胀量；2、在轮带处，径向膨胀对随窑耐火层220空隙的影响，冷态时随窑耐火层220与回转窑不能紧配合，必须留出回转窑径向膨胀的空隙。根据回转窑直径及各区不同温度，计算出不同区域的径向膨胀量，确定轮带处随窑耐火层220与回转窑筒体100之间应该留出的空隙，使之在高温运行时该空隙为零。
如图3所示，回转窑筒体100的进料端120设置有窑头罩122。如图4所示，回转窑筒体100的出料端121还设置有窑尾罩123和合成气出口124。需考虑回转窑的轴向膨胀。根据膨胀死结至每一档轮带的不同距离、不同温度，轴向膨胀量不同。计算出每档轮带之间的轴向膨胀量后，在轮带两侧安装随窑耐火层220时留出轴向膨胀量，防止高温运行轮带因轴向膨胀碰坏随窑耐火层220。
窑头罩122固定不转，回转窑筒体100伸入窑头罩122中。传动装置210设置了膨胀死结，从膨胀死结向进料端120的轴向膨胀由窑头罩122吸收，即窑头罩122的宽度要超过死结至窑头的膨胀值。传动装置210设置了膨胀死结，从膨胀死结向出料端121的轴向膨胀由窑尾罩123吸收，即窑尾罩123的宽度要超过死结至窑尾的膨胀值。还原区113产生的合成气，从合成气出口124排出至窑外。
如图3和图4所示，回转窑筒体100设置有泄压阀125。具体实施例中，泄压阀125有2个，分别安装在窑头罩122和窑尾罩123上面。
如图3所示，窑头罩122与进料端120的连接处的外侧设置有窑头双软密封装置126，如图4所示，窑尾罩123与出料端121的连接处的外侧设置有窑尾双软密封装置127，窑头双软密封装置126和窑尾双软密封装置127均为双层密封抽真空构造。这种密封装置既是软密封又是双密封，软密封使密封材料贴合筒体不漏气，双密封是要在两道密封之间形成空腔抽真空，即使回转气化炉内有灰分溢出，被抽走，不会污染环境。鉴于进料端120和出料端121温度高，温度高达700℃，窑头双软密封装置126、窑尾双软密封装置127与高温的回转窑筒体100贴合容易磨损，为了减少密封磨损，进料端120和出料端121回转窑上焊接出一圈轮带，窑头双软密封装置126、窑尾双软密封装置127与焊接出的轮带接触而不是与回转窑筒体100直接接触，温度低，窑头双软密封装置126、窑尾双软密封装置127在低温下耐磨，如此可延长窑头双软密封装置126、窑尾双软密封装置127使用寿命。
如图1和图5所示，双热式无催化合成甲烷气化炉还包括窑外加热装置300和送氧装置400；回转窑筒体100的内部为炉膛110，炉膛110从进料端120到出料端121依次设置有干馏区111、氧化区112和还原区113；氧化区112和还原区113对应的回转窑筒体100采用耐热材质，氧化区112和还原区113对应的回转窑筒体100的外侧分别设置一个窑外加热装置300，窑外加热装置300能够通过耐热材质给炉膛110内供热；送氧装置400用于给氧化区112供氧。
现有的设备能够将生物质转化为合成气，也能够做到不产生二噁英，但是要从合成气中提取甲烷天然气，却存在很大的局限性。采用变压吸附等方法从合成气中提取甲烷天然气，需要合成气中CH4含量(V)≥20％，才会比较经济。现有国内外最先进的气化炉产出的合成气CH4含量(V)≤6.5％，所以不能从合成气中提取甲烷天然气。
气化炉内无催化合成CH4(V)≥20％需要两个前提：1、干馏区111的干馏要充分，以获得CmHn浓度较高的可燃性气体流至氧化区112；2、氧化区112温度要1000℃以上，以使CmHn中的C5-C19充分裂解为CH2和H2(C5-C19在900℃开始裂解，1000℃充分裂解)；生成物CH2(亚甲基)是不稳定的过渡物质，在还原性气氛和适宜温度下CH2+H2＝CH4，无须催化剂。
国内外至今没有无催化合成甲烷天然气的气化炉，主要是因为炉膛110各区温度不好控制、温度不稳定所致。
从窑头罩122起算的首段不给氧气，为干馏区111；燃料在此干馏区111以产生CmHn烷烃气体，并流至氧化区112；向氧化区112送入纯度为60％-99.6％的氧气，明火燃烧，产生800-950℃高温，获得内热式效应；还原区113长度＞10m，优先为20m-40m的还原区113，不给氧气，保持合成甲烷所需要的恒温。
氧化区112和还原区113对应的回转窑筒体100采用耐热材质，比如耐热钢。现有技术中，气化炉回转窑筒体100的材质不是耐热钢，而是碳钢，其回转窑筒体100内壁有约200mm耐火浇注料，使回转窑筒体100内可保持高温，这样的构造无法进行窑外加热，因为耐火浇注料能阻止回转窑筒体100内高温传到回转窑筒体100外，同样能阻止回转窑筒体100外的高温传到回转窑筒体100内。
氧化区112和还原区113对应的回转窑筒体100的外侧分别设置一个窑外加热装置300。在没有窑外加热仓310的工况下，回转窑筒体100内温度完全靠送入炉膛110的氧气与燃料混合燃烧所产生，而气化必然为缺氧燃烧，送入回转窑筒体100内的气化剂占理论空气量必须≤38％(通常约为26％)，氧气少，燃烧不充分，因而温度不高；即使将有限的气化剂集中送入氧化区112，使气化剂是与干馏区111产生的可燃性气体混合燃烧，燃料若是煤，经过约1小时干馏，获得的可燃性气体中CmHn约50％，这种碳氢浓度很高的可燃性气体燃烧温度可达1000℃，但是，由于氧化区112高温气体被窑尾引风机连续抽走，氧化区112难以稳定达到1000℃；燃料若是生活垃圾、秸秆、有机污泥等，获得的可燃性气体中CmHn浓度较低，这种碳氢浓度不高的可燃性气体燃烧温度为800-900℃，达不到1000℃；CmHn在高温有氧条件下裂解为CO2和H2O，在缺氧条件下裂解为CH2和H2，CmHn气体需要1000℃才能充分裂解为CH2、H2，氧化区112若不能稳定在1000℃以上，即使在缺氧条件下CmHn也不能充分裂解为CH2和H2，否则大部分CmHn仍然是焦油气体，冷却至常温便是液体焦油。还原区113的还原反应是吸热反应，温度降低至不符合CH4合成的温度时，若不补充热量维持适宜温度，合成CH4的量就很少，达不到20％(V)，那样，即便从合成气中提取甲烷天然气经济上也不合算；还原区113必须是还原性气氛，不能给氧气燃烧增加温度，要补充热量增加温度只能是电加热，但是，电加热要求不能有易燃易爆气体，而合成的CH4和CO正是易燃易爆气体，所以回转窑筒体100内不能设置电加热。可见，不设置窑外加热仓310，不仅氧化区112无法使CmHn稳定裂解为CH2和H2，且还原区113也无法获得稳定的适宜温度使CH2和H2合成CH4。设置窑外加热装置300，确保各区所需温度，提供1100℃以上的温度(可以0-100％调整控制)，产生外热效应，以满足各区所需温度在±10℃，从而，使干馏区111能获得大量烷烃气体，氧化区112能将烷烃气体充分裂解为CH2和H2，还原区113能使CH2+H2生成CH4。
本技术方案中的回转窑筒体100中的氧化区112和还原区113的材质是耐热钢，其内壁没有耐火浇注料，因此可以设置窑外加热仓310。窑外加热的硅碳棒、硅钼棒可发出1400℃-1600℃，而且加热调整范围为0-100％控制，因此可使氧化区112炉壁温度被精确控制在1020℃以内±10℃，其加热的热量通过筒体壁传导给炉膛110物料和气体，使其稳定加热至所需温度，从而使氧化区112CmHn充分裂解为CH2和H2流至还原区113，使还原区113维持适宜温度，使CH2和H2合成CH4。
送氧装置400用于给氧化区112供氧。本技术方案采用内外加热的双热效应。内热效应是在氧化区112送入适量氧气与可燃性气体混合燃烧生成CO2放热，成为内热效应；外热效应是窑外加热装置300通过回转窑筒体100传导给炉膛110的物料，成为外热效应。采用内外加热的双热效应不仅使干馏区111可获得所需精确温度，产生足够多的CmHn气体流至氧化区112；而且使氧化区112可稳定在950-1050℃，优选970-1020℃(±10℃)，使CmHn能充分裂解为CH2和H2流至还原区113；也能使还原区113获得所需恒温，发生下列反应：CH2+H2＝CH4，C+2H2O＝CH4+O2，C+CO2＝2CO。使合成气中的CH4含量达到约40％(V)，CH4热值占合成气热值大于80％。合成气排出炉外经净化并分离掉H2、CO等低热值组分及N2，获得高纯度CH4即热值＞8000kcal/m3的甲烷天然气，无须甲烷化。
整体制取过程是这样实现的：
窑外加热仓310的热量，通过回转窑筒体100及焊接在回转窑筒体100内的扬料板传导给炉膛110内的物料，产生外热效应，可以0-100％调整控制，以满足各区所需温度在±10℃。将燃料烘干破碎后送入气化炉干馏区111，燃料是固体生物质或煤炭，在进入本实用新型提供的气化炉前，燃料经破碎后烘干至含水低于15％，干馏区111获得可控温度对燃料进行热解，从而获得大量以CmHn为主的可燃性气体，CmHn气体流至氧化区112；向氧化区112送入适量氧气，可燃性气体与氧气混合燃烧产生CO2放热，获得内热效应。外热效应使氧化区112获得900-1100℃的温度，优选为1020℃±10℃的精确温度，使CmHn充分裂解为CH2和H2并流至还原区113；外热效应使还原区113获得恒温，CH2和H2在还原性气氛下合成大量CH4而无需催化剂。合成气中CH4体积百分数＞40％，CH4的热值占合成气热值的约80％(另外约20％是H2和CO)。合成气排出回转窑筒体100经净化，分离掉H2、CO和N2，获得纯度较高的CH4即热值8000kcal/m3的天然气。分离得到的低热值燃气可用于烘干生物质燃料，也可用于燃烧以代替电加热，亦可送炉膛110烧掉，提高内热温度，不浪费。
需要说明的是：1、燃料可以是生活垃圾、秸秆枝丫柴、有机污泥等固废，也可以是药渣菌渣、医疗废物等危废，以及煤炭等。2、窑外加热仓310，可以是电加热或燃气加热，电加热可以采用硅碳棒或硅钼棒或电热丝，燃气加热可以采用天然气、或者其他燃气。3、具体实施例中，氧化区112温度稳定在900-1100℃，其他实施例中优选为970-1020℃。4、具体实施例中，向氧化区112送入纯度为60％-99.6％的氧气，明火燃烧，产生800-950℃高温，获得内热式效应。5、具体实施例中，还原区113长度大于10m，优先为20m-40m。6、具体实施例中，回转窑筒体100为卧式安装，安装的斜度为3％-6％，旋转速度为0.2-5r/min。7、对应于氧化区112和还原区113的窑外加热装置300沿回转窑筒体100轴向方向的设置长度根据加热的需要设定。
如图1所示，干馏区111对应的回转窑筒体100也采用耐热材质，干馏区111对应的回转窑筒体100的外侧也设置一个窑外加热装置300。
需要说明的是：1、干馏区111炉壁的材质，可以是耐热钢，也可以是碳钢加内壁浇筑料，如果是耐热钢则设置窑外加热仓310，如果是碳钢加内壁浇筑料，则干馏区111采用蒸汽加热。2、对应于干馏区111的窑外加热装置300沿回转窑筒体100轴向方向的设置长度根据加热的需要设定。
如图5所示，回转窑筒体100的外侧设置有耐火保温层500，耐火保温层500与回转窑筒体100之间设置有筒体膨胀避让腔510，窑外加热装置300设置于筒体膨胀避让腔510。
设置耐火保温层500能够保持窑外加热装置300对炉膛110内的加热温度，使干馏区111、氧化区112和还原区113获得一个相对稳定的温度，利于制取甲烷。具体实施例中，膨胀避让腔设置有电加热控制箱，膨胀避让腔的温度由电加热控制箱调整控制，电机热可在0-100％控制。膨胀避让腔高温通过回转窑筒体100壁及紧固在筒体内壁的耐热钢扬料板，传递给炉膛110的物料和气体，产生外热式效应。
膨胀避让腔的径向间距大于回转窑筒体100的径向膨胀值。硅质耐材距回转窑筒体100有一定的距离，优选50-200mm，该距离要比回转窑筒体100径向膨胀值大30-100mm，回转窑筒体100在耐火保温层500可连续回转而不会碰擦耐火保温层500。
具体实施例中，耐火保温层500厚度5-30mm，其他实施例中优选150-250mm。
耐火保温层500采用耐火保温硅质材料。回转窑筒体100四周是厚厚的耐火保温层500，优选硅质耐材，其厚150-300mm，优选250mm。
窑外加热装置300的外侧还固定设置有加热箱体520，耐火保温层500设置于加热箱体520。加热箱体520内根据需要设置一个个窑外加热装置300为气化炉加热。
如图5所示，窑外加热装置300包括设置于回转窑筒体100外侧壁的窑外加热仓310和置于窑外加热仓310内的加热体。
加热体可以是电加热或燃气加热，电加热可以采用硅碳棒或硅钼棒或电热丝，燃气加热可以采用天然气、或者其他燃气。
具体实施例中，窑外加热仓310环绕设置于换砖窑筒体外侧且径向截面呈方形，回转窑筒体100设置于中间。
如图5所示，加热体为电热棒320，每个窑外加热仓310设置有多个电热棒320，每个电热棒320的中部为发热部，每个电热棒320的两端为电连接端，电连接端穿过耐火保温层500与电源连接。
耐火保温层500紧固在加热箱体520上。电热棒320分别排在回转窑筒体100与窑外加热仓310之间的下面和上面。电热棒320的中部会发出热量，两端不会发热，电热棒320的两端穿过耐火保温层500，露出端头与电源线连接。
如图5所示，送氧装置400包括输氧管410，输氧管410的供氧端420从进料端120穿过干馏区111延伸至氧化区112，供氧端420采用刚玉材质制造。
采用刚玉材质制造，而非金属材质，金属材质容易融化。输氧管410的供氧端420必须是刚玉类材质。因为氧气喷出后与可燃性气体混合燃烧会与钢管发生氧化反应，温度可达2500℃，耐热钢在半小时左右会融化掉。若送入空气则不会使钢管很快融化掉，但气化工艺要求不能有太多氮气混入，所以只能送入氧气。
送氧装置400还包括输送总管，输送总管穿过进料端120伸入氧化区112，输送总管内设置有输氧管410、冷却水管道和连续点火管道。
氧气是从气化炉回转窑的进料端120送入氧化区112的。窑头罩122的中央开一个孔，输送总管伸入炉膛110内，穿过干馏区111抵达氧化区112。该输送总管中布置有输氧管410、冷却水管道、连续点火管道和放置热电偶的管道。连续点火管道能够防止明火熄灭导致可燃性气体集聚而爆燃。
如图4所示，回转窑筒体100的内壁设置有扬料装置600，扬料装置600包括多条扬料板；扬料板与输氧管410之间设置有避让空间。
窑外加热仓310，电加热或燃气加热的热量，通过回转窑筒体100及焊接在筒体内的扬料板传导给炉膛110物料，即产生外热效应。
为了使输氧管410悬在氧化区112的中央而不会碰到回转窑筒体100内焊接的扬料板，窑头罩122外输氧管410设置有配重，配重使输氧管410悬于回转窑筒体100中央保持平衡，确保输氧管410不会碰到扬料板。窑头罩122外输氧管410连接阀门及供氧气系统。
具体实施例中，扬料板的材质为耐热钢，扬料板采用L型，扬料板与回转窑筒体100等长，沿回转窑筒体100的轴向方向焊接在回转窑筒体100上，与回转窑筒体100形成喇叭口，能随着回转窑筒体100回转，把炉膛110的物料帶提起再扬落，使炉膛110物料形成湍流度、微流化态。扬料板共6-20条，其他实施例中优选为6-12条。宽度为40-600mm，其他实施例中优选为50-350mm。
如图4所示，进料端120设置有螺旋输送机700，螺旋输送机700的输入端穿过进料端120延伸至干馏区111。
在窑头罩122上还布置有螺旋输送机700，布置在输氧管410的旁边，将烘干破碎后的燃料送入干馏区111。
螺旋输送机700设置有第一螺旋铰刀段和第二螺旋铰刀段，第一螺旋铰刀段和第二螺旋铰刀段之间设置有空载段，空载段与进料端120的进料口对应设置。
烘干破碎后至含水低于15％的固体生物质以及煤炭，由螺旋输送机700从窑头罩122送入气化炉干馏区111。螺旋输送机700伸入窑头罩122的一段没有设置螺旋铰刀，也就是空载段，空载段的长度可以为20cm-100cm，优选为40-80cm。空载段的燃料依靠有螺旋铰刀段(第一螺旋铰刀)的螺旋推力挤压进炉膛110，此处燃料因为压实而起到炉体内外密封作用。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。